CN217387237U - 一种电池自动组装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电池自动组装装置，包括有主框架，主框架上安装有压紧气缸和顶升气缸，且压紧气缸与顶升气缸的活塞部相对安装，所述主框架上还安装有电池安装模组，所述电池安装模组位于压紧气缸与顶升气缸之间。电池安装模组包括安装基座、电池安装座和导向块，电池安装座和导向块连接处设置有连通的通孔，所述顶升气缸的活塞端能够穿过电池安装座和导向块之间的通孔将电池组件向上顶起。安装基座上开设有产品槽，所述安装基座产品槽下方设置电池安装槽，电池安装槽底部装配有电池安装座，产品槽与电池安装槽相连通；安装基座的底部还设置有导向块安装槽，所述导向块安装槽内固定安装有导向块，所述电池安装槽与导向块安装槽相连通。

Description

一种电池自动组装装置

技术领域

本实用新型涉及电池组装技术领域，特别涉及一种电池自动组装装置。

背景技术

目前，市场上越来越多的电子产品采用将电池与产品后盖设计为一个组件然后通过扣位的方式将电池安装到产品内部，需要人工对准扣位进行安装，安装效率较低，现有的自动化组装设备机构较为复杂，且价格较为昂贵，当设备出现故障时，维修难度大，且维修的成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电池自动组装装置，实现了电子设备的电池自动化安装，结构简洁，操作方便。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电池自动组装装置，包括有主框架，主框架上安装有压紧气缸和顶升气缸，且压紧气缸与顶升气缸的活塞部相对安装，所述主框架上还安装有电池安装模组，所述电池安装模组位于压紧气缸与顶升气缸之间。

所述电池安装模组包括安装基座、电池安装座和导向块，所述安装基座上开设有产品槽，所述安装基座上还开设有位于产品槽一侧的电池安装槽，所述电池安装槽底部装配有电池安装座，所述产品限位槽与电池安装槽相互连通；所述安装基座的底部还设置有导向块安装槽，所述导向块安装槽内固定安装有导向块，所述电池安装槽与导向块安装槽相连通。

所述电池安装座上具有楔形结构的电池卡位，所述电池卡位的尖端设置有凹槽，所述导向块上设置有扇形槽，所述凹槽与扇形槽相连通，用于顶升气缸的活塞端穿入；所述凹槽与扇形槽的具体尺寸设置为所述顶升气缸上安装的推块能够进行上、下往复运动。所述导向块具有扇形槽的同一侧设置有向外延伸的导向圆弧，用于电池组件的导向安装。

进一步地，所述主框架的顶端横向安装有上固定板，所述主框架的中间位置横向固定安装有下固定板，所述上固定板上具有第一圆形通孔，所述压紧气缸可拆卸地安装在第一圆形通孔中，所述下固定板上具有第二圆形通孔，所述顶升气缸可拆卸地安装在第二圆形通孔中，所述第一圆形通孔与第二圆形通孔的轴线重合。

进一步地，所述压紧气缸的活塞部固定有圆形的压盘；所述顶升气缸的活塞部固定有圆柱形结构的推块。

进一步地，所述主框架的上固定板和下固定板之间设置有定位架，所述安装基座两端设置有向外凸出的基座固定板，所述电池安装模组与主框架通过基座固定板和定位架固定连接。

分析可知，本实用新型公开一种电池自动组装装置，设计了采用卡扣式电池安装方式的电子产品的电池组装装置，无需人工将卡位与穴位对准，提高了电池安装效率；另外采用笔形气缸驱动电池组件安装，传动精度高，使用寿命长，且维修及更换成本较低；电池自动组装装置整体结构简洁，便于拆卸维修，且占用空间较小。

与现有技术相比，本实用新型的电池自动组装装置能够代替人工给电子产品安装电池组件，安装效率高，且安装精度高，能够有效减少安装过程的损坏；整体结构简洁，方便拆卸及维修，相较于现有技术，降低了维修及零部件更换成本。

本实用新型的技术方案降低了操作难度，更换时间和工作强度都大大减小，同时节约了成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1为本实用新型一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型一实施例的安装基座顶部的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例的安装基座底部的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例的电池安装座的结构示意图；

图6为本实用新型一实施例的导向块的立体图；

图7为本实用新型一实施例的导向块的前视图；

图8为本实用新型一实施例的电池安装模组的剖面图。

附图标记说明：

1-主框架；2-压紧气缸；3-顶升气缸；4-电池安装模组；11-上固定板；12-下固定板；13-定位架；21-压盘；31-推块；40-安装基座；41-电池安装座；42-导向块；111-第一圆形通孔；121-第二圆形通孔；401-产品槽；402-电池安装槽；403-基座固定板；404-导向块安装槽；411-固定板；412-电池卡位；413-凹槽；421-导向圆弧；422-扇形槽。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。各个示例通过本实用新型的解释的方式提供而非限制本实用新型。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本实用新型的范围或精神的情况下，可在本实用新型中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本实用新型包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；可以是有线电连接、无线电连接，也可以是无线通信信号连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

所附附图中示出了本实用新型的一个或多个示例。详细描述使用了数字和字母标记来指代附图中的特征。附图和描述中的相似或类似标记的已经用于指代本实用新型的相似或类似的部分。如本文所用的那样，用语“第一”、“第二”和“第三”等可互换地使用，以将一个构件与另一个区分开，且不旨在表示单独构件的位置或重要性。

如图1至图8所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种电池自动组装装置，包括有主框架1，主框架1的顶部横向安装有上固定板11，上固定板11上开设有第一圆形通孔111，主框架1的中间位置横向安装有下固定板12，下固定板12上开设有第二圆形通孔121，第一圆形通孔111与第二圆形通孔121的轴线平行。第一圆形通孔111内可拆卸地安装有压紧气缸2，压紧气缸2的活塞部安装有圆形的压盘21，压紧气缸2驱使压盘21进行上、下往复运动。第二圆形通孔121内可拆卸地安装有顶升气缸3，顶升气缸3的活塞部安装有圆柱形结构的推块31，推块31在顶升气缸3的作用下进行上、下往复运动，压紧气缸2与顶升气缸3方向相对安装，即压盘21与推块31相对设置。

主框架1的上固定板11和下固定板12之间设置有定位架13，定位架13上可拆卸地安装有电池安装模组4，电池安装模组4包括有安装基座40、电池安装座41和导向块42。安装基座40两端具有向外凸出的基座固定板403，通过基座固定板403和定位架13将电池安装模组4固定安装在主框架1上。安装基座40上设置有用于放置产品主体的产品槽401和电池安装槽402，产品槽401与电池安装槽402连通，在电池安装槽402内固定安装有电池安装座41，电池安装座41通过螺栓固定在安装基座40底部。安装基座40底部还设置有导向块安装槽404，导向块42通过螺栓固定在导向块安装槽404内。

电池安装座41包括有固定板411，固定板411中间设置有电池卡位412，电池卡位412为楔形结构，电池卡位412楔形结构的尖端设置有凹槽413，当电池安装座41安装在电池安装槽402内时，凹槽413与导向块安装槽404相连通。

导向块42为长方体结构，在导向块42的一侧侧面设置有向外延伸的导向圆弧421，在开设导向圆弧421的同一侧面还设置有扇形槽422，当导向块42安装在导向块安装槽404内时，扇形槽422与电池安装槽402相连通。如图8所示，电池安装座41、导向块42分别安装在安装基座40内时，凹槽413与扇形槽422相连通，凹槽413与扇形槽422的具体尺寸设置为顶升气缸3上安装的推块31能够进行上、下往复运动。

本实用新型适用于卡扣式电池安装，即产品的电池仓两端分别设置有电池固定安装穴位，电池组件后端设置有固定卡位，电池组件前端设置有活动卡位，具体使用方式为，首先将待安装的电池组件放置于电池卡位412上，将待安装电池的产品主体放置于产品槽401内；然后操作压紧气缸2将压盘21与产品的上表面抵接，操作顶升气缸3将推块31沿凹槽413和扇形槽422内部向上移动，推块31将电池组件向上推，当电池组件的前端与导向圆弧421接触时，在导向圆弧421的作用下向后移动，电池组件后端的固定卡位与产品电池仓后端的安装穴位卡接，电池组件前端的活动卡位与产品电池仓前端的安装穴位卡接；最后，操作压紧气缸2和顶升气缸3复位即可将安装好电池组件的产品取出。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

1.设计了采用卡扣式电池安装方式的电子产品的电池组装装置，无需人工将卡位与穴位对准，提高了电池安装效率；

2.采用笔形气缸驱动电池组件安装，传动精度高，使用寿命长，且维修、更换成本低；

3.电池自动组装装置整体结构简洁，便于拆卸维修，且占用空间较小；

与现有技术相比，本实用新型的电池自动组装装置能够代替人工给电子产品安装电池组件，安装效率高，且安装精度高，能够有效减少安装过程的损坏；整体结构简洁，方便拆卸及维修，相较于现有技术，降低了维修及零部件更换成本。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种电池自动组装装置，包括有主框架(1)，主框架(1)的两端分别安装有压紧气缸(2)和顶升气缸(3)，且压紧气缸(2)与顶升气缸(3)的活塞部相对安装，所述主框架(1)上还安装有电池安装模组(4)，所述电池安装模组(4)位于压紧气缸(2)与顶升气缸(3)之间，其特征在于，

所述电池安装模组(4)包括安装基座(40)、电池安装座(41)和导向块(42)，所述安装基座(40)上开设有产品槽(401)，所述安装基座(40)上还开设有位于产品槽(401)一侧的电池安装槽(402)，所述电池安装槽(402)底部装配有电池安装座(41)，所述产品槽(401)与所述电池安装槽(402)相互连通；所述安装基座(40)的底部还设置有导向块安装槽(404)，所述导向块安装槽(404)内固定安装有导向块(42)，所述电池安装槽(402)与导向块安装槽(404)相连通；

所述电池安装座(41)上具有楔形结构的电池卡位(412)，所述电池卡位(412)的尖端设置有凹槽(413)，所述导向块(42)上设置有扇形槽(422)，所述凹槽(413)与扇形槽(422)相连通，用于顶升气缸(3)的活塞端穿入；所述导向块(42)具有扇形槽(422)的同一侧设置有向外延伸的导向圆弧(421)。

2.根据权利要求1所述的电池自动组装装置，其特征在于，

所述主框架(1)的顶端横向安装有上固定板(11)，所述主框架(1)的中间位置横向固定安装有下固定板(12)，所述上固定板(11)上具有第一圆形通孔(111)，所述压紧气缸(2)可拆卸地安装在第一圆形通孔(111)中，所述下固定板(12)上具有第二圆形通孔(121)，所述顶升气缸(3)可拆卸地安装在第二圆形通孔(121)中，所述第一圆形通孔(111)与第二圆形通孔(121)的轴线平行。

3.根据权利要求1所述的电池自动组装装置，其特征在于，

所述压紧气缸(2)的活塞部固定有圆形的压盘(21)；所述顶升气缸(3)的活塞部固定有圆柱形结构的推块(31)。

4.根据权利要求1所述的电池自动组装装置，其特征在于，

所述主框架(1)的上固定板(11)和下固定板(12)之间设置有定位架(13)，所述安装基座(40)两端设置有向外凸出的基座固定板(403)，所述电池安装模组(4)与主框架(1)通过基座固定板(403)和定位架(13)固定连接。

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