CN217396108U - 一种爆胎安全轮毂 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种爆胎安全轮毂，包括轮毂本体，轮毂本体具有外环面及相对设置在外环面两侧的第一侧面和第二侧面；外环面的两侧相对设置有第一轮缘和第二轮缘，第一轮缘和第二轮缘之间形成轮胎安装座，轮胎安装座上设置有防脱卡圈，防脱卡圈为沿外环面设置的环状凸圈，防脱卡圈与外环面同心设置，防脱卡圈的表面设置有齿形结构，齿形结构包括若干个间隔设置的凸齿和齿槽，凸齿为自防脱卡圈表面向外延伸的凸起，齿槽为自防脱卡圈表面向内凹陷的凹槽，凸齿外圆直径大于与轮胎安装座适配的轮胎胎唇的直径。本申请提供的爆胎安全轮毂的轮胎在被爆胎时，防脱卡圈可以卡住轮胎，同时撑住轮胎胎唇，使得爆胎轮胎可随轮毂继续转动，减少汽车偏航幅度。

Description

一种爆胎安全轮毂

技术领域

本申请涉及汽车技术领域，尤其涉及一种爆胎安全轮毂。

背景技术

车辆一侧的无内胎无侧壁支撑的轮胎发生爆胎时，爆胎轮胎的滚动阻力会大幅增加，滚动阻力由轮胎变形、路面变形、轮胎与路面的摩擦三部分组成，会导致车辆左右受力不平衡，进而出现偏航失控问题。

车辆在高速行驶过程中，若其中一个无内胎无侧壁支撑的轮胎突然爆胎，驾驶员一般需要2-3s时间才能反应过来，待驾驶员反应过来后，车辆已经发生较大程度的偏航，如：车辆驶入相邻车道、冲入对向车道等；此时，驾驶员会出现紧张现象，一部分驾驶员由于过度紧张会急打方向盘进行方向矫正，如果驾驶员急打方向盘，爆胎轮胎胎圈会从轮毂胎圈座脱离滑入轮毂轮槽，容易导致轮毂轮缘着地，造成车辆甩尾、刹车转向失控现象，造成交通事故，严重时会发生翻车等恶性交通事故。

由此可见，降低爆胎轮胎滚动阻力可以降低爆胎车辆的偏航程度；如果爆胎后车辆的偏航较小，就不会导致驾驶员过度紧张，这样可以减少或避免急打方向盘的现象，减少或避免轮胎胎圈从轮毂胎圈座脱离滑入轮毂轮槽而造成轮毂轮缘着地，从而降低爆胎后事故发生率。

现有轮毂的轮辋上面的凹槽是靠近轮毂的外侧结构的，凹槽槽内的外直径比橡胶胎胎唇的内直径小，这凹槽起的作用是当安装橡胶胎时利用凹槽的外直径小才能把橡胶胎安装到轮毂上，但是这个凹槽也给汽车爆胎带来隐患。当汽车爆胎时橡胶胎胎唇直接向内脱出凹槽，造成橡胶胎与轮毂不能同步转动，进而出现轮毂空转、橡胶胎在与地面摩擦作用下不转的情况，并且由于爆胎(不管左轮还是右侧轮)那一侧橡胶胎直径变小很多，造成爆胎那一侧与另一侧轮行驶距离偏差很大，这就造成哪一侧轮爆胎汽车方向就朝那一侧抢偏，交通亊故就由此而发生。

因此，亟需提出一种新的技术方案来解决现有技术中存在的问题。

实用新型内容

本申请提供一种爆胎安全轮毂，以解决车辆在高速行驶中轮胎爆胎后轮胎脱圈进而导致车辆偏航的问题。

为了实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

本申请提供一种爆胎安全轮毂，包括轮毂本体，所述轮毂本体具有外环面及相对设置在所述外环面两侧的第一侧面和第二侧面，所述第二侧面上形成允许汽车半轴穿过的通孔，所述第一侧面上形成与汽车半轴适配的连接座；

所述外环面的两侧相对设置有第一轮缘和第二轮缘，所述第一轮缘和第二轮缘之间形成轮胎安装座，所述轮胎安装座上设置有防脱卡圈，所述防脱卡圈为沿所述外环面设置的环状凸圈，所述防脱卡圈与所述外环面同心设置，所述防脱卡圈的表面设置有齿形结构，所述齿形结构包括若干个凸齿和齿槽，所述凸齿与所述齿槽间隔设置，所述凸齿为自所述防脱卡圈表面向外延伸的凸起，所述齿槽为自所述防脱卡圈表面向内凹陷的凹槽，所述凸齿外圆直径大于与所述轮胎安装座适配的轮胎胎唇的直径。

上述技术方案进一步的，所述第一轮缘位于所述第一侧面，所述第二轮缘位于所述第二侧面，所述汽车半轴穿过所述第二侧面与所述第一侧面的中心相连。

进一步的，所述防脱卡圈靠近所述第一轮缘，且与所述第一轮缘之间形成第一胎圈座，所述第一胎圈座的直径小于所述防脱卡圈表面的直径。

进一步的，所述轮毂本体的外环面上设置有第一凸圈，所述第一凸圈靠近所述第二轮缘，所述第一凸圈与所述第二轮缘之间形成第二胎圈座，所述第一胎圈座和第二胎圈座以所述轮毂本体的标定宽度的中心线为对称轴对称设置，所述第一胎圈座的直径与第二胎圈座的直径相等。

进一步的，所述第一凸圈和所述防脱卡圈之间形成轮毂外槽面。

进一步的，所述防脱卡圈靠近所述第二轮缘，且与所述第二轮缘之间形成用以安装轮胎一侧胎唇的安装座，用以安装轮胎一侧胎唇的所述安装座的直径小于所述防脱卡圈表面的直径。

进一步的，所述轮胎安装座上相对设置有两个所述防脱卡圈，一个所述防脱卡圈靠近所述第一轮缘，且与所述第一轮缘之间形成用以安装轮胎一侧胎唇的安装座；另一个所述防脱卡圈靠近所述第二轮缘，且与所述第二轮缘之间形成用以安装轮胎另一侧胎唇的安装座；用以安装轮胎胎唇的安装座的直径小于所述防脱卡圈表面的直径。

进一步的，所述凸齿设置在所述防脱卡圈靠近所述轮毂外槽面的一侧，所述齿槽为一端开口的凹槽，所述齿槽的开口端朝向所述轮毂外槽面。

进一步的，所述齿槽槽底的内圆直径小于所述第一胎圈座的直径。

进一步的，若干个所述凸齿和齿槽沿所述防脱卡圈的表面均匀设置。

进一步的，所述轮毂外槽面上设置有第二凸圈、第三凸圈及设置在所述第二凸圈和第三凸圈之间的槽圈，其中：所述第二凸圈与所述防脱卡圈相邻设置，所述第二凸圈与所述防脱卡圈通过第一过渡圈过渡相连，所述第一过渡圈为坡面圈，所述第二凸圈的直径小于所述齿槽槽底的内圆直径；

所述第三凸圈与所述第一凸圈相邻设置，所述第三凸圈为坡面圈，所述第一凸圈和所述槽圈通过所述第三凸圈过渡相连，所述第一凸圈的直径大于所述槽圈的最大直径。

进一步的，所述槽圈包括第二过渡圈和第三过渡圈，所述第二过渡圈和第三过渡圈分别为坡面圈，所述第二过渡圈和第三过渡圈的交界处形成所述槽圈的最小直径，所述第二过渡圈的最大直径与所述第三过渡圈的最大直径相等。

进一步的，所述第二过渡圈和第三过渡圈的交界处位于所述轮毂本体的标定宽度的中心线上。

进一步的，所述第一轮缘和第二轮缘的外圆直径相等，所述凸齿的外圆直径小于第一轮缘的外圆直径。

进一步的，所述轮毂本体包括呈放射状设置在所述第一侧面上的多个轮辐，多个轮辐的中心处形成与汽车半轴适配的连接座，所述连接座上设置有若干个安装通孔。

进一步的，所述轮辐为长条状，所述轮辐的一端与所述连接座相连，另一端与所述第一轮缘相连。

相比现有技术，本申请具有以下有益效果：

本申请提供的爆胎安全轮毂上设置有防脱卡圈，该防脱卡圈上设置有可以卡住轮胎使得轮胎随轮毂继续转动的齿形结构，该齿形结构包括若干个间隔设置的凸齿和齿槽，凸齿外圆直径大于与轮胎安装座适配的轮胎胎唇的直径。使用本申请提供的爆胎安全轮毂的轮胎在被爆胎时，轮胎(可以是橡胶胎)胎唇会自第一胎圈座直接掉到防脱卡圈位置，防脱卡圈上的凸齿可以卡住轮胎，同时撑住轮胎胎唇，使得爆胎轮胎可随轮毂继续转动，大幅度缩小了左右轮转动行驶距离差距，也就减少汽车方向抢偏的幅度，能让汽车在爆胎情况下依旧保持方向，让驾驶员从容减速刹车，从而有效避免在高速行驶情况下爆胎带来的各种问题，有效降低因汽车爆胎带来的事故发生率，保护司乘人员安全。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。应当理解，附图中所示的具体形状、构造，通常不应视为实现本申请时的限定条件；例如，本领域技术人员基于本申请揭示的技术构思和示例性的附图，有能力对某些单元(部件)的增/减/归属划分、具体形状、位置关系、连接方式、尺寸比例关系等容易作出常规的调整或进一步的优化。

图1为一种实施例中本申请提供的爆胎安全轮毂在一种视角下的立体结构示意图；

图2为一种实施例中本申请提供的爆胎安全轮毂在另一种视角下的立体结构示意图；

图3为一种实施例中本申请提供的爆胎安全轮毂的侧视结构示意图；

图4为一种实施例中本申请提供的爆胎安全轮毂的后视结构示意图；

图5为图4中A-A截面处的剖面结构示意图；

图6为一种实施例中本申请提供的爆胎安全轮毂的前视结构示意图。

附图标记说明：

1、轮毂本体；

11、外环面；111、防脱卡圈；1111、凸齿；1112、齿槽；112、第一胎圈座；113、第一凸圈；114、第二胎圈座；115、第二凸圈；116、第三凸圈；117、第一过渡圈；118、槽圈；1181、第二过渡圈；1182、第三过渡圈；

12、第一侧面；121、连接座；122、安装通孔；123、第一轮缘；

13、第二侧面；131、第二轮缘；

14、轮辐。

具体实施方式

以下结合附图，通过具体实施例对本申请作进一步详述。

在本申请的描述中：除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”等旨在区别指代的对象，而不具有技术内涵方面的特别意义(例如，不应理解为对重要程度或次序等的强调)。“包括”、“包含”、“具有”等表述方式，同时还意味着“不限于”(某些单元、部件、材料、步骤等)。

本申请中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，通常是为了便于对照附图直观理解，而并非对实际产品中位置关系的绝对限定。在未脱离本申请揭示的技术构思的情况下，这些相对位置关系的改变，当亦视为本申请表述的范畴。

本申请中提及的“轮毂本体的标定宽度”为第一轮缘的外缘与第二轮缘的外缘之间的直线距离。

爆胎事故具有偶然性和不可预见性，一旦发生爆胎驾驶员往往因为没有经验而导致惊慌失措，操作失误，使得事故所造成的后果惨不忍睹。据统计，汽车在140mhp/小时高速行驶的情况下，发生爆胎事故死亡率接近100％。

为了防止车辆爆胎后车辆严重偏航，本申请提供一种爆胎安全轮毂，以解决车辆在高速行驶中轮胎爆胎后轮胎脱圈进而导致车辆偏航的问题。经冲击振动试验和实车模拟爆胎测试的结果显示，本申请提供的爆胎安全轮毂在安全性能方面可降低由于爆胎而引发的交通事故发生率约95％，并且爆胎安全标准要求超越了国家标准的30％左右，能有效降低因汽车爆胎带来的事故发生率，保护司乘人员安全。本申请提供的爆胎安全轮毂为一体式结构，可适用于任何机动车辆，便于加工和安装，用户使用和维护更简便、省心。

实施例一

参见图1，本申请提供的爆胎安全轮毂包括轮毂本体1，轮毂本体1具有外环面11及相对设置在外环面11两侧的第一侧面12和第二侧面13。在一种实施例中，第一侧面12为朝向第二侧面13凹陷的内凹面，第二侧面13上形成允许汽车半轴穿过的通孔，第一侧面12上形成与汽车半轴适配的连接座 121，汽车半轴穿过第二侧面13与第一侧面12的中心相连。

参见图2，轮毂本体1的外环面11的两侧还相对设置有第一轮缘123和第二轮缘131，第一轮缘123和第二轮缘131之间形成轮胎安装座。第一轮缘 123和第二轮缘131的直径相同，第一轮缘123或第二轮缘131的直径称为轮毂本体1的标定直径。

为了实现爆胎后对轮胎的支撑定位，上述轮胎安装座上设置有防脱卡圈 111，参见图3，防脱卡圈111为沿外环面11设置的环状凸圈，防脱卡圈111 与外环面11同心设置，防脱卡圈111的表面设置有齿形结构。该齿形结构包括若干个凸齿1111和齿槽1112，凸齿1111与齿槽1112间隔设置，凸齿1111 为自防脱卡圈111表面向外延伸的凸起，齿槽1112为自防脱卡圈111表面向内凹陷的凹槽，参见图3，凸齿1111外圆直径大于与轮胎安装座适配的轮胎胎唇的直径。因此，当轮胎爆胎时，本申请提供的轮毂本体1上的防脱卡圈 111可通过其上的凸齿1111合凹槽实现对轮胎的支撑抓紧，尤其凸齿1111可以卡住轮胎，爆胎轮胎卡在防脱卡圈111上随轮毂同步转动，可大幅度缩小左右轮转动的行驶距离差，同时减小汽车方向抢偏程度。

在一种实施例中，上述的第一轮缘123位于第一侧面12，第二轮缘131 位于第二侧面13，图示的防脱卡圈111靠近第一轮缘123，且与第一轮缘123 之间形成第一胎圈座112，第一胎圈座112的直径小于防脱卡圈111表面的直径。

现有轮毂的轮辋上面的凹槽是靠近轮毂的外侧结构的，凹槽槽内的外直径比橡胶胎胎唇的内直径小，这凹槽起的作用是当安装橡胶胎时利用凹槽的外直径小才能把橡胶胎安装到轮毂上，但是这个凹槽也给汽车爆胎带来隐患。当汽车爆胎时橡胶胎胎唇直接向内脱出凹槽，造成橡胶胎与轮毂不能同步转动，进而出现轮毂空转、橡胶胎在与地面摩擦作用下不转的情况。本申请提供的爆胎安全轮毂的防脱卡圈111靠近轮毂本体1的第一轮缘123，防脱卡圈111与第一轮缘123之间形成第一胎圈座112，第一胎圈座112的直径小于防脱卡圈111 表面的直径，当爆胎时，轮胎自第一胎圈座112中脱出后，卡在防脱卡圈111 上，实现了紧急抱胎，使得爆胎轮胎随轮毂同步转动，减小车辆偏航幅度，提高安全性。

在一种实施例中，参见图3和图5，轮毂本体1的外环面11上设置有第一凸圈113，第一凸圈113靠近第二轮缘131，第一凸圈113与第二轮缘131 之间形成第二胎圈座114，第一胎圈座112和第二胎圈座114以轮毂本体1的标定宽度的中心线为对称轴对称设置，第一胎圈座112的直径与第二胎圈座 114的直径相等。第一凸圈113和防脱卡圈111之间形成轮毂外槽面。轮胎的胎圈两侧分别有一圈胎唇，因此，将轮胎安装在轮毂上时，第一胎圈座112和第二胎圈座114内分别安装有一圈胎唇。

在一种实施例中，参见图3，若干个凸齿1111和齿槽1112沿防脱卡圈111 的表面均匀设置。凸齿1111设置在防脱卡圈111靠近轮毂外槽面的一侧，齿槽1112为一端开口的凹槽，齿槽1112的开口端朝向轮毂外槽面。齿槽1112 槽底的内圆直径小于第一胎圈座112的直径。第一凸圈113的直径小于凸齿 1111外圆的直径。

在一种实施例中，参见图3，轮毂外槽面上设置有第二凸圈115、第三凸圈116及设置在第二凸圈115和第三凸圈116之间的槽圈118。其中：

第二凸圈115与防脱卡圈相邻设置，第二凸圈115与防脱卡圈通过第一过渡圈117过渡相连，第一过渡圈117为坡面圈，第二凸圈115的直径小于齿槽 1112槽底的内圆直径；

第三凸圈116与第一凸圈113相邻设置，第三凸圈116为坡面圈，第一凸圈113和槽圈118通过第三凸圈116过渡相连，第一凸圈113的直径大于槽圈 118的最大直径；

槽圈118包括第二过渡圈1181和第三过渡圈1182，第二过渡圈1181和第三过渡圈1182分别为坡面圈，第二过渡圈1181和第三过渡圈1182的交界处形成槽圈118的最小直径。

在一种实施例中，第二过渡圈1181的最大直径与第三过渡圈1182的最大直径相等。

在一种实施例中，第二过渡圈1181和第三过渡圈1182的交界处位于轮毂本体1的标定宽度的中心线上。

在一种实施例中，第一轮缘123和第二轮缘131的外圆直径相等，凸齿 1111的外圆直径小于第一轮缘123的外圆直径。

在一种实施例中，参见图4和图6，轮毂本体1包括呈放射状设置在第一侧面12上的多个轮辐14，多个轮辐14的中心处形成与汽车半轴适配的连接座121，连接座121上设置有若干个安装通孔122。上述的轮辐14为长条状，轮辐14的一端与连接座121相连，另一端与第一轮缘123相连。

由上可知，本申请提供的爆胎安全轮毂上设置有防脱卡圈111，该防脱卡圈111上设置有可以卡住轮胎使得轮胎随轮毂继续转动的齿形结构，该齿形结构包括若干个间隔设置的凸齿1111和齿槽1112，凸齿1111外圆直径大于与轮胎安装座适配的轮胎胎唇的直径。使用本申请提供的爆胎安全轮毂的轮胎在被爆胎时，轮胎(可以是橡胶胎)胎唇会自第一胎圈座112直接掉到防脱卡圈 111位置，防脱卡圈111上的凸齿1111可以卡住轮胎，同时撑住轮胎胎唇，使得爆胎轮胎可随轮毂继续转动，大幅度缩小了左右轮转动行驶距离差距，也就减少汽车方向抢偏的幅度，能让汽车在爆胎情况下依旧保持方向，让驾驶员从容减速刹车，从而有效避免在高速行驶情况下爆胎带来的各种问题，有效降低因汽车爆胎带来的事故发生率，保护司乘人员安全。

实施例二

本申请实施例提供的爆胎安全轮毂包括轮毂本体1，轮毂本体1具有外环面11及相对设置在外环面11两侧的第一侧面12和第二侧面13。轮毂本体1 的外环面11的两侧还相对设置有第一轮缘123和第二轮缘131，第一轮缘123 位于第一侧面12，第二轮缘131位于第二侧面13，第一轮缘123和第二轮缘 131之间形成轮胎安装座，轮胎安装座上设置有防脱卡圈111。与实施例一提供的爆胎安全轮毂不同，本实施例提供的防脱卡圈111靠近所述第二轮缘131，且与第二轮缘131之间形成用以安装轮胎一侧胎唇的安装座，用以安装轮胎一侧胎唇的安装座的直径小于防脱卡圈111表面的直径。

实施例三

本申请实施例提供的爆胎安全轮毂包括轮毂本体1，轮毂本体1具有外环面11及相对设置在外环面11两侧的第一侧面12和第二侧面13。轮毂本体1 的外环面11的两侧还相对设置有第一轮缘123和第二轮缘131，第一轮缘123 位于第一侧面12，第二轮缘131位于第二侧面13，第一轮缘123和第二轮缘 131之间形成轮胎安装座，轮胎安装座上设置有防脱卡圈111。

与实施例一及实施例二提供的爆胎安全轮毂均不同，本实施例提供的爆胎安全轮毂的具有相对设置的两个防脱卡圈，一个防脱卡圈靠近第一轮缘，且与第一轮缘之间形成用以安装轮胎一侧胎唇的安装座；另一个防脱卡圈靠近第二轮缘，且与第二轮缘之间形成用以安装轮胎另一侧胎唇的安装座；用以安装轮胎胎唇的安装座的直径小于防脱卡圈表面的直径。

综上所述，本申请提供的爆胎安全轮毂通过其上设置的防脱卡圈实现对爆胎轮胎的支撑抱紧，使得爆胎轮胎可随轮毂继续转动，大幅度缩小了左右轮转动行驶距离差距，减少汽车方向抢偏的幅度。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合(只要这些技术特征的组合不存在矛盾)，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述；这些未明确写出的实施例，也都应当认为是本说明书记载的范围。

上文中通过一般性说明及具体实施例对本申请作了较为具体和详细的描述。应当理解，基于本申请的技术构思，还可以对这些具体实施例作出若干常规的调整或进一步的创新；但只要未脱离本申请的技术构思，这些常规的调整或进一步的创新得到的技术方案也同样落入本申请的权利要求保护范围。

Claims (9)

1.一种爆胎安全轮毂，其特征在于，包括轮毂本体，所述轮毂本体具有外环面及相对设置在所述外环面两侧的第一侧面和第二侧面，所述第二侧面上形成允许汽车半轴穿过的通孔，所述第一侧面上形成与汽车半轴适配的连接座；

所述外环面的两侧相对设置有第一轮缘和第二轮缘，所述第一轮缘和第二轮缘之间形成轮胎安装座，所述轮胎安装座上设置有防脱卡圈，所述防脱卡圈为沿所述外环面设置的环状凸圈，所述防脱卡圈与所述外环面同心设置，所述防脱卡圈的表面设置有齿形结构，所述齿形结构包括若干个凸齿和齿槽，所述凸齿与所述齿槽间隔设置，所述凸齿为自所述防脱卡圈表面向外延伸的凸起，所述齿槽为自所述防脱卡圈表面向内凹陷的凹槽，所述凸齿外圆直径大于与所述轮胎安装座适配的轮胎胎唇的直径。

2.根据权利要求1所述的爆胎安全轮毂，其特征在于，所述第一轮缘位于所述第一侧面，所述第二轮缘位于所述第二侧面，所述汽车半轴穿过所述第二侧面与所述第一侧面的中心相连；

所述防脱卡圈靠近所述第一轮缘，且与所述第一轮缘之间形成第一胎圈座，所述第一胎圈座的直径小于所述防脱卡圈表面的直径；

所述轮毂本体的外环面上设置有第一凸圈，所述第一凸圈靠近所述第二轮缘，所述第一凸圈与所述第二轮缘之间形成第二胎圈座，所述第一胎圈座和第二胎圈座以所述轮毂本体的标定宽度的中心线为对称轴对称设置，所述第一胎圈座的直径与第二胎圈座的直径相等；

所述第一凸圈和所述防脱卡圈之间形成轮毂外槽面。

3.根据权利要求1所述的爆胎安全轮毂，其特征在于，所述防脱卡圈靠近所述第二轮缘，且与所述第二轮缘之间形成用以安装轮胎一侧胎唇的安装座，用以安装轮胎一侧胎唇的所述安装座的直径小于所述防脱卡圈表面的直径。

4.根据权利要求1所述的爆胎安全轮毂，其特征在于，所述轮胎安装座上相对设置有两个所述防脱卡圈，一个所述防脱卡圈靠近所述第一轮缘，且与所述第一轮缘之间形成用以安装轮胎一侧胎唇的安装座；另一个所述防脱卡圈靠近所述第二轮缘，且与所述第二轮缘之间形成用以安装轮胎另一侧胎唇的安装座；用以安装轮胎胎唇的安装座的直径小于所述防脱卡圈表面的直径。

5.根据权利要求2所述的爆胎安全轮毂，其特征在于，所述凸齿设置在所述防脱卡圈靠近所述轮毂外槽面的一侧，所述齿槽为一端开口的凹槽，所述齿槽的开口端朝向所述轮毂外槽面；

所述齿槽槽底的内圆直径小于所述第一胎圈座的直径；

若干个所述凸齿和齿槽沿所述防脱卡圈的表面均匀设置。

6.根据权利要求2所述的爆胎安全轮毂，其特征在于，所述轮毂外槽面上设置有第二凸圈、第三凸圈及设置在所述第二凸圈和第三凸圈之间的槽圈，其中：所述第二凸圈与所述防脱卡圈相邻设置，所述第二凸圈与所述防脱卡圈通过第一过渡圈过渡相连，所述第一过渡圈为坡面圈，所述第二凸圈的直径小于所述齿槽槽底的内圆直径；

所述第三凸圈与所述第一凸圈相邻设置，所述第三凸圈为坡面圈，所述第一凸圈和所述槽圈通过所述第三凸圈过渡相连，所述第一凸圈的直径大于所述槽圈的最大直径。

7.根据权利要求6所述的爆胎安全轮毂，其特征在于，所述槽圈包括第二过渡圈和第三过渡圈，所述第二过渡圈和第三过渡圈分别为坡面圈，所述第二过渡圈和第三过渡圈的交界处形成所述槽圈的最小直径，所述第二过渡圈的最大直径与所述第三过渡圈的最大直径相等；

所述第二过渡圈和第三过渡圈的交界处位于所述轮毂本体的标定宽度的中心线上。

8.根据权利要求1所述的爆胎安全轮毂，其特征在于，所述第一轮缘和第二轮缘的外圆直径相等，所述凸齿的外圆直径小于第一轮缘的外圆直径。

9.根据权利要求1所述的爆胎安全轮毂，其特征在于，所述轮毂本体包括呈放射状设置在所述第一侧面上的多个轮辐，多个轮辐的中心处形成与汽车半轴适配的连接座，所述连接座上设置有若干个安装通孔；

所述轮辐为长条状，所述轮辐的一端与所述连接座相连，另一端与所述第一轮缘相连。

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