CN217478444U - 一种适用于电池片分选机的自动上料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及光伏制造机械的技术领域，具体涉及一种适用于电池片分选机的自动上料机构，当物料盒完全卸料后，停留在第一输送部上的物料盒会向第三输送部运输，在所述第三输送部与所述第一输送部相对接的情况下，空载的物料盒自所述第一输送部移载至所述第三输送部上；当所述第三输送部与所述第二输送部相对接后，空载的物料盒自所述第三输送部移载至所述第二输送部上，并经由第二输送部向后输送进行下料。通过这样的方式将传统的人力上下料替代为全自动上下料，节省劳动力，解决了人工难以上料的问题，同时，提高了物料盒的放料效率，进而提高分选机上料效率，同时成本较低，占地面积较小。

Description

一种适用于电池片分选机的自动上料机构

技术领域

本实用新型涉及光伏制造机械的技术领域，具体涉及一种适用于电池片分选机的自动上料机构。

背景技术

当今光伏产业迅速发展，生产电池片的自动化生产线的电池片分选机不可或缺，而现有的分选机上料需要人工将料盒放入分选机中，效率低下，浪费了大量的劳动力，而且一旦人员离开就可能造成料盒空缺。因此无法满足高效率和自动化电池片分选的上料需要。

因此，设计一种适用于电池片分选机的自动上料机构是很有必要的。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决现有技术中的问题。本实用新型提供了一种适用于电池片分选机的自动上料机构来解决上述问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种适用于电池片分选机的自动上料机构，包括：第一输送部，所述第一输送部适于运输满载的物料盒，且所述第一输送部具有一适于物料盒卸料的卸料位；第二输送部，所述第二输送部适于运输空载的物料盒；第三输送部，所述第三输送部位于所述第一输送部的输出端与第二输送部的输入端之间；其中当物料盒卸料后，所述第三输送部与所述第一输送部对接以使空载的物料盒自所述第一输送部移载至所述第三输送部上；当所述第三输送部与所述第二输送部对接时，空载的物料盒自所述第三输送部移载至所述第二输送部上，将传统的人力上下料替代为全自动上下料，节省劳动力，解决了人工难以上料的问题，同时，提高了物料盒的放料效率，进而提高分选机上料效率，同时成本较低，占地面积较小。

所述第一输送部包括至少一第一输送组件，所述卸料位位于所述第一输送组件的输出端；所述第二输送部包括至少一第二输送组件；以及所述第三输送部包括平移组件和安装在所述平移组件上的至少一第三输送组件；以及所述平移组件自所述第一输送组件的输出端延伸至所述第二输送组件的输入端；其中当物料盒卸料后，所述平移组件驱动所述第三输送组件滑动至与所述第一输送组件对接，以使空载的物料盒自所述第一输送组件移载至所述第三输送组件上；当所述平移组件驱动所述第三输送组件滑动至与所述第二输送组件对接后，空载的物料盒自所述第三输送组件移载至所述第二输送组件上，进而实现物料盒的自动化运输。

进一步地，每个所述第一输送组件的输出端设置有一卸料挡料组件，且所述卸料挡料组件间的间隙形成所述卸料位；所述卸料挡料组件位于所述第一输送组件的下方，且所述卸料挡料组件能够升降；其中满载的物料盒输送至所述卸料位后，所述卸料挡料组件抬升至凸出所述第一输送组件的上表面，以使物料盒卸料，进而保证物料盒卸料稳定性，以提升物料盒卸料效率。

进一步地，所述卸料挡料组件包括两安装在所述第一输送组件下方的卸料挡料气缸；以及每个所述卸料挡料气缸的活动端安装有一卸料挡料杆；两所述卸料挡料气缸位于所述卸料位的两侧；其中满载的物料盒输送至所述卸料位后，两卸料挡料气缸分别驱动对应的卸料挡料杆提升，以使两卸料挡料杆从两侧挡住物料盒；当满载的物料盒卸料后，靠近所述第一输送组件输出端的卸料挡料气缸驱动对应的卸料挡料杆下降，以使空载的物料盒自所述第一输送组件移载至所述第三输送组件上，进而实现对物料盒的停留。

进一步地，靠近所述第一输送组件输出端的卸料挡料杆上固定连接有一卸料挡料侧板；以及所述卸料挡料侧板上固定连接有定位销；其中所述定位销能够跟随所述卸料挡料杆抬升至插入对应的物料盒底部，进而保证卸料顺畅。

进一步地，所述平移组件包括一自所述第一输送组件的输出端延伸至所述第二输送组件的输入端的水平移动副；每个所述第三输送组件包括安装在所述水平移动副活动端的第三输送平台、固定连接在所述第三输送平台上的第三输送电机，以及环绕所述第三输送平台的第三输送带；其中所述第三输送电机适于驱动所述第三输送带回转，以使物料盒进/出所述第三输送平台，进而实现将第一输送组件上的物料盒转运至第二输送组件上。

进一步地，所述第一输送组件包括第一输送平台、固定连接在所述第一输送平台上的第一输送电机，以及环绕所述第一输送平台的第一输送带；其中所述第一输送电机适于驱动所述第一输送带回转，以使所述第一输送带输送物料盒，进而实现对满载的物料盒的输送。

进一步地，所述第二输送组件包括第二输送平台、固定连接在所述第二输送平台上的第二输送电机，以及环绕所述第二输送平台的第二输送带；其中所述第二输送电机适于驱动所述第二输送带回转，以使所述第二输送带输送物料盒，进而实现对空载的物料盒的输送。

进一步地，所述第二输送平台位于所述第二输送带的输出端还安装有下料挡料组件，以及所述下料挡料组件能够升降且所述下料挡料组件凸出于所述第二输送带的上表面；其中物料盒下料时，所述下料挡料组件下降以使一物料盒穿过所述下料挡料组件，进而实现单次单个物料盒下料。

进一步地，所述第一输送组件与所述第二输送组件平行设置，且所述第一输送组件的输送方向与所述第二输送组件的输送方向相反；所述平移组件与所述第一输送组件相垂直；其中物料盒依次沿所述第一输送组件、第三输送组件和第二输送组件输送并形成“匚”形轨迹，进而上料出料同侧，以使占地面积较小。

本实用新型的有益效果是，本实用新型提供了一种适用于电池片分选机的自动上料机构，当物料盒完全卸料后，停留在第一输送部上的物料盒会向第三输送部运输，在所述第三输送部与所述第一输送部相对接的情况下，空载的物料盒自所述第一输送部移载至所述第三输送部上；当所述第三输送部与所述第二输送部相对接后，空载的物料盒自所述第三输送部移载至所述第二输送部上，并经由第二输送部向后输送进行下料。通过这样的方式将传统的人力上下料替代为全自动上下料，节省劳动力，解决了人工难以上料的问题，同时，提高了物料盒的放料效率，进而提高分选机上料效率，同时成本较低，占地面积较小。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型一种适用于电池片分选机的自动上料机构的最优实施例的俯视图；

图2是本实用新型一种适用于电池片分选机的自动上料机构的最优实施例的主视图；

图3是本实用新型第三输送部的最优实施例的立体图；

图4是本实用新型第三输送部的最优实施例的主视图；

图5是本实用新型第三输送部的最优实施例的俯视图；

图6是本实用新型第三输送部的最优实施例的右视图。

图中1、第一输送部；11、卸料位；12、第一输送组件；121、第一输送平台；122、第一输送电机；123、第一输送带；13、卸料挡料组件；131、卸料挡料气缸；132、卸料挡料杆；133、卸料挡料侧板；134、定位销；2、第二输送部；21、第二输送组件；211、第二输送平台；212、第二输送电机；213、第二输送带；22、下料挡料组件；221、下料挡料气缸；222、下料挡料杆；3、第三输送部；31、平移组件；311、水平移动副；32、第三输送组件；321、第三输送平台；322、第三输送电机；323、第三输送带；4、物料盒；5、机架；51、支撑架。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。相反，本实用新型的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

实施例

如图1至图6所示，本实用新型提供了一种适用于电池片分选机的自动上料机构，包括：第一输送部1，所述第一输送部1适于运输满载的物料盒4，且所述第一输送部1具有一适于物料盒4卸料的卸料位11，在第一输送部1将满载的物料盒4运输至卸料位11后，物料盒4能够停留在卸料位11，从而对物料盒4中的物料进行卸料，具体的卸料的方式，可以采用人工取料，也可以采用机械手来取走物料盒4内的物料；本实施例的自动上料机构还包括第二输送部2，所述第二输送部2适于运输空载的物料盒4，以将空载的物料盒4下料；本实施例的自动上料机构还包括第三输送部3，所述第三输送部3位于所述第一输送部1的输出端与第二输送部2的输入端之间，第三输送部3为第一输送部1与第二输送部2之间转运物料盒4的载具，以保证整个自动上料机构的自动化程度，减少人工的参与，具体的，第一输送部1的输出端为第一输送部1输送方向的尾部，第二输送部2的输入端为第二输送部2输送方向的头部；当物料盒4完全卸料后，停留在第一输送部1上的物料盒4会向第三输送部3运输，在所述第三输送部3与所述第一输送部1相对接的情况下，空载的物料盒4自所述第一输送部1移载至所述第三输送部3上；当所述第三输送部3与所述第二输送部2相对接后，空载的物料盒4自所述第三输送部3移载至所述第二输送部2上，并经由第二输送部2向后输送进行下料。通过这样的方式将传统的人力上下料替代为全自动上下料，节省劳动力，解决了人工难以上料的问题，同时，提高了物料盒4的放料效率，进而提高分选机上料效率，同时成本较低，占地面积较小。

下面对第一输送部1、第二输送部2和第三输送部3结构及其连接关系一一阐述。

第一输送部1

所述第一输送部1包括至少一第一输送组件12，所述卸料位11位于所述第一输送组件12的输出端，即通过第一输送组件12来接收满载的物料盒4，并通过第一输送组件12向后运输满载的物料盒4，在第一输送组件12将满载的物料盒4输送至卸料位11后，物料盒4停留在卸料位11，在卸料位11对满载的物料盒4进行卸料，待卸料完成后，第一输送组件12将空载的物料盒4继续向后输送。

具体的第一输送组件12结构如下，第一输送组件12包括第一输送平台121，在所述第一输送平台121的内侧上固定连接有第一输送电机122，在所述第一输送平台121上环绕有第一输送带123，通过第一输送电机122驱动第一输送带123回转，进而实现物料盒4的输送，同时，通过这样的方式保证了物料盒4运输的平稳性，避免物料盒4从第一输送带123上意外脱出的情况。

为了进一步保证物料盒4运输时的平稳性，在第一输送平台121上还安装有第一输送导向条，在第一输送带123的两侧分别至少设置一第一输送导向条，且相对应的两个第一输送导向条之间的间隙等于或略大于物料盒4的宽度，通过这样的方式，在物料盒4的输送轨迹上对物料盒4进行限位，以保证物料盒4输送的直线性，从而保证物料盒4输送的平稳性，进一步避免物料盒4从第一输送带123上意外脱出的情况。

为了实现物料盒4停留在卸料位11，每个所述第一输送组件12的输出端设置有一卸料挡料组件13，且所述卸料挡料组件13间的间隙形成所述卸料位11；在初始状态下，卸料挡料组件13位于所述第一输送组件12的下方，也即，卸料挡料组件13的最高点低于第一输送组件12的最高点，卸料挡料组件13的作用是将物料盒4停留在卸料位11，因此将卸料挡料组件13设置成可升降的，在第一输送带123将物料盒4输送到卸料位11后，通过卸料挡料组件13抬升至凸出第一输送带123的上表面，从而卸料挡料组件13从物料盒4的两侧挡住物料盒4输送，从而从物料盒4的两侧对物料盒4进行限位，以保证物料盒4卸料稳定性，避免物料盒4在卸料过程中意外倒落的情况。

在本实施例中，待物料盒4中的物料被完全卸料后，打开卸料挡料组件13的输出端，以使物料盒4从卸料位11输出，卸料挡料组件13靠近第三输送部3的一侧为卸料挡料组件13的输出端，卸料挡料组件13靠近第一输送部1输入端的一侧为卸料挡料组件13的输入端，而物料盒4从卸料位11输出后，卸料挡料组件13的输入端打开，以使下一物料盒4进入到卸料位11，通过这样的方式保证多个物料能够同时进行处理。

在本实施例中，具体的卸料挡料组件13结构如下，卸料挡料组件13包括安装在第一输送平台121内侧的两个卸料挡料气缸131，两所述卸料挡料气缸131位于所述卸料位11的两侧，且每个所述卸料挡料气缸131的活动端安装有一卸料挡料杆132，靠近第三输送部3的一侧的卸料挡料气缸131和卸料挡料杆132为卸料挡料组件13的输出端；在初始状态下，卸料挡料杆132的顶端是低于第一输送带123的上表面的，待满载的物料盒4输送至所述卸料位11后，两卸料挡料气缸131分别驱动对应的卸料挡料杆132提升，以使两卸料挡料杆132从两侧挡住物料盒4，从而将物料盒4限位在卸料位11进行卸料操作。

为了进一步避免物料盒4卸料时物料盒4倾倒，需要进一步限制物料盒4卸料时水平方向的移动，具体采用如下方案，在物料盒4的底部开设有定位孔(图中未示出)，在靠近所述第一输送组件12输出端的卸料挡料杆132上固定连接有一卸料挡料侧板133；以及所述卸料挡料侧板133上固定连接有与所述定位孔(图中未示出)对应的定位销134；在卸料挡料气缸131驱动卸料挡料杆132抬升过程中，卸料挡料杆132带动卸料挡料侧板133抬升，以使所述定位销134跟随所述卸料挡料侧板133抬升并插入对应的定位孔(图中未示出)中，由于卸料挡料气缸131、卸料挡料杆132和卸料挡料侧板133都是固定不动的，因此定位销134也是固定不动的，从而定位销134与定位孔(图中未示出)相适配以使物料盒4固定不动，则物料盒4卸料稳定性得以保证。

优选的，物料盒4上定位孔(图中未示出)的数量为两个，一个第一输送组件12中定位销134的数量也为两个，两个定位销134来限位物料盒4，能够在水平面上防止物料盒4产生晃动，通过这样的方式，避免物料盒4卸料时晃动的情况，以保证对物料盒4取料顺畅。

为了实现物料盒4到达卸料位11后卸料挡料气缸131工作，在第一输送平台121位于卸料位11的位置处再安装一电眼，通过电眼来检测物料盒4是否到达卸料位11，若电眼检测到物料盒4被输送到卸料位11，则两个卸料挡料气缸131同时工作并驱动对应的卸料挡料杆132抬升。

为了实现物料盒4完全卸料后继续向后输送，可以在卸料位11的上方再设置一电眼，通过该电眼来检测物料盒4内是否有物料，若物料盒4内无物料，则物料盒4中的物料已经完全卸料，此时靠近第一输送带123输出端的卸料挡料气缸131驱动对应的卸料挡料杆132下降，以使物料盒4穿过靠近第一输送带输出端位置的卸料挡料杆132后继续向后输送。

为了实现下一物料盒4能够补充到卸料位11进行卸料，可以在第三输送部3的输入端再安装一电眼，通过该电眼来检测是否有物料进入到第三输送部3内，若第三输送部3内存在物料盒4，则靠近第一输送带123输入端的一卸料挡料气缸131驱动对应的卸料挡料杆132下降，以使下一物料盒4能够穿过靠近第一输送带123输入端位置的挡料杆后到达卸料位11，以待卸料位11内的电眼检测卸料位11内的物料盒4。

需要指出的是，在第一输送带123的输入端还设置有一个上料装置，其用于将满载的物料盒4送至第一输送带123上，在满载的物料盒4与第一输送带123接触后，第一输送带123通过摩擦力驱动满载的物料盒4向后输送，具体地，上料装置可以是智能取放移载机构，一般的可以采用小车。

第二输送部2

所述第二输送部2包括至少一第二输送组件21，所述第二输送组件21用于接收空载的物料盒4，并通过第二输送组件21向后运输空载的物料盒4，具体地，第二输送组件21接收第三输送部3上的物料盒4后，并将物料盒4单次单个从第二输送组件21的输出端下料。

具体的第二输送组件21结构如下，所述第二输送组件21包括第二输送平台211，在所述第二输送平台211的内侧上固定连接有第二输送电机212，在所述第二输送平台211上环绕有第二输送带213；通过所述第二输送电机212适于驱动所述第二输送带213回转，以使所述第二输送带213输送物料盒4，同时，通过这样的方式保证了物料盒4运输的平稳性，避免物料盒4从第一输送带123上意外脱出的情况。

为了实现第二输送带213上物料盒4单个下料，在所述第二输送平台211上位于所述第二输送带213的输出端还安装有下料挡料组件22；在初始状态下，下料挡料组件22安装在所述第二输送组件21的下方，而下料挡料组件22的最高点延伸至第二输送带213的上表面上方，以挡住物料盒4向后输送下料，下料挡料组件22的作用是单次让单个物料盒4下料，将下料挡料组件22设置成可升降的，在前一物料盒4从第二输送带213的输出端下料后，下料挡料组件22下降，以使后一物料盒4被第二输送带213穿过下料挡料组件22后至第二输送带213的输出端以待下料，同时，在该物料盒4穿过下料挡料组件22后，下料挡料组件22再次抬升以挡住后续物料盒4。

具体的下料挡料组件22可以如下，下料挡料组件22可以包括安装在第二输送平台211内侧上的下料挡料气缸221和安装在下料挡料气缸221活动端的下料挡料杆222，在初始状态下，下料挡料杆222是凸出第二输送带213的上表面的，以挡住物料盒4，在需要一物料盒4进行下料的时候，下料挡料气缸221驱动下料挡料杆222下降，以使物料盒4能够穿过下料挡料杆222，待物料盒4穿过下料挡料杆222后，下料挡料气缸221驱动下料挡料杆222抬起以挡住后续物料盒4。

为了识别物料盒4完成下料，在第二输送平台211的内侧上安装电眼，该电眼安装在第二输送带213的输出端，通过该电眼来检测物料盒4是否下料，在该电眼检测到该物料盒4下料后，下料挡料气缸221驱动下料挡料杆222下降，在电眼检测到物料盒4已经穿过下料挡料杆222后，下料挡料气缸221再驱动下料挡料杆222抬起以挡住后续物料盒4。

需要指出的是，在第二输送带213的输出端还设置有一下料装置，其用于将空载的物料盒4从第二输送带213上输出，具体地，上料装置可以是智能取放移载机构，一般的可以采用小车。

第三输送部3

第三输送部3用于将第一输送带123上的物料盒4转运至第二输送带213，具体的第三输送部3结构如下，所述第三输送部3包括平移组件31和安装在所述平移组件31上的至少一第三输送组件32，具体的，第三输送组件32的数量与第一输送带123和第二输送带213的数量相同，且第三输送组件32用于暂存物料盒4；以及所述平移组件31自所述第一输送组件12的输出端延伸至所述第二输送组件21的输入端，平移组件31用于驱动第三输送组件32沿平移组件31的长度方向往复滑动，以使第三输送组件32交替与第一输送带123或与第二输送带213对接；当物料盒4完全卸料后，且所述平移组件31驱动所述第三输送组件32滑动至与所述第一输送组件12对接时，空载的物料盒4被所述第一输送带123移载至所述第三输送组件32上，通过第三输送组件32将空载的物料盒4向远离第一输送带123的方向继续输送；当所述平移组件31驱动所述第三输送组件32滑动至第三输送组件32与所述第二输送组件21对接后，所述第三输送组件32驱动空载的物料盒4自所述第三输送组件32移载至所述第二输送带213上，并通过第二输送带213将物料盒4向后运输。

具体的平移组件31结构如下，所述平移组件31包括一自所述第一输送组件12的输出端延伸至所述第二输送组件21的输入端的水平移动副311，该水平移动副311可以是一个直线电机，也可以是一个气动气缸，将第三输送组件32安装在水平移动副311上，通过水平移动副311来驱动第三输送组件32进行滑动，进而使得第三输送组件32能够切换与第一输送带123或与第二输送带213对接，以实现对物料盒4的转运。

具体的第三输送组件32的结构如下，每个所述第三输送组件32包括安装在所述水平移动副311活动端的第三输送平台321、固定连接在所述第三输送平台321上的第三输送电机322，以及环绕所述第三输送平台321的第三输送带323；其中所述第三输送电机322适于驱动所述第三输送带323回转，以使物料盒4进/出所述第三输送平台321，即在第一输送带123将物料盒4推至物料盒4与第三输送带323对接后，通过第三输送带323将物料盒4沿着第三输送平台321的向远离第一输送带123的方向滑动，在水平移动副311带动第三输送带323滑动至第三输送带323与第二输送带213对接后，第三输送电机322反方向转动，以驱动物料盒4向第二输送带213滑动，在物料盒4与第二输送带213对接后，第二输送带213驱动物料盒4向下料装置方向输送。

可选的，所述第一输送组件12与所述第二输送组件21平行设置，且所述第一输送组件12的输送方向与所述第二输送组件21的输送方向相反，即第一输送带123与第二输送带213处于同一直线上，第一输送电机122驱动第一输送带123回转的方向与第二输送电机212驱动第二输送带213回转的方向相反，上料装置和下料装置在本申请的设备的同一侧，使得本申请的设备的占地较小，对于安装环境的要求较小；为了实现平移组件31将第一输送带123上的物料盒4转运至第二输送带213上，将所述平移组件31与所述第一输送组件12垂直设置，即直线移动副与第一输送带123相垂直，直线移动副与第二输送带213相垂直；物料盒4依次沿所述第一输送组件12、第三输送组件32和第二输送组件21输送并形成“匚”形轨迹，通过这样的方式保证了物料盒4输送的稳定性，以提高放料效率。

可选的，第一输送组件12、第二输送组件21和第三输送组件32的数量均为两个，即本申请的上料机构采用双通道的模式，可以两个通道交替上料，也可以两个通道同时上料，也可以两个通道择一上料，丰富了本申请的上料机构的适用性，以提高本申请的上料机构的上料效率，使得本申请的上料机构占地更小。

可选的，为了进一步保证物料盒4的输送稳定性，将第一输送平台121、第二输送平台211和第三输送平台321均安装在机架5上，具体地，第一输送平台121、第二输送平台211和第三输送平台321的底部均安装有支撑架51，支撑架51固定在机架5上。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对所述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，包括：

第一输送部，所述第一输送部适于运输满载的物料盒，且所述第一输送部具有一适于物料盒卸料的卸料位；

第二输送部，所述第二输送部适于运输空载的物料盒；

第三输送部，所述第三输送部位于所述第一输送部的输出端与第二输送部的输入端之间；其中

当物料盒卸料后，所述第三输送部与所述第一输送部对接以使空载的物料盒自所述第一输送部移载至所述第三输送部上；

当所述第三输送部与所述第二输送部对接时，空载的物料盒自所述第三输送部移载至所述第二输送部上。

2.如权利要求1所述的一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，

所述第一输送部包括至少一第一输送组件，所述卸料位位于所述第一输送组件的输出端；

所述第二输送部包括至少一第二输送组件；以及

所述第三输送部包括平移组件和安装在所述平移组件上的至少一第三输送组件；以及

所述平移组件自所述第一输送组件的输出端延伸至所述第二输送组件的输入端；其中

当物料盒卸料后，所述平移组件驱动所述第三输送组件滑动至与所述第一输送组件对接，以使空载的物料盒自所述第一输送组件移载至所述第三输送组件上；

当所述平移组件驱动所述第三输送组件滑动至与所述第二输送组件对接后，空载的物料盒自所述第三输送组件移载至所述第二输送组件上。

3.如权利要求2所述的一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，

每个所述第一输送组件的输出端设置有一卸料挡料组件，且所述卸料挡料组件间的间隙形成所述卸料位；

所述卸料挡料组件位于所述第一输送组件的下方，且所述卸料挡料组件能够升降；其中

满载的物料盒输送至所述卸料位后，所述卸料挡料组件抬升至凸出所述第一输送组件的上表面。

4.如权利要求3所述的一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，

所述卸料挡料组件包括两安装在所述第一输送组件下方的卸料挡料气缸；以及

每个所述卸料挡料气缸的活动端安装有一卸料挡料杆；

两所述卸料挡料气缸位于所述卸料位的两侧；其中

满载的物料盒输送至所述卸料位后，两卸料挡料气缸分别驱动对应的卸料挡料杆提升，以使两卸料挡料杆从两侧挡住物料盒；

当满载的物料盒卸料后，靠近所述第一输送组件输出端的卸料挡料气缸驱动对应的卸料挡料杆下降，以使空载的物料盒自所述第一输送组件移载至所述第三输送组件上。

5.如权利要求4所述的一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，

靠近所述第一输送组件输出端的卸料挡料杆上固定连接有一卸料挡料侧板；以及

所述卸料挡料侧板上固定连接有定位销；其中

所述定位销能够跟随所述卸料挡料杆抬升至插入物料盒底部。

6.如权利要求5所述的一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，

所述平移组件包括一自所述第一输送组件的输出端延伸至所述第二输送组件的输入端的水平移动副；

每个所述第三输送组件包括安装在所述水平移动副活动端的第三输送平台、固定连接在所述第三输送平台上的第三输送电机，以及环绕所述第三输送平台的第三输送带；其中

所述第三输送电机适于驱动所述第三输送带回转，以使物料盒进/出所述第三输送平台。

7.如权利要求2所述的一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，

所述第一输送组件包括第一输送平台、固定连接在所述第一输送平台上的第一输送电机，以及环绕所述第一输送平台的第一输送带；其中

所述第一输送电机适于驱动所述第一输送带回转，以使所述第一输送带输送物料盒。

8.如权利要求2所述的一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，

所述第二输送组件包括第二输送平台、固定连接在所述第二输送平台上的第二输送电机，以及环绕所述第二输送平台的第二输送带；其中

所述第二输送电机适于驱动所述第二输送带回转，以使所述第二输送带输送物料盒。

9.如权利要求8所述的一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，

所述第二输送平台位于所述第二输送带的输出端还安装有下料挡料组件，以及

所述下料挡料组件能够升降且所述下料挡料组件凸出于所述第二输送带的上表面；其中

物料盒下料时，所述下料挡料组件下降以使一物料盒穿过所述下料挡料组件。

10.如权利要求2所述的一种适用于电池片分选机的自动上料机构，其特征在于，

所述第一输送组件与所述第二输送组件平行设置，且所述第一输送组件的输送方向与所述第二输送组件的输送方向相反；

所述平移组件与所述第一输送组件相垂直；其中

物料盒依次沿所述第一输送组件、第三输送组件和第二输送组件输送并形成“匚”形轨迹。

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