CN217347372U - 一种舒适耐磨型ltc轮胎花纹及轮胎 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车轮胎技术领域，涉及一种舒适耐磨型LTC轮胎花纹及轮胎，花纹包括沿胎面中心周向设置的中央主沟槽，及设于中央主沟槽两侧的第二主沟槽，中央主沟槽与第二主沟槽之间设有冠部花纹块，冠部花纹块上周向设置第一刀槽，第一刀槽两侧设置倾斜方向相反的第一钢片，倾斜角度为30°～60°；第二主沟槽的外侧设有肩部花纹块，肩部花纹块上周向设有第二刀槽，肩部花纹块上还设有横向沟槽，以及第二钢片和第三钢片。采用该花纹设计的轮胎不仅可以满足消费者对于轮胎承载性能的要求，提升了轮胎的耐磨性能，减少轮胎的更换次数，更加经济耐用；同时还通过对轮胎花纹的优化设计，减小了轮胎与路面的撞击噪声，提升了驾乘舒适性。

Description

一种舒适耐磨型LTC轮胎花纹及轮胎

技术领域

本实用新型属于汽车轮胎技术领域，具体涉及一种舒适耐磨型LTC轮胎花纹及轮胎。

背景技术

轮胎是汽车重要的安全零部件，汽车通过轮胎与地面直接接触，轮胎上的花纹则是与地面最终直接接触的部位，因此轮胎花纹的设计对于轮胎的性能起到至关重要的作用。轻型载重类型的汽车一般是用于城市间的货物运输，因此在设计轮胎花纹时，汽车轮胎的耐磨性能比较重要。

然而，随着汽车市场的发展，越来越多的家庭购买家用汽车，轻型载重类型的汽车也由货物运输用途转而更加偏向家用汽车的载人载物运输用途。为了提高消费者对家庭用车的满意度，同时也为了能够提供更大的便利，提高轻型载重类型汽车的耐磨性能并且不降低其舒适性能变得尤为重要。因此，在对轮胎花纹进行优化设计时，需要在不降低舒适性能的同时提高轮胎的耐磨性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提出了一种舒适耐磨型LTC轮胎花纹及轮胎，不仅可以满足消费者对于轮胎承载性能的要求，提升了轮胎的耐磨性能，减少轮胎的更换次数，使其更加经济耐用；同时还通过对轮胎花纹的优化设计，减小了轮胎与路面的撞击噪声，提升了驾乘舒适性。

本实用新型的技术方案是：

一种舒适耐磨型LTC轮胎花纹，包括沿胎面中心周向设置的中央主沟槽，以及设于中央主沟槽两侧的第二主沟槽，所述中央主沟槽与第二主沟槽之间设有冠部花纹块，所述冠部花纹块上周向设置第一刀槽，所述第一刀槽两侧设置倾斜方向相反的第一钢片，倾斜角度为30°～60°；所述第二主沟槽的外侧设有肩部花纹块，所述肩部花纹块上周向设有第二刀槽，所述肩部花纹块上还设有横向沟槽，以及第二钢片和第三钢片。

进一步的，所述第二钢片为二段弯折钢片，所述第二钢片的两端分别与第二主沟槽和第二刀槽相连接，所述第二钢片的宽度为0.6mm，其弯折角度为140°～150°。

进一步的，所述横向沟槽等间距分布在所述肩部花纹块上，其一端靠近所述第二刀槽但不相接，另一端则向肩部花纹块外侧贯通至截止区域；所述第三钢片横向贯穿整个肩部花纹块，其一端连接第二主沟槽，另一端延伸至肩部花纹块外侧截止区域。

进一步的，所述中央主沟槽为直线折叠型弯曲沟槽，位于所述中央主沟槽两侧的第一钢片的倾斜方向相同。

进一步的，所述第二主沟槽为弯曲不规则“凹凸”型沟槽，两个所述第二主沟槽上的凸起结构呈相对交错设置，所述凸起结构的内侧壁角度为10°～20°，所述凸起结构与冠部花纹块相接处倾斜角度为25°～35°。

进一步的，所述冠部花纹块为连续肋条结构，所述第一刀槽设置于冠部花纹块的中间位置，为细薄刀槽，其宽度为0.8～1.8mm。

进一步的，所述第二刀槽设置于肩部花纹块上胎肩内侧的中心位置处，为细薄刀槽，其宽度为0.8～1.8mm。

进一步的，所述冠部花纹块和肩部花纹块沿周向设有花纹节距L1、花纹节距L2、花纹节距L3，三种花纹节距的宽度比为L1：L2：L3＝1：1.18：1.33。

进一步的，所述中央主沟槽的侧壁角度为10°～20°，所述第二主沟槽的侧壁角度为15°～30°，所述第一刀槽和第二刀槽的深度为1.0～2.0mm。

本发明还保护一种舒适耐磨型LTC轮胎，所述轮胎包括上述任一项所述的轮胎花纹。

本实用新型的有益效果：

(1)本实用新型提供的轮胎花纹整体采用了三道周向主沟槽设计，可有效提高胎面的接地面积，从而减小单位面积内的接地压力分布，进而整体提升轮胎的耐磨性能，并且该轮胎花纹整体设计风格采用“机械风”硬朗的直线线条设计，简约但给人一种坚硬、耐用的直观感受。

(2)通过冠部花纹块和肩部花纹块上设置的四道周向刀槽及横向钢片，降低了花纹块与路面之间的撞击噪声，提升驾驶舒适性，同时冠部和肩部花纹块的连续结构，使得整体刚性分布更加均匀，增加接地率，防止花纹块局部磨损现象的发生，有效提高其耐磨性能。

(3)通过中央主沟槽的直线折叠型弯曲沟槽设计，能够增加胎面中心部位切除水膜的能力，增强排水性，并且能保证其直线行驶的稳定性；第二主沟槽的不规则的凹凸循环式弯曲设计，则能够在增强轮胎耐磨性的同时，有效防止异物嵌入沟槽内，使轮胎具有更好的抗损伤性。

附图说明

图1为本实用新型提供的舒适耐磨型LTC轮胎花纹结构示意图；

图2为本实用新型中第二主沟槽的凸起结构的局部结构示意图；

图3为中央主沟槽的侧壁的结构示意图；

图4为第二主沟槽的侧壁的结构示意图；

图5为第一刀槽和第二刀槽的剖面结构示意图；

以上各图中，1、中央主沟槽；2、第二主沟槽；3、冠部花纹块；4、肩部花纹块；5、第一刀槽；6、第二刀槽；7、第一钢片；8、第二钢片；9、第三钢片10、横向沟槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“两侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示，本实用新型涉及一种舒适耐磨型LTC轮胎花纹，包括沿胎面中心周向设置的中央主沟槽1，以及设于中央主沟槽1两侧的第二主沟槽2，三条周向主沟槽将整个轮胎胎面花纹分为四部分，包括两个肩部花纹块4和两个冠部花纹块3，其中，中央主沟槽1的外侧为两个冠部花纹块3，冠部花纹块3的外侧为第二主沟槽2，第二主沟槽2的外侧为肩部花纹块4。

冠部花纹块3设于中央主沟槽1与第二主沟槽2之间，为周向的连续肋条，无横向设置的沟槽将其分割。周向连续的冠部花纹块3设计，提升了花纹块的整体刚性及接地率，能有效提高轮胎的耐磨性。两个冠部花纹块3上均开设一条周向细薄刀槽，即第一刀槽5，该周向细薄的第一刀槽5位于冠部花纹块3的中间位置，其宽度为0.8～1.8mm。另外，第一刀槽5两侧设置同种类型的第一钢片7，此钢片的两端未延伸至冠部花纹块3的两侧边部，并且第一刀槽5两侧的第一钢片7倾斜方向相反，倾斜角度为30°～60°之间的任一角度，其宽度为0.6mm。

肩部花纹块4设置于胎肩位置，在第二主沟槽2的外侧，周向连续的肩部花纹块4设计，提升了花纹块的整体刚性及接地率，能有效提高其耐磨性。肩部花纹块4上周向设有第二刀槽6，肩部花纹块4上还设有横向沟槽10，以及第二钢片8和第三钢片9。冠部花纹块3和肩部花纹块4上开设的四道周向细刀槽以及横向钢片，能减低花纹块与路面之间的撞击噪声，提升驾驶舒适性；同时，整体刚性分布更加均匀，也能防止花纹块局部磨损现象的发生。

需要说明的是，第二钢片8和第三钢片9是两种不同类型的钢片，均为横向设置。第二钢片8为二段弯折钢片，其两端分别与第二主沟槽2和第二刀槽6相连，钢片的弯折角度为140°～150°范围内的任一角度，钢片宽度为0.6mm。第三钢片9横向贯穿整个肩部花纹块4，起始位置从第二主沟槽2的纵沟边缘处起，具体的，由图1可看出，第三钢片9从距离凸起结构处尖点沿纵沟边缘方向4～5mm位置起，一直延伸至花纹外侧截止区域，第三钢片9在延伸过程中，横向贯穿第二刀槽6，并且第三钢片9的整体钢片角度多变，宽度为0.6mm。

进一步的，肩部花纹块4上开设宽度相同的非全贯通的横向沟槽10，向花纹外侧贯通至截止区域。横向沟槽10等间距分布在肩部花纹块4上，这些横向沟槽10在胎肩内侧较短(以胎肩线为分隔)，大部分位于胎肩的外侧。第二刀槽6设置在胎肩线内侧的肩部花纹块4的中心处，其宽度为0.8～1.8mm。横向沟槽10的一端靠近第二刀槽6但不相接，另一端则向肩部花纹块4外侧贯通至截止区域。

在一具体实施例中，中央主沟槽1采用直线折叠型弯曲沟槽设计，该设计能够增加胎面中心部位切除水膜的能力，增强排水性，并且能保证其直线行驶的稳定性。从图1中可以看出，位于中央主沟槽1两侧的第一钢片7的倾斜方向是相同的。中央主沟槽1的侧壁设置了一定的倾斜角度，如图3所示的图1中C-C位置的剖视图，侧壁倾斜角度α为10°～20°之间的任一角度，在保证了花纹块的稳固性同时，又能减少夹石子情况的发生。

在一具体实施例中，第二主沟槽2采用不规则弯曲沟槽设计，整体显示为“凹凸”循环式形状，第二主沟槽2的侧壁设置了一定的倾斜角度，如图4所示的图1中D-D位置的剖视图，两个侧壁倾斜角度均为15°至30°中的任一角度，并且保证其一侧角度β略大于另一侧角度α，既保证了花纹块的稳固性，又能减少夹石子情况的发生。

两个第二主沟槽2上的凸起结构呈相对交错设置，该凸起结构的A-A、B-B两个位置的剖视结构如图2所示，其侧壁倾斜角度γ为10°～20°中的任一角度，凸起结构与冠部花纹块3相接处倾斜角度δ为25°～35°中的任一角度。在增强耐磨性的同时，可有效防止因石子等异物嵌入沟槽内，让轮胎有更好的抗损伤性。

如图5所示，为图1中E-E位置处的剖视图，显示第一刀槽5和第二刀槽6的深度均为1.0～2.0mm，优选的，其深度为1.5mm。

进一步的，冠部花纹块3和肩部花纹块4均采用多种花纹节距，且各节距沿轮胎的周向无规则排列(可通过计算机仿真技术模拟后得出)，通过设置多种花纹节距，可以有效降低轮胎在驾驶过程中由于节距共振引起的节距的噪音。如图1所示，沿周向设有花纹节距L1、花纹节距L2、花纹节距L3，三种花纹节距的宽度比为L1：L2：L3＝1：1.18：1.33。

在本具体实施例中，由图1可看出，每个循环单元的凸起结构的宽度即为花纹节距的宽度，凸起宽度的变化与花纹节距的排列一一对应。在花纹接地区域面T内，花纹接地率为实际花纹接地面积占花纹接地宽度TAW范围内的总面积的比例72％～75％。

本实施例还公开了一种舒适耐磨型LTC轮胎，轮胎胎面上设有上述所描述的轮胎花纹。该轮胎具有较好的耐磨性能及抗损伤性能，低噪音，以及优异的驾驶舒适性。

上述说明仅为本实用新型的优选实施例，并非是对本实用新型的限制，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改型等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种舒适耐磨型LTC轮胎花纹，其特征在于，包括沿胎面中心周向设置的中央主沟槽，以及设于中央主沟槽两侧的第二主沟槽，所述中央主沟槽与第二主沟槽之间设有冠部花纹块，所述冠部花纹块上周向设置第一刀槽，所述第一刀槽两侧设置倾斜方向相反的第一钢片，倾斜角度为30°～60°；所述第二主沟槽的外侧设有肩部花纹块，所述肩部花纹块上周向设有第二刀槽，所述肩部花纹块上还设有横向沟槽，以及第二钢片和第三钢片。

2.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述第二钢片为二段弯折钢片，所述第二钢片的两端分别与第二主沟槽和第二刀槽相连接，所述第二钢片的宽度为0.6mm，其弯折角度为140°～150°。

3.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述横向沟槽等间距分布在所述肩部花纹块上，其一端靠近所述第二刀槽但不相接，另一端则向肩部花纹块外侧贯通至截止区域；所述第三钢片横向贯穿整个肩部花纹块，其一端连接第二主沟槽，另一端延伸至肩部花纹块外侧截止区域。

4.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述中央主沟槽为直线折叠型弯曲沟槽，位于所述中央主沟槽两侧的第一钢片的倾斜方向相同。

5.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述第二主沟槽为弯曲不规则“凹凸”型沟槽，两个所述第二主沟槽上的凸起结构呈相对交错设置，所述凸起结构的内侧壁角度为10°～20°，所述凸起结构与冠部花纹块相接处倾斜角度为25°～35°。

6.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述冠部花纹块为连续肋条结构，所述第一刀槽设置于冠部花纹块的中间位置，为细薄刀槽，其宽度为0.8～1.8mm。

7.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述第二刀槽设置于肩部花纹块上胎肩内侧的中心位置处，为细薄刀槽，其宽度为0.8～1.8mm。

8.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述冠部花纹块和肩部花纹块沿周向设有花纹节距L1、花纹节距L2、花纹节距L3，三种花纹节距的宽度比为L1：L2：L3＝1：1.18：1.33。

9.根据权利要求1所述的轮胎花纹，其特征在于，所述中央主沟槽的侧壁角度为10°～20°，所述第二主沟槽的侧壁角度为15°～30°，所述第一刀槽和第二刀槽的深度为1.0～2.0mm。

10.一种舒适耐磨型LTC轮胎，其特征在于，所述轮胎包括权利要求1-9中任一项所述的轮胎花纹。

Images