CN217343063U - 车轮轮辐旋压模具 - Google Patents

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李玲玲
李佃华
李元祥
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Abstract

本实用新型提出了一种车轮轮辐旋压模具，涉及轮辐加工设备技术领域，包括下模座、上模座和保护板罩，下模座的中部贯穿设有第一顶料口，上模座的中部贯穿设有第二顶料口，上模座的顶部设有第一凹槽，保护板罩的中部贯穿设有贯穿孔，第二顶料口、第一凹槽和贯穿孔内共同安装有定位座，定位座的顶部滑动安装有若干个定位板，每一定位板均沿定位座的径向进行滑动，定位座的中部安装有棱台形推座，棱台形推座的底部连接有升降气缸，棱台形推座的每一侧壁上均滑动安装有一推动板，每一推动板均与对应定位板固定连接，本实用新型实现了对轮辐胚料的准确定位，保证了轮辐胚料与旋压模具的同轴度，提高了轮辐的旋压质量和轮辐成品的合格率。

Description

车轮轮辐旋压模具
技术领域
本实用新型涉及轮辐加工设备技术领域，尤其是涉及一种车轮轮辐旋压模具。
背景技术
轮辐是汽车车轮的主要部件之一，其加工工艺主要包括落圆、冲中心孔、旋压成型、冲风孔、挤毛刺处理、端切、扩孔倒角。其中，旋压成型是指在旋压机上利用旋压模具对轮辐胚料进行成型。
在专利申请号为201520045242.2的中国实用新型专利中，提出一种轮辐旋压模，该专利主要存在的问题是：该专利是将轮辐胚料直接放置到覆盖保护层上后，直接启动旋压机，对轮辐胚料进行旋压成型，由于是工人人工放置轮辐胚料，因此非常容易出现轮辐胚料与旋压模不同轴的情况，严重影响了轮辐的旋压质量，造成了轮辐合格率低的问题。
因此，需要一种能够解决上述问题的车轮轮辐旋压模具。
实用新型内容
本实用新型提出一种车轮轮辐旋压模具，实现了对轮辐胚料的准确定位，保证了轮辐胚料与旋压模具的同轴度，提高了轮辐的旋压质量和轮辐成品的合格率。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
车轮轮辐旋压模具，包括由下而上依次设置的下模座、上模座和保护板罩，所述下模座的中部贯穿设有第一顶料口，所述上模座的中部贯穿设有第二顶料口，所述上模座的顶部设有一第一凹槽，所述保护板罩的中部贯穿设有一贯穿孔，所述第二顶料口、第一凹槽和贯穿孔内共同安装有一定位座，所述定位座的顶部滑动安装有若干个定位板，每一所述定位板均沿所述定位座的径向进行滑动，所述定位座的中部设有一第二凹槽，所述第二凹槽内设置有一棱台形推座，所述棱台形推座的底部连接有升降气缸，所述棱台形推座的每一侧壁均对应一所述定位板，所述棱台形推座的每一侧壁上均滑动安装有一推动板，每一所述推动板均与对应所述定位板固定连接。
作为一种优选的技术方案，所述定位座内设有若干个滑动腔，每一所述滑动腔均沿对应所述定位板的滑动方向延伸，每一所述滑动腔内均滑动安装有一滑动块，每一所述滑动块均与对应所述定位板固定连接，每一所述滑动块与所述滑动腔内壁之间均安装有拉伸弹簧。
作为一种优选的技术方案，每一所述定位板的外壁上均固定有一柔性垫，每一所述柔性垫均与轮辐胚料上中心孔的内壁相适配。
作为一种优选的技术方案，所述下模座通过螺栓与所述上模座可拆卸连接在一起，所述保护板罩安装于所述上模座的顶部和侧壁的上端。
采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：
由于车轮轮辐旋压模具包括下模座、上模座和保护板罩，上模座上设置有定位座、定位板、棱台形推座、推动板和升降气缸，在本实用新型中，将轮辐胚料放置于保护板罩上后，利用升降气缸带动棱台形推座升高，在棱台形推座侧壁的作用下，向外推动推动板和定位板，使定位板逐渐靠近轮辐胚料上中心孔的内壁，最终使定位板抵靠于中心孔的内壁上，实现了对轮辐胚料的位置调整和准确定位，保证了轮辐胚料与旋压模具的同轴度，从而避免了因轮辐胚料放置不到位而导致旋压成型后轮辐不合格的情况发生，进而保证了轮辐的旋压质量，提高了轮辐成品的合格率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1中A-A向的剖视示意图。
其中：1、下模座；2、上模座；3、保护板罩；4、第一顶料口；5、第二顶料口；6、第一凹槽；7、贯穿孔；8、定位座；9、轮辐胚料；10、中心孔；11、定位板；12、第二凹槽；13、棱台形推座；14、升降气缸；15、推动板；16、滑动腔；17、滑动块；18、拉伸弹簧；19、柔性垫；20、螺栓。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，车轮轮辐旋压模具，包括由下而上依次设置的下模座1、上模座2和保护板罩3，下模座1的中部贯穿设有第一顶料口4，上模座2的中部贯穿设有第二顶料口5，上模座2的顶部设有一第一凹槽6，保护板罩3的中部贯穿设有一贯穿孔7，第一顶料口4、第二顶料口5、第一凹槽6和贯穿孔7均为同轴设置，第二顶料口5、第一凹槽6和贯穿孔7内共同安装有一定位座8，定位座8的直径大于轮辐胚料9上中心孔10的孔径，定位座8的顶部滑动安装有若干个定位板11，每一定位板11均沿定位座8的径向进行滑动，定位座8的中部设有一第二凹槽12，第二凹槽12内设置有一棱台形推座13，棱台形推座13的底部连接有升降气缸14，棱台形推座13的每一侧壁均对应一定位板11，棱台形推座13的每一侧壁上均滑动安装有一推动板15，推动板15沿棱台形推座13侧壁的倾斜方向滑动安装于棱台形推座13侧壁上，每一推动板15均与对应定位板11固定连接。
在本实用新型中，利用同步移动的定位板11来对轮辐胚料9进行位置调整，保证轮辐胚料9与旋压模具同轴设置，从而实现了对轮辐胚料9的位置调整和准确定位，避免了因轮辐胚料9放置不到位而导致旋压成型后轮辐不合格的情况发生，进而保证了轮辐的旋压质量，提高了轮辐成品的合格率。
其中，定位座8内设有若干个滑动腔16，每一滑动腔16均沿对应定位板11的滑动方向延伸，每一滑动腔16内均滑动安装有一滑动块17，每一滑动块17均与对应定位板11固定连接，每一滑动块17与滑动腔16内壁之间均安装有拉伸弹簧18。
而且，每一定位板11的外壁上均固定有一柔性垫19，每一柔性垫19均与轮辐胚料9上中心孔10的内壁相适配。
此外，下模座1通过螺栓20与上模座2可拆卸连接在一起，保护板罩3安装于上模座2的顶部和侧壁的上端。
使用本实用新型对轮辐胚料9进行旋压处理的方法如下：
第一步，利用螺钉将下模座1固定在旋压机的台面上，再选择合适的上模座2和保护板罩3，利用螺栓20将该上模座2固定在下模座1的顶部，之后将轮辐胚料9放置到保护板罩3上，并使轮辐胚料9的中心孔10大致与保护板罩3的贯穿孔7对齐；
第二步，启动升降气缸14，升降气缸14带动棱台形推座13升高，利用棱台形推座13的侧壁推动全部推动板15同步向外移动，推动板15带动定位板11向外移动，使定位板11逐渐靠近中心孔10的内壁，最终使全部定位板11都压紧在中心孔10的内壁上，实现了对轮辐胚料9的位置调整和准确定位；
第三步，完成轮辐胚料9的定位后，启动旋压机，利用旋压机对轮辐胚料9进行旋压成型处理；
第四步，完成旋压成型工作后，再次启动升降气缸14，升降气缸14带动棱台形推座13下降，使棱台形推座13的侧壁远离推动板15，推动板15和定位板11在拉伸弹簧18弹力的作用下，朝向远离中心孔10内壁的方向移动，从而使定位板11远离中心孔10的内壁；
第五步，启动旋压机上的顶料器，顶料器穿过第一顶料口4和第二顶料口5，推动定位座8向上移动，利用定位座8来推动旋压成型后的轮辐向上移动，使轮辐远离保护板罩3，从而便于工人将轮辐取下。
综上，本实用新型提出的车轮轮辐旋压模具，实现了对轮辐胚料9的准确定位，保证了轮辐胚料9与旋压模具的同轴度，提高了轮辐的旋压质量和轮辐成品的合格率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.车轮轮辐旋压模具，其特征在于，包括由下而上依次设置的下模座、上模座和保护板罩，所述下模座的中部贯穿设有第一顶料口，所述上模座的中部贯穿设有第二顶料口，所述上模座的顶部设有一第一凹槽，所述保护板罩的中部贯穿设有一贯穿孔，所述第二顶料口、第一凹槽和贯穿孔内共同安装有一定位座，所述定位座的顶部滑动安装有若干个定位板，每一所述定位板均沿所述定位座的径向进行滑动，所述定位座的中部设有一第二凹槽，所述第二凹槽内设置有一棱台形推座，所述棱台形推座的底部连接有升降气缸，所述棱台形推座的每一侧壁均对应一所述定位板，所述棱台形推座的每一侧壁上均滑动安装有一推动板，每一所述推动板均与对应所述定位板固定连接。
2.根据权利要求1所述的车轮轮辐旋压模具，其特征在于，所述定位座内设有若干个滑动腔，每一所述滑动腔均沿对应所述定位板的滑动方向延伸，每一所述滑动腔内均滑动安装有一滑动块，每一所述滑动块均与对应所述定位板固定连接，每一所述滑动块与所述滑动腔内壁之间均安装有拉伸弹簧。
3.根据权利要求2所述的车轮轮辐旋压模具，其特征在于，每一所述定位板的外壁上均固定有一柔性垫，每一所述柔性垫均与轮辐胚料上中心孔的内壁相适配。
4.根据权利要求3所述的车轮轮辐旋压模具，其特征在于，所述下模座通过螺栓与所述上模座可拆卸连接在一起，所述保护板罩安装于所述上模座的顶部和侧壁的上端。
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