CN217434908U - 一种注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种注塑模具，包括上模和下模，上模和下模之间合围形成有型腔及与型腔连通的分流道，所述上模设有主流道与所述分流道连通，所述主流道的底部设有喇叭状的出口端与所述分流道连通，且所述出口端正对的所述下模处设有圆柱形的冷料井，所述冷料井的直径与所述出口端的外端口直径相等。本实用新型在主流道与分流道的连接处设计一个冷料井，能使本就不多的冷料完全停在冷料井中，不仅提高了产品外观合格率，也使得车间开机调试难度降低，从而降低生产成本，改善注塑工艺，减少了聚氯乙烯的应力集聚，提高聚氯乙烯的烘箱性能。

Description

一种注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑技术领域，特别是涉及一种注塑模具。

背景技术

在已知技术中，现有的半热流道模具设计基本不考虑主流道中存在的冷料或考虑存在的量比较少，冷料固定在分流道内壁中，而冷料形成的原因是由于聚氯乙烯管件在冷却过程中，主流道与分流道间的聚氯乙烯一直处于接触状态，这会导致主流道中相接处的聚氯乙烯存在一定的失温，且开模合模时也会使其形成一定的冷料，而这些冷料一旦流进型腔就会造成聚氯乙烯管件外观异常，局限于这种情况，在生产过程中又不得不需要调试特殊的工艺来使冷料固定在分流道外壁上，调试工艺过程困难，且到实际生产过程中，由于各种机械因素不稳定，也会导致出现不良品。

鉴于上述中所提到的特殊注塑工艺就是注塑压力会偏高，速度偏低，注塑时间变长，特别低速注塑时间占比较多，这会导致注塑过程中，聚氯乙烯在分流道外壁形成较厚的固定层，使得后续聚氯乙烯通过困难，需要增大压力，从而导致聚氯乙烯材料的应力集聚，特别是主流道转分流道的90°转角，这样会影响聚氯乙烯管件的烘箱性能。

实用新型内容

本实用新型提供一种注塑模具，在主流道与分流道的连接处设计一个冷料井，能使本就不多的冷料完全停在冷料井中，不仅提高了产品外观合格率，也使得车间开机调试难度降低，从而降低生产成本，改善注塑工艺，减少了聚氯乙烯的应力集聚，提高聚氯乙烯的烘箱性能。

本实用新型的技术方案如下：

一种注塑模具，包括上模和下模，上模和下模之间合围形成有型腔及与型腔连通的分流道，所述上模设有主流道与所述分流道连通，所述主流道的底部设有喇叭状的出口端与所述分流道连通，且所述出口端正对的所述下模处设有圆柱形的冷料井，所述冷料井的直径与所述出口端的外端口直径相等。

本实用新型的注塑模具形成冷料井，其直径与主流道的出口端的外端口直径相同，这样就能使注塑过程中在主流道形成的少量冷料，先射进冷料井并固定在此处，而后的熔融状态的聚氯乙烯随分流道流进模腔，最终得到外观合格的聚氯乙烯管件，提高了产品的外观合格率；在不用考虑冷料问题后，注塑工艺也得到改善，该模具在主流道转分流道的90°转角处用喇叭状的出口端过渡，主流道转分流道的转角位置增大，减少了聚氯乙烯的应力集聚，使注塑工艺调试压力降低，速度增加，注塑时间变短，提高了聚氯乙烯的烘箱性能。

其中，聚氯乙烯的烘箱性能是根据国家标准测试，是指聚氯乙烯管件在注塑冷却完全后，再放进150℃烘箱中保持一定时间，意在使聚氯乙烯管件在注塑过程中产生的缺陷，如应力集中、材料温差分层的问题暴露出来。

进一步，所述冷料井的直径至少为所述主流道直径的两倍，使注塑过程中在主流道形成的冷料，能够快速准确射进冷料井内并被固定容纳在此处，而后的熔融状态的聚氯乙烯随分流道流进模腔，最终得到外观合格的聚氯乙烯管件。

进一步，所述冷料井的深度至少为所述分流道直径的一倍，保证足够的深度容纳从主流道中所射出的冷料。

进一步，所述出口端的内端口与所述主流道的底部平滑过渡，减少流道阻力，使主流道中的熔料能顺滑地流入到分流道中。

进一步，所述主流道的入口处连通有入料口，所述入料口固定在所述上模的顶部。

进一步，所述入料口为漏斗状。

漏斗状的入料口，使从注塑机射出的熔料可以快速流入到主流道的入口处，加快了熔料的流入速率。入料口可根据实际需要设定形状及大小，以作为注塑机的射口与主流道之间的过渡，使注塑机内的熔料更快地被导向流入到主流道中。

进一步，所述主流道的两侧设有加热片。

进一步，所述加热片的一侧与所述主流道贴近，另一侧粘接有隔热膜。

加热片通过导线与模机上的控制面板连接，通过电力进行加热，并将热量传导到主流道，使主流道中的熔料保持熔体温度，避免过快冷却，产生过多的冷料影响生产。其中另一侧的隔热膜有效阻断加热片的热量传导给模具，避免模温过高。

进一步，所述加热片的长度至少为所述主流道长度的3/4。

保证加热片有足够的长度对主流道中的熔体进行热传导，使主流道内的熔体温度能够得到很好的保持，减少冷料的形成。

进一步，所述上模和所述下模之间设有导向杆，导向杆用于导向上模和下模进行合模或开模。在上模和下模相应的地方开设导向孔，导向杆的两端分别与上模和下模的导向孔进行滑动插接，导向杆用于导向上模和下模进行合模或开模，以使上模和下模能快速定位准确地进行合模或开模。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的注塑模具增加了冷料井，能使注塑过程中的在主流道形成的少量冷料射进冷料井并固定在此处，而后的熔融状态的聚氯乙烯随分流道流进模腔，最终得到外观合格的聚氯乙烯管件；并且不用考虑冷料问题后，注塑工艺也能改善，使主流道转分流道的转角位置增大，降低注塑压力，减少了聚氯乙烯的应力集聚，从而提高产品的外观合格率和烘箱性能合格率。

附图说明

图1是本实用新型注塑模具的结构示意图；

图2是图1设有入料口的结构示意图；

图3是图2设有加热片的结构示意图；

图中：上模1、下模2、型腔3、分流道4、主流道5、出口端501、冷料井6、导向杆7、入料口8、加热片9。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

实施例1：

一模两腔的注塑模具的流道往往分为主流道和分流道，注塑过程中，虽然主流道一直保持温度，但由于分流道为常温，所以两者之间连接处多少会出现冷料(非熔融状态)，且无法随上一模水口排出，就会随下一模注塑有可能进入到聚氯乙烯管件中，从而形成表面缺陷或导致烘箱测试不过；

现有注塑工艺会把热流道温度打到偏高，并且注塑工艺会分5段注塑，且注塑总时间需要15S,且最高注塑压力去到120mPa，此工艺条件就是为了将冷料尽量留在分流道外壁上，不至于带进聚氯乙烯管件中，从而形成外观不良；另外由于注塑压力较高，也容易使聚氯乙烯材料形成应力集中，从而影响聚氯乙烯管件的烘箱性能。

如图1所示，本实用新型为解决上述存在的冷料及应力集中问题，提供一种注塑模具，包括上模1和下模2，上模1和下模2之间合围形成有型腔3及与型腔3连通的分流道4，上模1设有主流道5与分流道4连通，主流道5的底部设有喇叭状的出口端501与分流道4的中间处连通，且出口端501正对的下模2处设有圆柱形的冷料井6，冷料井6的直径与出口端501的外端口直径相等。

本实用新型的注塑模具形成冷料井6，其直径与主流道5的出口端501的外端口直径相同，这样就能使注塑过程中在主流道5形成的少量冷料，先射进冷料井6并固定在此处，而后的熔融状态的聚氯乙烯随分流道4流进型腔3，最终得到外观合格的聚氯乙烯管件，提高了产品的外观合格率；在不用考虑冷料问题后，注塑工艺也得到改善，该模具在主流道5转分流道4的90°转角处用喇叭状的出口端501过渡，使主流道5转分流道4的转角位置增大，减少了聚氯乙烯的应力集聚，使注塑工艺调试压力降低，速度增加，注塑时间变短，提高了聚氯乙烯的烘箱性能。

采用本实用新型的注塑模具后，注塑工艺改善具体改善为：采用4段注塑，且总时长为11S，注塑压力也可降低，减少了聚氯乙烯的应力集聚，从而提高产品的外观合格率和烘箱性能合格率。

其中，聚氯乙烯的烘箱性能是根据国家标准测试，是指聚氯乙烯管件在注塑冷却完全后，再放进150℃烘箱中保持一定时间，意在使聚氯乙烯管件在注塑过程中产生的缺陷，如应力集中、材料温差分层的问题暴露出来。

在本实施例中，冷料井6的直径至少为主流道5直径的两倍。这样，在注塑过程中主流道5形成的冷料，能够快速准确射进冷料井6内并被固定容纳在此处，而后的熔融状态的聚氯乙烯随两侧的分流道4流进两侧的型腔3，最终得到外观合格的聚氯乙烯管件。

在本实施例中，冷料井6的深度至少为分流道4直径的一倍，保证足够的深度容纳从主流道5中所射出的冷料。

在本实施例中，出口端501的内端口与主流道5的底部平滑过渡，减少流道阻力，使主流道5中的熔料能顺滑地流入到分流道4中。

在本实施例中，上模1和下模2之间设有导向杆7，在上模1和下模2相应的地方开设导向孔，导向杆的两端分别与上模1和下模2的导向孔进行滑动插接，导向杆7用于导向上模1和下模2进行合模或开模，以使上模1和下模2能快速定位准确地进行合模或开模。

在本实施例中，上模1由静模基板及置于静模基板底部的静模组成，两者通过螺钉紧固；下模2由动模基板及置于动模基板上方的动模组成，两者通过螺钉紧固。在合模注塑时，动模和静模合模以形成型腔3，且动模表面与静模的下表面之间形成与型腔3连通的分流道4，动模的中间贯通有主流道5，主流道5与分流道4连通，其中可根据一出多的数量，而形成相应的型腔3和分流道4；而冷料井6则在动模的表面与动模一体成型；还可将模具中的流道的相应转折处作倒圆角处理。

在本实施例中，冷料井6的形状可根据实际需要进行设定，还可以由圆柱段和锥形段组成，锥形段设有圆柱段的底部，且锥形段的窄口半径与圆柱段相等，圆柱段的半径与出口端501的外端口直径相等。这样在圆柱段的底部增设的锥形段可容纳更多的冷料，且减少在圆柱段的冷料堆积，可使主流道5中的熔融状态的聚氯乙烯随分流道4快速流进型腔3，最终得到外观合格的聚氯乙烯管件，提高了产品的外观合格率。

在本实施例中，冷料井6及与其对应的喇叭状的出口端501可设于任一注塑模具的主流道5与分流道4交接处。无论是一出二，一出四或一出八等，都可在每条主流道5与分流道4的交接处设有上述的冷料井6及与其对应的喇叭状的出口端501，以此能使本就不多的冷料完全停在各个冷料井6中，不仅提高了产品外观合格率，降低生产成本，且改善了注塑工艺，减少了聚氯乙烯的应力集聚，提高聚氯乙烯的烘箱性能。

熔料除上述的聚氯乙烯外，还可以为其他注塑常用的塑料材质。

实施例2：

如图2所示，本实施例与实施例1相似，所不同之处在于，在主流道5的入口处连通有入料口8，入料口8通过螺钉固定在上模1的顶部，且入料口8为漏斗状。漏斗状的入料口，使从注塑机射出的熔料可以快速流入到主流道5的入口处，加快了熔料的流入速率。

在本实施例中，入料口8可根据实际需要设定形状及大小，以作为注塑机的射口与主流道5之间的过渡，使注塑机内的熔料更快地被导向流入到主流道5中。

实施例3：

如图3所示，本实施例与实施例2相似，所不同之处在于，主流道5的两侧设有加热片9，加热片9的一侧与主流道贴近，另一侧粘接有隔热膜。

加热片9通过导线与模机上的控制面板连接，通过电力进行加热，并将热量传导到主流道5，使主流道5中的熔料保持熔体温度，避免过快冷却，产生过多的冷料影响生产。其中另一侧的隔热膜有效阻断加热片的热量传导给模具，避免模温过高。

在本实施例中，加热片9的长度至少为主流道5长度的3/4。保证加热片9有足够的长度对主流道5中的熔体进行热传导，使主流道5内的熔体温度能够得到很好的保持，减少冷料的形成。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

显然，本实用新型的上述实施例仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种注塑模具，包括上模(1)和下模(2)，上模(1)和下模(2)之间合围形成有型腔(3)及与型腔(3)连通的分流道(4)，所述上模(1)设有主流道(5)与所述分流道(4)连通，其特征在于，所述主流道(5)的底部设有喇叭状的出口端(501)与所述分流道(4)连通，且所述出口端(501)正对的所述下模(2)处设有圆柱形的冷料井(6)，所述冷料井(6)的直径与所述出口端(501)的外端口直径相等。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述冷料井(6)的直径至少为所述主流道(5)直径的两倍。

3.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述冷料井(6)的深度至少为所述分流道(4)直径的一倍。

4.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述出口端(501)的内端口与所述主流道(5)的底部平滑过渡。

5.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述主流道(5)的入口处连通有入料口(8)，所述入料口(8)固定在所述上模(1)的顶部。

6.根据权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，所述入料口(8)为漏斗状。

7.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述主流道(5)的两侧设有加热片(9)。

8.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于，所述加热片(9)的一侧与所述主流道(5)贴近，另一侧粘接有隔热膜。

9.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于，所述加热片(9)的长度至少为所述主流道(5)长度的3/4。

10.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述上模(1)和所述下模(2)之间设有导向杆(7)。

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