CN217348436U - 一种新能源汽车电池包自动包装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新能源汽车电池包自动包装装置，自上而下依次包括顶板、中板与底板，顶板与中板之间、中板与底板之间均通过连接柱连接，底板上设有第一气缸，第一气缸活塞杆连接有运载板，顶板上设有第一落料通孔，中板上设有第二落料通孔，中板上设有矩形框，矩形框包括两条长板与两条短板，两条长板分别沿第二落料通孔的长边边缘设置，两条短板分别沿第二落料通孔的短边边缘设置，短板高度大于长板，当第一气缸活塞杆伸出时，运载板位于矩形框与顶板之间且运载板与顶板之间形成用于放置包装盒的容纳空间，顶板上设有用于将电池包经第一落料通孔放置在运载板上的落料机构，以解决现有技术中人工手动包装电池包效率低的技术问题。

Description

一种新能源汽车电池包自动包装装置

技术领域

本实用新型涉及电池包生产设备技术领域，具体讲是指一种新能源汽车电池包自动包装装置。

背景技术

新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。纯电动汽车是一种采用单一蓄电池作为储能动力源的汽车，它利用蓄电池作为储能动力源，通过电池向电动机提供电能，驱动电动机运转，从而推动汽车行驶。其中，新能源汽车的电池包生产出来后，在进行转运或销售前需要使用包装盒对其进行包装，目前一般是人工手动用纸盒对电池包进行包装，人工手动用纸盒对电池进行包装时，需要将电池放置在涂有胶水的纸盒上，然后一一将纸盒的四个边角折叠起来，此种人工的包装方式需要花费较多的时间和精力，且包装效率较慢。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够提高新能源汽车电池包的包装效率的自动包装装置。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种新能源汽车电池包自动包装装置，自上而下依次包括顶板、中板与底板，顶板与中板之间、中板与底板之间均通过连接柱连接，底板上竖直设有第一气缸，第一气缸活塞杆朝上设置并连接有运载板，顶板上设有第一落料通孔，中板上设有第二落料通孔，第二落料通孔的中心轴线和运载板的中心轴线在竖直方向上共线，运载板面积小于第二落料通孔面积，第二落料通孔和第一落料通孔均为矩形，中板上设有矩形框，矩形框包括两条长板与两条短板，两条长板分别沿第二落料通孔的长边边缘设置，两条短板分别沿第二落料通孔的短边边缘设置，短板高度大于长板，当第一气缸活塞杆伸出时，运载板位于矩形框与顶板之间且运载板与顶板之间形成用于放置包装盒的容纳空间，顶板上设有用于将电池包经第一落料通孔放置在运载板上的落料机构。

采用上述结构后，本实用新型一种新能源汽车电池包自动包装装置具有以下优点：在对电池包进行包装时，第一气缸活塞杆伸出，将摊开的包装盒放置在运载板上并位于容纳空间内，并且将预先涂有胶水的包装盒手动摆放至其底面部分中心轴线与运载板中心轴线共线的位置，利用落料机构使得待包装的电池包自第一落料通孔落入到运载板上，然后第一气缸活塞杆缩回，包装盒的其中涂有胶水的两端首先与短板相碰而向上翻起，随着电池包与运载板的下落，使得包装盒的这两端与底面垂直，之后包装盒的另外两端与长板相碰而向上翻起，随着电池包与运载板的下落，使得包装盒的另外两端与底面垂直，并且通过预涂的胶水将包装盒的四端粘结，即可完成对电池包的自动包装，节省了人力，大大提高了电池包的包装效率。

作为改进，落料机构包括第二气缸、第三气缸、挡板和第一限位凸起，第二气缸和第三气缸均水平设于顶板上且分别设于第一落料通孔两侧，第二气缸和第三气缸的活塞杆均朝向第一落料通孔设置，顶板上设有滑槽，滑槽沿第三气缸滑动方向延伸并贯穿至第一落料通孔，挡板滑动设于滑槽内并连接第三气缸的活塞杆，第一限位凸起设于第一落料通孔边缘且远离第二气缸；初始状态下，挡板封堵住第一落料通孔，通过第二气缸将电池包推至挡板上并使得电池包与第一限位凸起相抵，此时，第三气缸活塞杆缩回，挡板离开第一落料通孔，在此过程中，电池包受到与挡板之间静摩擦力的作用因此具有与挡板一起移动的趋势，而第一限位凸起可防止电池包移动，待挡板完全离开第一落料通孔后，电池包从第一落料通孔掉落至运载板上；采用此种结构，无需在顶板与运载板之间预留过大的空间，能够减小电池包下落的距离，防止电池包损坏。

作为改进，第二气缸活塞杆连接有推板，顶板上设有两条第二限位凸起，两条第二限位凸起均与第一限位凸起垂直设置并位于第一落料通孔边缘，每条第二限位凸起上且靠近第二气缸的一端往第二气缸方向延伸出第三限位凸起，两条第三限位凸起之间的间距往靠近第二气缸方向逐渐增大；采用此种结构，在由第二气缸推动电池包的过程中，两条第三限位凸起之间的间距逐渐减少，使得电池包被导向至两条第二限位凸起之间，保证第二气缸能够准确地将电池包推至挡板上。

作为改进，挡板表面与顶板表面齐平；采用此种结构，减小挡板与顶板之间的落差，避免电池包的磕碰。

作为改进，底板上设有自动捆扎机和斜面板，当第一气缸活塞杆缩回时，斜面板高端与运载板齐平，斜面板低端与自动捆扎机工作面齐平，且斜面板连接运载板和自动捆扎机，底板或中板上设有用于将电池包推至斜面板上的驱动机构；采用此种结构，通过驱动机构将包装后的电池包推至斜面板上，电池包自斜面板滑落至自动捆扎机上，由自动捆扎机对电池包与包装盒进行捆扎，防止包装盒散落、脱胶。

作为改进，斜面板上设有若干辊，若干辊沿斜面板坡度方向分布；采用此种结构，辊能够减小包装盒与斜面板之间的摩擦力，防止包装盒磨损。

作为改进，顶板下端设有三条第四限位凸起，当包装盒三边分别与三条第四限位凸起相抵之后，包装盒的底面部分的中心轴线与运载板的中心轴线共线；采用此种结构，三条第四限位凸起对包装盒起到辅助定位作用，便于准确放置包装盒。

作为改进，短板与顶板之间的间距大于包装盒成盒后的高度，短板和长板之间的高度差大于包装盒成盒后的高度；采用此种结构，为包装盒翻折的边预留出足够的空间，防止包装盒发生褶皱。

附图说明

图1为本实用新型中整体的立体结构示意图。

图2为本实用新型中整体在另一角度下的立体结构示意图。

图3为本实用新型中整体的剖视图。

图4为本实用新型中第四限位凸起的分布示意图。

附图标记：1、顶板；2、中板；3、底板；4、连接柱；5、第一气缸；6、运载板；7、第一落料通孔；8、第二落料通孔；9、矩形框；91、长板；92、短板；10、容纳空间；11、落料机构；111、第二气缸；112、第三气缸；113、挡板；114、第一限位凸起；12、滑槽；13、推板；14、第二限位凸起；15、第三限位凸起；16、自动捆扎机；17、斜面板；18、驱动机构；19、辊；20、第四限位凸起。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型一种新能源汽车电池包自动包装装置作详细说明。

如图1至图4所示，一种新能源汽车电池包自动包装装置，自上而下依次包括顶板1、中板2与底板3，顶板1与中板2之间、中板2与底板3之间均通过连接柱4连接；底板3上竖直设有第一气缸5，第一气缸5活塞杆朝上设置并连接有运载板6，顶板1上设有第一落料通孔7，中板2上设有第二落料通孔8，第二落料通孔8的中心轴线和运载板6的中心轴线在竖直方向上共线，运载板6面积小于第二落料通孔8面积，第一气缸5可带动运载板6向上穿过第二落料通孔8并到达第一落料通孔7下方，第二落料通孔8和第一落料通孔7均为矩形，中板2上设有矩形框9，矩形框9包括两条长板91与两条短板92，两条长板91分别沿第二落料通孔8的长边边缘设置，两条短板 92分别沿第二落料通孔8的短边边缘设置，即两条长板91相向的两个端面分别与第二落料通孔8的长边内壁齐平，两条短板92相向的两个端面分别与第二落料通孔8的短边内壁齐平，短板92高度大于长板91，并且短板92与顶板1之间的间距大于包装盒成盒后的高度，短板92和长板91之间的高度差大于包装盒成盒后的高度，以确保在包装盒翻折后不会与顶板1相碰而发生褶皱。

第一落料通孔7可供电池包落下到运载板6上，因此第一落料通孔7的面积应大于电池包的底面积，其中，第一落料通孔7的长和宽优选为分别比电池包底面积的长和宽大2至4cm，而本实施例中，第二落料通孔8的长宽与第一落料通孔7均相同；当第一气缸5活塞杆伸出时，运载板6位于矩形框9 与顶板1之间且运载板6与顶板1之间形成用于放置包装盒的容纳空间10，此时将预折且涂有胶水的包装盒放置在运载板6上并位于容纳空间10内，并且手动摆放包装盒至其底面部分中心轴线与运载板6中心轴线共线的位置，以确保包装盒能够被矩形框9准确翻折；此外，为了便于放置包装盒，顶板1 下端设有三条第四限位凸起20，当包装盒三边分别与三条第四限位凸起20相抵之后，包装盒的底面部分的中心轴线即与运载板6的中心轴线共线，如图4所示，三条第四限位凸起20分别为横向两条与纵向一条，包装盒从左侧进入容纳空间10内至其右端与右侧的第四限位凸起20相抵，其前后两侧与两条水平的第四限位凸起20相抵即；此外，为了适应不同尺寸的电池包与包装盒，三条第四限位凸起20优选为与顶板1可拆卸连接，在每条第四限位凸起 20上设置长型腰孔，并通过螺栓使第四限位凸起20与顶板1连接，使得第四限位凸起20位置可调。除此之外，第四限位凸起20的下端应低于第一气缸5 活塞杆伸出时运载板6的上端面。

如图1和图2所示，顶板1上设有用于将电池包经第一落料通孔7放置在运载板6上的落料机构11；落料机构11包括第二气缸111、第三气缸112、挡板113和第一限位凸起114，第二气缸111和第三气缸112均水平设于顶板 1上且分别设于第一落料通孔7左右两侧，第二气缸111和第三气缸112的活塞杆均朝向第一落料通孔7设置，顶板1上设有滑槽12，滑槽12沿第三气缸 112滑动方向延伸并贯穿至第一落料通孔7，挡板113滑动设于滑槽12内并连接第三气缸112的活塞杆，并且滑槽12的宽度大于第一落料通孔7的宽度，使得挡板113滑动至第一落料通孔7中时，挡板113能够嵌入在第一落料通孔7内，第一限位凸起114设于第一落料通孔7边缘且远离第二气缸111，即第一落料通孔7的左侧；第二气缸111活塞杆连接有推板13，顶板1上设有两条第二限位凸起14，两条第二限位凸起14均与第一限位凸起114垂直设置并位于第一落料通孔7边缘，即第二限位凸起14位于第一落料通孔7的前后两侧，每条第二限位凸起14上且靠近第二气缸111的一端往第二气缸111方向延伸出第三限位凸起15，两条第三限位凸起15之间的间距往靠近第二气缸 111方向逐渐增大，即第三限位凸起15呈倾斜设置并且以第一落料通孔7中心轴为轴对称设置；首先将电池包通过一般的吊具放置在顶板1上，由第二气缸111推动电池包往第一落料通孔7方向移动，电池包在两条第三限位凸起15的作用下被导向至封堵了第一落料通孔7的挡板113上，挡板113表面与顶板1表面齐平，并且将第二气缸111的位置设置成在第二气缸111的活塞杆伸出最大行程时，电池包正好与第一限位凸起114相抵，然后第三气缸 112的活塞杆缩回，挡板113向左移动，在此过程中，电池包受到与挡板113 之间的静摩擦力作用而具有向左运动的趋势，而第一限位凸起114可防止电池包移动，使其保持静止，待挡板113完全离开第一落料通孔7后，电池包落到运载板6上，并且是压在运载板6上的包装盒上，然后第一气缸5活塞杆缩回，包装盒的其中涂有胶水的两端首先与短板92相碰而向上翻起，随着电池包与运载板6的下落，使得包装盒的这两端与底面垂直，之后包装盒的另外两端与长板91相碰而向上翻起，随着电池包与运载板6的下落，使得包装盒的另外两端与底面垂直，并且通过预涂的胶水将包装盒的四端粘结，即可完成对电池包的自动包装，节省了人力，大大提高了电池包的包装效率。

需要注意的是，电池包并非竖直落在运载板6上，在挡板113离开第一落料通孔7的过程中，电池包的右端首先落下，待挡板113完全离开第一落料通孔7后，电池包的左端再落下，因此电池包落在运载板6上的位置相对其在挡板113的位置会偏左，因此第一落料通孔7的位置在竖直方向需相对第二落料通孔8相应地偏右设置，第一限位凸起114的位置亦相应地偏右，其具体的偏移量需根据电池包的尺寸与下落高度具体设置，在此不再赘述。而在一些实施例中，落料机构11可选用为使用链条的吊具，通过吊具直接将电池包吊至第一落料通孔7上方，并通过手动调整好电池包的位置后，再将吊具与电池包脱离，使得电池包竖直落下，采用此种结构的落料机构11，则无需将第一落料通孔7的位置偏移设置，吊具的具体结构为现有技术，在此不再赘述。

如图1所示，底板3上设有自动捆扎机16和斜面板17，当第一气缸5活塞杆缩回时，斜面板17高端与运载板6齐平，斜面板17低端与自动捆扎机 16工作面齐平，且斜面板17连接运载板6和自动捆扎机16，底板3或中板2 上设有用于将电池包推至斜面板17上的驱动机构18，驱动机构18可选用气缸或电动推杆，本实施例中，驱动机构18为气缸并且连接在中板2上，斜面板17上设有若干辊19，若干辊19沿斜面板17坡度方向分布，以减小包装盒与斜面板17之间的摩擦，防止包装盒磨损，电池包自斜面板17滑落至自动捆扎机16上，由自动捆扎机16对电池包与包装盒进行捆扎，防止包装盒脱胶、散落，自动捆扎机16的具体结构为现有技术，在此不再赘述。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述一种实施方式，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (8)

1.一种新能源汽车电池包自动包装装置，其特征在于，自上而下依次包括顶板(1)、中板(2)与底板(3)，所述顶板(1)与所述中板(2)之间、所述中板(2)与所述底板(3)之间均通过连接柱(4)连接，所述底板(3)上竖直设有第一气缸(5)，所述第一气缸(5)活塞杆朝上设置并连接有运载板(6)，所述顶板(1)上设有第一落料通孔(7)，所述中板(2)上设有第二落料通孔(8)，所述第二落料通孔(8)的中心轴线和所述运载板(6)的中心轴线在竖直方向上共线，所述运载板(6)面积小于所述第二落料通孔(8)面积，所述第二落料通孔(8)和所述第一落料通孔(7)均为矩形，所述中板(2)上设有矩形框(9)，所述矩形框(9)包括两条长板(91)与两条短板(92)，两条所述长板(91)分别沿所述第二落料通孔(8)的长边边缘设置，两条所述短板(92)分别沿所述第二落料通孔(8)的短边边缘设置，所述短板(92)高度大于所述长板(91)，当所述第一气缸(5)活塞杆伸出时，所述运载板(6)位于所述矩形框(9)与所述顶板(1)之间且所述运载板(6)与所述顶板(1)之间形成用于放置包装盒的容纳空间(10)，所述顶板(1)上设有用于将电池包经所述第一落料通孔(7)放置在所述运载板(6)上的落料机构(11)。

2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车电池包自动包装装置，其特征在于，所述落料机构(11)包括第二气缸(111)、第三气缸(112)、挡板(113)和第一限位凸起(114)，所述第二气缸(111)和所述第三气缸(112)均水平设于所述顶板(1)上且分别设于所述第一落料通孔(7)两侧，所述第二气缸(111)和所述第三气缸(112)的活塞杆均朝向所述第一落料通孔(7)设置，所述顶板(1)上设有滑槽(12)，所述滑槽(12)沿所述第三气缸(112)滑动方向延伸并贯穿至所述第一落料通孔(7)，所述挡板(113)滑动设于所述滑槽(12)内并连接所述第三气缸(112)的活塞杆，所述第一限位凸起(114)设于所述第一落料通孔(7)边缘且远离所述第二气缸(111)。

3.根据权利要求2所述的一种新能源汽车电池包自动包装装置，其特征在于，所述第二气缸(111)活塞杆连接有推板(13)，所述顶板(1)上设有两条第二限位凸起(14)，两条所述第二限位凸起(14)均与所述第一限位凸起(114)垂直设置并位于所述第一落料通孔(7)边缘，每条所述第二限位凸起(14)上且靠近所述第二气缸(111)的一端往所述第二气缸(111)方向延伸出第三限位凸起(15)，两条所述第三限位凸起(15)之间的间距往靠近所述第二气缸(111)方向逐渐增大。

4.根据权利要求2所述的一种新能源汽车电池包自动包装装置，其特征在于，所述挡板(113)表面与所述顶板(1)表面齐平。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的一种新能源汽车电池包自动包装装置，其特征在于，所述底板(3)上设有自动捆扎机(16)和斜面板(17)，当所述第一气缸(5)活塞杆缩回时，所述斜面板(17)高端与所述运载板(6)齐平，所述斜面板(17)低端与所述自动捆扎机(16)工作面齐平，且所述斜面板(17)连接所述运载板(6)和所述自动捆扎机(16)，所述底板(3)或所述中板(2)上设有用于将电池包推至所述斜面板(17)上的驱动机构(18)。

6.根据权利要求5所述的一种新能源汽车电池包自动包装装置，其特征在于，所述斜面板(17)上设有若干辊(19)，若干所述辊(19)沿所述斜面板(17)坡度方向分布。

7.根据权利要求1至4任意一项所述的一种新能源汽车电池包自动包装装置，其特征在于，所述顶板(1)下端设有三条第四限位凸起(20)，当包装盒三边分别与三条所述第四限位凸起(20)相抵之后，包装盒的底面部分的中心轴线与所述运载板(6)的中心轴线共线。

8.根据权利要求1至4任意一项所述的一种新能源汽车电池包自动包装装置，其特征在于，所述短板(92)与所述顶板(1)之间的间距大于包装盒成盒后的高度，所述短板(92)和所述长板(91)之间的高度差大于所述包装盒成盒后的高度。

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