CN217304995U - 一种锂电池铝塑膜破损检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂电池铝塑膜破损检测装置，包括底板、支撑架、移动组件、支撑板、升降气缸和放置组件，所述支撑架设于底板上，所述移动组件设于支撑架上，所述支撑板设于移动组件下，所述升降气缸设于支撑板下，所述放置组件设于升降气缸下。本实用新型属于锂电池技术领域，具体是指一种操作简单，检测效率高，使用方便的锂电池铝塑膜破损检测装置。

Description

一种锂电池铝塑膜破损检测装置

技术领域

本实用新型属于锂电池技术领域，具体是指一种锂电池铝塑膜破损检测装置。

背景技术

锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池，由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。随着科学技术的发展，现在锂电池已经成为了主流，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池，锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。可充电电池的第五代产品锂金属电池在1996年诞生，其安全性、比容量、自放电率和性能价格比均优于锂离子电池，由于其自身的高技术要求限制，现在只有少数几个国家的公司在生产这种锂金属电池。

锂电池铝塑膜主要由三层构成，按照从内到外的顺序：CPP层、Al层、尼龙层，铝塑膜在冲压成型的生产加工中，容易受到破损，这样导致铝塑膜后续在锂电池上使用时，会造成锂电池出现短路或爆炸等质量问题，一些大型的科研单位采用扫描电镜等精密检查设备进行检测，使用成本高，操作繁琐，不利于普遍使用，而中小型企业大多数采用光照人工肉眼识别的方法进行检测，这样劳动强度大，检测效率低，为此，我们提出一种锂电池铝塑膜破损检测装置。

实用新型内容

为了解决上述难题，本实用新型提供了一种操作简单，检测效率高，使用方便的锂电池铝塑膜破损检测装置。

为了实现上述功能，本实用新型采取的技术方案如下：一种锂电池铝塑膜破损检测装置，包括底板、支撑架、移动组件、支撑板、升降气缸和放置组件，所述支撑架设于底板上，所述移动组件设于支撑架上，所述支撑板设于移动组件下，所述升降气缸设于支撑板下，所述放置组件设于升降气缸下，便于对锂电池铝塑膜进行放置，便于检测；所述放置组件包括齿轮、滑杆、固定板、锂电池铝塑膜、齿条板、调节板、驱动电机和托板，所述调节板设于升降气缸下，所述固定板设于调节板内，所述滑杆一端设于固定板外侧壁上，所述滑杆另一端设于调节板内侧壁上，所述托板贯穿调节板底壁滑动套接于滑杆上，所述齿条板设于托板外侧壁上，所述驱动电机设于调节板内侧壁上，所述齿轮设于驱动电机上，所述齿轮和齿条板啮合设置，驱动电机带动齿轮转动，齿轮带动齿条板和托板移动，便于对不同大小的锂电池铝塑膜进行放置，同时便于将锂电池铝塑膜放置在检测台上进行检测。

优选地，所述移动组件包括伺服电机、螺纹杆和螺纹套块，所述伺服电机设于支撑架侧壁内，所述螺纹杆一端可转动设于支撑架侧壁上，所述螺纹杆另一端设于伺服电机上，所述螺纹套块套接于螺纹杆上，伺服电机带动螺纹杆转动，进而带动螺纹套块移动，从而带动支撑板和升降气缸整体移动，实现对锂电池铝塑膜的移动。

优选地，所述底板上设有放置架，所述放置架上设有检测台，对锂电池铝塑膜进行放置检测。

优选地，所述底板上设有氯化铜溶液槽，利用铝塑膜中铝与氯化铜溶液的反应原理，便于作业员观察铝塑膜的表面是否有紫红色的铜析出，从而便于作业员对破损铝塑膜的检测，提高检测效率，降低劳动强度。

优选地，所述托板为L型结构。

本实用新型采取上述结构取得有益效果如下：本实用新型提供的一种锂电池铝塑膜破损检测装置通过移动组件的设置，伺服电机带动螺纹杆转动，进而带动螺纹套块移动，从而带动支撑板和升降气缸整体移动，实现对锂电池铝塑膜的移动，通过放置组件的设置，驱动电机带动齿轮转动，齿轮带动齿条板和托板移动，便于对不同大小的锂电池铝塑膜进行放置，同时便于将锂电池铝塑膜放置在检测台上进行检测，利用铝塑膜中铝与氯化铜溶液的反应原理，便于作业员观察铝塑膜的表面是否有紫红色的铜析出，从而便于作业员对破损铝塑膜的检测，提高检测效率，降低劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种锂电池铝塑膜破损检测装置的整体结构图。

其中，1、底板，2、支撑架，3、移动组件，4、支撑板，5、升降气缸，6、放置组件，7、齿轮，8、滑杆，9、固定板，10、锂电池铝塑膜，11、齿条板，12、调节板，13、驱动电机，14、托板，15、伺服电机，16、螺纹杆，17、螺纹套块，18、放置架，19、检测台，20、氯化铜溶液槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。以下结合附图，对本实用新型做进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型提出的一种锂电池铝塑膜破损检测装置，包括底板1、支撑架2、移动组件3、支撑板4、升降气缸5和放置组件6，支撑架2设于底板1上，底板1上设有氯化铜溶液槽20，移动组件3设于支撑架2上，支撑板4设于移动组件3下，升降气缸5设于支撑板4下，放置组件6设于升降气缸5下，底板1上设有放置架18，放置架18上设有检测台19；放置组件6包括齿轮7、滑杆8、固定板9、锂电池铝塑膜10、齿条板11、调节板12、驱动电机13和托板14，调节板12设于升降气缸5下，固定板9设于调节板12内，滑杆8一端设于固定板9外侧壁上，滑杆8另一端设于调节板12内侧壁上，托板14贯穿调节板12底壁滑动套接于滑杆8上，托板14为L型结构，齿条板11设于托板14外侧壁上，驱动电机13设于调节板12内侧壁上，齿轮7设于驱动电机13上，齿轮7和齿条板11啮合设置；移动组件3包括伺服电机15、螺纹杆16和螺纹套块17，伺服电机15设于支撑架2侧壁内，螺纹杆16一端可转动设于支撑架2侧壁上，螺纹杆16另一端设于伺服电机15上，螺纹套块17套接于螺纹杆16上。

具体使用时，首先将锂电池铝塑膜10放置在托板14上，伺服电机15带动螺纹杆16转动，进而带动螺纹套块17移动，从而带动支撑板4和升降气缸5整体移动，对锂电池铝塑膜10移动，将锂电池铝塑膜10移动到氯化铜溶液槽20正上方位置处，升降气缸5带动调节板12整体向下移动，将锂电池铝塑膜10移动到氯化铜溶液槽20内，通过铝塑膜中的铝与氯化铜溶液槽20中的氯化铜溶液的化学反应机理，铝可以将氯化铜溶液中的铜置换出来，从而在铝塑膜上的破损处会有紫红色的铜析出并附着在铝塑膜的表面，升降气缸5带动锂电池铝塑膜10移出氯化铜溶液槽20，伺服电机15带动螺纹杆16转动，进而带动螺纹套块17移动，从而带动支撑板4和升降气缸5整体移动，对锂电池铝塑膜10移动，将锂电池铝塑膜10移动检测台19上方，升降气缸5带动锂电池铝塑膜10移动检测台19放置在检测台19上，从而便于作业员观察铝塑膜的表面是否有紫红色的铜析出，便于作业员对破损铝塑膜的检测，驱动电机13带动齿轮7转动，齿轮7带动齿条板11和托板14向两侧移动，带动托板14移出检测台19，对下个锂电池铝塑膜10进行检测。

以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种锂电池铝塑膜破损检测装置，其特征在于：包括底板、支撑架、移动组件、支撑板、升降气缸和放置组件，所述支撑架设于底板上，所述移动组件设于支撑架上，所述支撑板设于移动组件下，所述升降气缸设于支撑板下，所述放置组件设于升降气缸下；所述放置组件包括齿轮、滑杆、固定板、锂电池铝塑膜、齿条板、调节板、驱动电机和托板，所述调节板设于升降气缸下，所述固定板设于调节板内，所述滑杆一端设于固定板外侧壁上，所述滑杆另一端设于调节板内侧壁上，所述托板贯穿调节板底壁滑动套接于滑杆上，所述齿条板设于托板外侧壁上，所述驱动电机设于调节板内侧壁上，所述齿轮设于驱动电机上，所述齿轮和齿条板啮合设置。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池铝塑膜破损检测装置，其特征在于：所述移动组件包括伺服电机、螺纹杆和螺纹套块，所述伺服电机设于支撑架侧壁内，所述螺纹杆一端可转动设于支撑架侧壁上，所述螺纹杆另一端设于伺服电机上，所述螺纹套块套接于螺纹杆上。

3.根据权利要求2所述的一种锂电池铝塑膜破损检测装置，其特征在于：所述底板上设有放置架，所述放置架上设有检测台。

4.根据权利要求3所述的一种锂电池铝塑膜破损检测装置，其特征在于：所述底板上设有氯化铜溶液槽。

5.根据权利要求4所述的一种锂电池铝塑膜破损检测装置，其特征在于：所述托板为L型结构。

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