CN217370607U - 一种直槽扩孔钻头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种直槽扩孔钻头，包括柄部、与所述柄部连接的工作部、所述工作部的端面为被切削工件相接触的切削部、所述切削部均布设有贯通工作部且延伸至柄部的直状排屑槽、所述直状排屑槽的边线为切削刃带，其特征在于：所述切削部的外边线处设有硬质合金刀片，所述硬质合金刀片后方的工作部处设有排屑引导槽。通过切削部的中心处先进入到被切削工件的底孔中进行钻削，同时，又对钻削起到定心导向的作用，利于保证二次加工孔的位置度。通过硬质合金刀片对被切削工件的底孔进行扩钻，由于γ角的存在，使工作部的外边线能再一次的对被切削工件的孔进行钻削，进而保证孔的表面光洁度。

Description

一种直槽扩孔钻头

技术领域

本实用新型涉及钻头技术领域，特别是一种直槽扩孔钻头。

背景技术

工件上的孔进行二次扩孔加工时，通常采用的是直槽扩孔钻头，利用直槽排屑槽利于散热的优点和不产生连续缠绕的切屑，提高孔壁的光洁度，提高工作效率。但是存在的问题是，由于这种钻头的端部普遍为直端面，且排屑槽也为直槽，因此，直端面在触碰工件时，使直端面完全地与被切屑工件接触，因此产生的冲击力和切削力较大。此外，钻头持续的进给时，其钻头的直端面是始终与被切削工件保持接触，因此，在上述的工况下，容易诱导钻头的直端面的磨损或崩刃，尤其是钻头直端面的外边缘轮廓，磨损所导致其呈现圆角形状。

例如，申请号是CN202011003713.5的中国发明专利申请公开了一种便于排屑的钻头，说明书提到了，该钻头的切削部分具有第一分屑槽和第二分屑槽，第一分屑槽从第一主切削刃向下凹陷形成，第二分屑槽从第二主切削刃向下凹陷形成。第一分屑槽贯穿第一前刀面的宽度延伸；第二分屑槽贯穿第二前刀面的宽度延伸。两分屑槽呈现为非对称分布，即第一分屑槽与钻头外周面的距离不等于第二分屑槽与钻头外周面的距离。如此，第一分屑槽将第一主切削刃分开为两段，第二分屑槽将第二主切削刃分开为错开的两段，从而保证钻削性能，不会存在无法切削的地方。分屑槽从主切削刃凹陷的深度又被称为分屑槽的高度，其略大于钻头的进给量，从而将切屑的宽度减小。这种分屑槽的结构布置目的是减少与被切削工件的端面的接触面积，进而缓解对刀具的磨损，而由于分屑槽的布置为非对称结构，因此，存在一定的离心惯性力，使孔的位置度受到影响。

发明内容

本实用新型的目的是要克服上述技术问题中的不足之处，提供一种直槽扩孔钻头。

为克服上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：包括柄部、与所述柄部连接的工作部、所述工作部的端面为被切削工件相接触的切削部、所述切削部均布设有贯通工作部且延伸至柄部的直状排屑槽、所述直状排屑槽的边线为切削刃带，其特征在于：所述切削部的外边线处设有硬质合金刀片，所述硬质合金刀片后方的工作部处设有排屑引导槽。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

1）.通过切削部的中心处先进入到被切削工件的底孔中进行钻削，同时，又对钻削起到定心导向的作用，利于保证二次加工孔的位置度。

）.通过硬质合金刀片对被切削工件的底孔进行扩钻，由于γ角的存在，使工作部的外边线能再一次的对被切削工件的孔进行钻削，进而保证孔的表面光洁度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用作进一步的详细说明。

图1是本实用新型的主视图。

图2是图1的左视图。

图3是图1的右视图。

图4是图1所示为A区域的局部放大视图。

附图标记说明：1.柄部； 2.工作部； 3.切削部； 4.直状排屑槽； 5.切削刃带；

6.硬质合金刀片； 7.排屑引导槽； 8.倒角； 9.凹槽； 10.冷却孔。

具体实施方式

为了能缓解刀具的磨损，保证被切削工件的孔的尺寸精度以及位置度精度，提出了直槽扩孔钻头。

实施例1

如图1-4所示，较为优选的实施例，直槽扩孔钻头它包括柄部1、与所述柄部1连接的工作部2、所述工作部2的端面为被切削工件相接触的切削部3、切削部3使与被切削工件的孔最先接触的部分；所述切削部3均布设有贯通工作部且延伸至柄部的直状排屑槽4、所述直状排屑槽4的边线为切削刃带5，切削刃带5终止于工作部2和柄部1的结合处，切削刃带5并没有沿直状排屑槽4向柄部1延伸，因此，工作部2的长度加上切削部3的长度即为被扩削孔的最大长度。这样工作部2上的切削刃带5、以及切削部3在参与钻削工作时所产生的切屑最终由柄部1的直状排屑槽4排出。所述切削部3的外边线处设有硬质合金刀片6，也就是说硬质合金刀片6的起始位置在直状排屑槽4的起始处所形成的切削刃带5上，硬质合金刀片6的数量也是与直状排屑槽4的数量相等。切削部3的中心处向外凸起布设，进而使切削部3呈现的形状为圆锥体。切削时，切削部3的中心处先进入到被切削工件的底孔中进行钻削，同时，又对钻削起到定心导向的作用，因此，利于保证二次加工孔的位置度。

所述硬质合金刀片6后方的工作部2处设有排屑引导槽7，切削部3的中心处参与被切削工件的加工后，硬质合金刀片6将对被切削工件的底孔进行扩钻，将残留在被切削工件的底孔上的毛刺、积削瘤、刀痕进行钻削光整，随之产生的切屑由排屑引导槽7的诱导进入直状排屑槽4内，并由柄部1所在的直状排屑槽4排出。

优选，所述排屑引导槽的第一槽线与硬质合金刀片的外边线为α角布设。

优选，所述排屑引导槽的第一槽线与排屑引导槽的第二槽线为γ角布设。

优选，所述α角在15°至20°范围内，该范围的夹角利于保证硬质合金刀片强度，也利于散发切削所产生的热量，使硬质合金刀片6钻削下来的切屑沿该α角的范围诱导至直状排屑槽4内。

优选，所述γ角是90°，所述排屑引导槽的第二槽线与工作部的外边线交汇处设置倒角，所述硬质合金刀片6的外边线小于工作部的外边线。如此布置的目的在于：通过γ角的存在，使工作部的外边线能再一次的对被切削工件的孔进行钻削，排屑引导槽7的第二槽线成为了工作部的外边线的前角，且硬质合金刀片6的外边线小于工作部的外边线，所以通过工作部的外边线沿硬质合金刀片6的进给路线，再一次地对孔进行精加工，利于保证孔的表面光洁度。倒角8的布设利于保证工作部的外边线的强度，是为了防止操作人员对机床操控不当引起的进给量大、和/或切削转速过高或过慢产生的切削振动，将工作部的外边线受到冲击所发生的崩刃或卷刃。

实施例2

在实施例1的基础上进一步优选的实施例，其直槽扩孔钻头的柄部的端面设有凹槽9，参照图3可知，凹槽9在柄部的端面中心处，凹槽9并贯通柄部1的端面，凹槽内设有贯通于切削部的冷却孔10，冷却孔10的末端位于切削部的中心凸起处，通过冷却孔10能将切削液或气源送达切削部的中心凸起处。这样利于保证切削部的使用寿命。而凹槽9的存在，对冷却孔10的连接端口进行保护，防止其钻头从刀夹中卸下来时，避免柄部1受到钝器工具的敲打所发生的冷却孔10变形。本实施例其他的构造和技术效果均与实施例1相同。

本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (9)

1.一种直槽扩孔钻头，包括柄部、与所述柄部连接的工作部、所述工作部的端面为被切削工件相接触的切削部、所述切削部均布设有贯通工作部且延伸至柄部的直状排屑槽、所述直状排屑槽的边线为切削刃带，其特征在于：所述切削部的外边线处设有硬质合金刀片，所述硬质合金刀片后方的工作部处设有排屑引导槽。

2.根据权利要求1所述的一种直槽扩孔钻头，其特征在于：所述排屑引导槽的第一槽线与硬质合金刀片的外边线为α角布设。

3.根据权利要求1所述的一种直槽扩孔钻头，其特征在于：所述排屑引导槽的第一槽线与排屑引导槽的第二槽线为γ角布设。

4.根据权利要求1所述的一种直槽扩孔钻头，其特征在于：所述硬质合金刀片的外边线小于工作部的外边线。

5.根据权利要求1所述的一种直槽扩孔钻头，其特征在于：所述排屑引导槽的第二槽线与工作部的外边线交汇处设置倒角。

6.根据权利要求2所述的一种直槽扩孔钻头，其特征在于：所述α角在15°至20°范围内。

7.根据权利要求3所述的一种直槽扩孔钻头，其特征在于：所述γ角是90°。

8.根据权利要求1所述的一种直槽扩孔钻头，其特征在于：所述柄部的端面设有凹槽。

9.根据权利要求8所述的一种直槽扩孔钻头，其特征在于：所述凹槽内设有贯通于切削部的冷却孔。

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