CN217305474U - 新能源汽车电池检测模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新能源汽车电池检测模组，包括绝缘托板、两个并排安装在绝缘托板上的线组和连接外接电路的接电组件；各线组均包括沿绝缘托板长度方向间隔固定的多块导电铝片和沿绝缘托板长度方向布置的一条FFC软排线，FFC软排线上经分条形成多个第一分支导体和至少一个第二分支导体，且各第一分支导体末端连接有导电镍片，多个第一分支导体通过导电镍片与多块导电铝片一一对应连接；接电组件与两个线组中的FFC软排线电连接，第二分支导体末端连接有温度传感器。本实用新型中的新能源汽车电池检测模组的整体性好，将构成线组的各排线及导电铝片有序固定在绝缘托板上，方便安装及后期检修维护，具有很好的实用性。

Description

新能源汽车电池检测模组

技术领域

本实用新型涉及一种新能源汽车电池检测模组，属于新能源汽车动力电池技术领域。

背景技术

随着新能源汽车的推广普及，采用动力电池作为动力来源的新能源汽车将逐步取代现有的燃油车。而动力电池作为新能源汽车能量系统的核心，电池管理系统必须对动力电池的电压、温度等各种参数检测，电池管理系统通过检测模组连接与动力电池连接，以获取电池的相关参数数据。现有的电池包检测模组中通常采用硬制PCB板或FPC排线布线方式来实现，线路及关联部件较多且布置杂乱不简洁，生产工艺复杂且成本高，整体性较差，安装及维护均不方便。

发明内容

针对背景技术中指出的不足，本实用新型旨在提供一种整体性好，方便安装及维护的新能源汽车电池检测模组。

实现本实用新型目的的技术方案是：

一种新能源汽车电池检测模组，包括绝缘托板、两个并排安装在所述绝缘托板上的线组和连接外接电路的接电组件；

各所述线组均包括沿所述绝缘托板长度方向间隔固定的多块导电铝片和沿所述绝缘托板长度方向布置的一条FFC软排线，所述FFC软排线上经分条形成多个第一分支导体和至少一个第二分支导体，且各第一分支导体末端连接有导电镍片，多个第一分支导体通过所述导电镍片与多块导电铝片一一对应连接，所述第二分支导体末端连接有温度传感器；

所述接电组件与两个所述线组中的FFC软排线电连接。

上述技术方案中，所述导电镍片贴焊在所述导电铝片上。

上述技术方案中，所述绝缘托板的板面上成型有用于分别安装各所述导电铝片的嵌槽、用于布设所述FFC软排线的布线槽、以及连接各嵌槽与所述布线槽的走线槽，所述导电铝片定位设置在所述嵌槽内，各嵌槽形状与各导电铝片形状对应匹配，所述FFC软排线布设在所述布线槽内，所述第一分支导体经过所述走线槽。

上述技术方案中，所述嵌槽内成型有若干凸起的固定柱，所述导电铝片上成型有与各固定柱相配合的固定孔，所述固定柱穿过所述固定孔并对其端部热铆形成定位挡台。

上述技术方案中，所述接电组件包括PCB板和双排线连接器，所述PCB板上设有两组排线焊盘，两条所述FFC软排线的末端导体分别与两组所述排线焊盘焊接，所述双排线连接器包括固定在所述PCB板上的连接器母座和连接在两条外接排线末端的连接器公端，所述连接器母座内设有两组分别与两组排线焊盘对应电连接的导电端子，所述连接器公端与所述连接器母座插接配合，且两条外接排线的金手指端分别与两组导电端子对应接触形成电连接。

上述技术方案中，所述PCB板上在各排线焊盘处固定有焊盘保护压片，所述焊盘保护压片用于压紧所述FFC软排线的末端。

上述技术方案中，所述焊盘保护压片通过螺丝固定在所述PCB板上，并在所述焊盘保护压片上设有定位凸台，所述PCB板上设有与所述定位凸台配合的定位孔。

上述技术方案中，所述FFC排线内的线芯为扁平线芯或圆形线芯。

上述技术方案中，所述FFC软排线的线芯为扁平线芯时所述第一分支导体的线芯端部与导电镍片焊接；所述FFC软排线的线芯为圆形线芯时所述第一分支导体的线芯端部与所述导电镍片上的压线脚卷曲压紧连接。

本实用新型具有积极的效果：本实用新型中新能源汽车电池检测模组的结构经过优化设计，将线组规律有序的固定在绝缘托板上，整体性好，方便该检测模组的安装固定，以及后期检修维护，避免导线散乱布置而带来的不利影响。

附图说明

图1为本实用新型中新能源汽车电池检测模组的立体结构示意图；

图2为图1所示新能源汽车电池检测模组的爆炸视图；

图3为图1中A处的局部放大视图；

图4为本实用新型中接电组件的爆炸视图。

图中所示附图标记为： 1-绝缘托板； 11-嵌槽； 111-固定柱； 12-布线槽； 13-走线槽； 2-线组； 21-导电铝片； 211-固定孔； 22-FFC软排线； 23-第一分支导体； 24-导电镍片；25-温度传感器； 26-第二分支导体； 3-接电组件； 31-PCB板； 311-排线焊盘； 312-定位孔； 32-双排线连接器； 321-连接器母座； 322-连接器公端； 323-导电端子； 33-焊盘保护压片； 331-定位凸台； 4-外接排线。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实施例提供一种新能源汽车电池检测模组，如图1和图2所示，其包括绝缘托板1、两个并排安装在所述绝缘托板1上的线组2和连接外接电路的接电组件3；各所述线组2均包括沿所述绝缘托板1长度方向间隔固定的多块导电铝片21和沿所述绝缘托板1长度方向布置的一条FFC软排线22，所述FFC软排线22上经分条形成多个第一分支导体23和至少一个第二分支导体26，且各第一分支导体23末端连接有导电镍片24，多个第一分支导体23通过所述导电镍片24与多块导电铝片21一一对应连接，所述第二分支导体26末端连接有温度传感器25；所述接电组件3与两个所述线组2中的FFC软排线22电连接。本实施例中，通过设置绝缘托板1，并将线组2规律有序的固定在绝缘托板1上，整体性好，方便该检测模组的安装固定，以及后期检修维护，避免导线散乱布置而带来的不利影响；在第二分支导体26内部有两条导线，所述温度传感器25串联焊接在两条导线中，用以监测电池包温度情况，将温度传感器25连接的导线集成在FFC软排线23中也使得集成化程度更高。本实施例中涉及的FFC软排线22的分条加工技术为现有技术，故此不做赘述。

本实施例中，所述导电镍片24贴焊在所述导电铝片21上，两者接触面积大，电连接可靠。

参看图2所示，在本实施例中所述绝缘托板1的板面上成型有用于分别安装各所述导电铝片21的嵌槽11、用于布设所述FFC软排线22的布线槽12、以及连接各嵌槽11与所述布线槽12的走线槽13，所述导电铝片21定位设置在所述嵌槽11内，各嵌槽11形状与各导电铝片21形状对应匹配，所述FFC软排线22布设在所述布线槽12内，所述第一分支导体23经过所述走线槽13；通过在绝缘托板1表面设置内凹的嵌槽11、布线槽12和走线槽13，分别容纳导电铝片21、FFC软排线22和走线槽13内，从而对各部件进行有序布置，组装方便，并避免整个线组2完全凸出于绝缘托板1表面；所述FFC软排线22可通过胶粘结在布线槽12内。

进一步的，所述嵌槽11内成型有若干凸起的固定柱111，所述导电铝片21上成型有与各固定柱111相配合的固定孔211，所述固定柱111穿过所述固定孔211并对其端部热铆形成定位挡台，通过热铆固定柱111的端部从而形成定位挡台对导电铝片21起到抵挡限位作用，将导电铝片21可靠固定在所述嵌槽11内。

更进一步的，参看图3和图4所示，在本实施例中所述接电组件3包括PCB板31和双排线连接器32，所述PCB板31上设有两组排线焊盘311，两条所述FFC软排线22的末端导体分别与两组所述排线焊盘311焊接，所述双排线连接器32包括固定在所述PCB板31上的连接器母座321和连接在两条外接排线4末端的连接器公端322，所述外接排线4优选FFC排线，所述连接器母座321内设有两组分别与两组排线焊盘311对应电连接的导电端子323，所述连接器公端322与所述连接器母座321形成插接配合时，两条外接排线4的金手指端分别与两组导电端子323对应接触形成电连接，从而将两条外接排线4与两条FFC软排线22对应导通。

为了进一步加强FFC软排线22与PCB板31连接的可靠性，在所述PCB板31上在各排线焊盘311处固定有焊盘保护压片33，将FFC软排线22的末端导体与PCB板31上的排线焊盘311焊接后通过固定焊盘保护压片33将所述FFC软排线22末端压紧，以加强连接。

更进一步的，所述焊盘保护压片33通过螺丝固定在所述PCB板31上，并在所述焊盘保护压片33上设有定位凸台331，所述PCB板31上设有与所述定位凸台331配合的定位孔312，通过定位凸台331与定位孔312配合对焊盘保护压片33进行有效定位，通过螺丝将焊盘保护压片33固定在PCB板31上。

本实施例中所述FFC排线内线芯可以是扁平线芯，也可以是圆形线芯；然而扁平线芯与圆形线芯相比，相同截面积的扁平线芯的导电率不及圆形线芯，扁平线芯合线后线芯之间间距小且相邻线芯间及回路间耐压性能不及圆形线芯，圆形线芯与PCB板导体焊接时，吃锡面积较扁平线芯更佳，相比之下圆形线芯的FFC排线更加合适；实际操作中，所述FFC软排线22的线芯为扁平线芯时所述第一分支导体23的线芯端部与导电镍片24之间的连接方式优选焊接；所述FFC软排线22的线芯为圆形线芯时所述第一分支导体23的线芯端部被所述导电镍片24上的压线脚卷曲压紧即通过铆压方式将线芯与导电镍片24连接而取消焊接工序。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本实用新型的实质精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种新能源汽车电池检测模组，其特征在于：包括绝缘托板(1)、两个并排安装在所述绝缘托板(1)上的线组(2)和连接外接电路的接电组件(3)；

各所述线组(2)均包括沿所述绝缘托板(1)长度方向间隔固定的多块导电铝片(21)和沿所述绝缘托板(1)长度方向布置的一条FFC软排线(22)，所述FFC软排线(22)上经分条形成多个第一分支导体(23)和至少一个第二分支导体(26)，且各第一分支导体(23)末端连接有导电镍片(24)，多个第一分支导体(23)通过所述导电镍片(24)与多块导电铝片(21)一一对应连接，所述第二分支导体(26)末端连接有温度传感器(25)；

所述接电组件(3)与两个所述线组(2)中的FFC软排线(22)电连接。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车电池检测模组，其特征在于，所述导电镍片(24)贴焊在所述导电铝片(21)上。

3.根据权利要求1所述的新能源汽车电池检测模组，其特征在于，所述绝缘托板(1)的板面上成型有用于分别安装各所述导电铝片(21)的嵌槽(11)、用于布设所述FFC软排线(22)的布线槽(12)、以及连接各嵌槽(11)与所述布线槽(12)的走线槽(13)，所述导电铝片(21)定位设置在所述嵌槽(11)内，各嵌槽(11)形状与各导电铝片(21)形状对应匹配，所述FFC软排线(22)布设在所述布线槽(12)内，所述第一分支导体(23)经过所述走线槽(13)。

4.根据权利要求3所述的新能源汽车电池检测模组，其特征在于，所述嵌槽(11)内成型有若干凸起的固定柱(111)，所述导电铝片(21)上成型有与各固定柱(111)相配合的固定孔(211)，所述固定柱(111)穿过所述固定孔(211)并对其端部热铆形成定位挡台。

5.根据权利要求1所述的新能源汽车电池检测模组，其特征在于，所述接电组件(3)包括PCB板(31)和双排线连接器(32)，所述PCB板(31)上设有两组排线焊盘(311)，两条所述FFC软排线(22)的末端导体分别与两组所述排线焊盘(311)焊接，所述双排线连接器(32)包括固定在所述PCB板(31)上的连接器母座(321)和连接在两条外接排线(4)末端的连接器公端(322)，所述连接器母座(321)内设有两组分别与两组排线焊盘(311)对应电连接的导电端子(323)，所述连接器公端(322)与所述连接器母座(321)插接配合，且两条外接排线(4)的金手指端分别与两组导电端子(323)对应接触形成电连接。

6.根据权利要求5所述的新能源汽车电池检测模组，其特征在于，所述PCB板(31)上在各排线焊盘(311)处固定有焊盘保护压片(33)，所述焊盘保护压片(33)用于压紧所述FFC软排线(22)的末端。

7.根据权利要求6所述的新能源汽车电池检测模组，其特征在于，所述焊盘保护压片(33)通过螺丝固定在所述PCB板(31)上，并在所述焊盘保护压片(33)上设有定位凸台(331)，所述PCB板(31)上设有与所述定位凸台(331)配合的定位孔(312)。

8.根据权利要求1所述的新能源汽车电池检测模组，其特征在于，所述FFC排线内的线芯为扁平线芯或圆形线芯。

9.根据权利要求8所述的新能源汽车电池检测模组，其特征在于，所述FFC软排线(22)的线芯为扁平线芯时所述第一分支导体(23)的线芯端部与导电镍片(24)焊接；所述FFC软排线(22)的线芯为圆形线芯时所述第一分支导体(23)的线芯端部与所述导电镍片(24)上的压线脚卷曲压紧连接。

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