CN217294252U - 大型运输车超长传动轴结构及传动系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种大型运输车超长传动轴结构及传动系统，在整体车长加长的条件下，通过合理布局发动机、变速器、分动器总成的位置，在各部分之间采用传动轴连接，并且长距离时采用串联传动轴连接，使得长距离传动成为可能，并且各传动轴在连接端都设置有万向节，以适应车体动态变化。该种传动系统结构设计适应于超重超长型车辆采用。

Description

大型运输车超长传动轴结构及传动系统

技术领域

本实用新型涉及车辆传动系统，尤其是适用于沙漠等特种环境下大型运输车的传动轴结构及传动系统。

背景技术

车辆的动力传动系统在车辆设计中是重中之重，特别是对适用于特种环境下的载质量达65吨，总质量约105吨的超大型运输车辆，更有特殊的要求，既要考虑道路工况的适应能力，比如爬坡路段，沙漠运输，雨雪泥泞路面，还要考虑车辆的载荷动力。沙漠车通常在崎岖松软路面行驶，行驶过程中车架会随路况发生扭曲变形产生应力，连带安装于其上的传动系统也会受到影响，对于长达15m左右的加长车型，其动力传输路径长，使得动力传动系统受力复杂，影响传动性能进而影响车辆安全性。对于重型超长运输车型，一般应采用全桥驱动才能满足动力条件，因此发现，提供具有多轴转矩分配能力，尤其是长轴远程传动的全轮驱动车辆，是被期望的。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的不足，提供一种大型运输车超长传动轴结构及传动系统。

一种大型运输车超长传动轴结构，其特征在于：在发动机与变速器之间、变速器与分动器之间、分动器与前桥之间、分动器与中桥之间、中桥与后桥之间，均设置有传动轴；且在变速器与分动器之间、分动器与前桥之间，串联设置传动轴；

各所述传动轴在连接端都设置有万向节。

进一步的：在变速器与分动器之间串联设置传动轴二、传动轴三，在分动器至前桥之间串联设置传动轴四、传动轴五、传动轴六；在串联的传动轴节点附近设置有吊耳，相应位置的传动轴穿设在吊耳中，所述吊耳通过支架固定到车架横梁上。

进一步的：所述吊耳，在穿轴孔中设置有衬套，吊耳顶部为平面，所述平面连接所述支架。

进一步的：八根传动轴，安装位置及相关夹角如下：

一种大型运输车传动系统，设置有上述的传动轴结构。

本实用新型在以车型加长作为前提的条件下，合理布局发动机、变速器、分动器的位置，使各部分都能以车架作为支撑取得连接，鉴于车型加长，通过合理构建传动轴分段连接的方式，使传动系统在整车系统中传动稳定，解决了长距离传动的问题，同时也解决了长轴易变形，传动力不稳的问题。通过在传动轴节点处设计吊耳和支架，将传动轴吊挂于车架底部，稳定了传动轴长线传输的能力，提高了车辆的稳定性和可靠性。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。

图1为整个传动系统的布局主视图；

图2为整个传动系统的布局俯视图；

图3为传动轴吊耳结构图；

图4为传动轴吊耳与支架连接图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述，附图与实施例一起用于阐释本实用新型，但本领域的技术人员应该知道，以下实施例并不是对本实用新型技术方案作的唯一限定，凡是在本实用新型技术方案精神实质下所做的任何等同变换或改动，均应视为属于本实用新型的保护范围。

如图1～2所示，对于长达15m左右的大型全轮驱动车辆，传动系统采用前置发动机，后置分动器，双向动力输出的措施，而且发动机与变速器之间距离也较远，也需要加长连接。因此在整个传动系统中，共设置8根传动轴，在发动机1至变速器2之间连接传动轴一11，在变速器2至分动器3之间连接传动轴二12和传动轴三13，在分动器3至前桥4之间连接传动轴四14、传动轴五15、传动轴六16，在分动器3至中桥5之间连接传动轴七17，在中桥5至后桥6之间连接传动轴八18。发动机1向变速器2输出动力，变速器2向分动器3输出动力，分动器3再分别向前后车桥输出动力，各动力输出阶段都采用传动轴连接。

本实用新型车体长，发动机、变速器、分动器布置距离较远，为适应长距离动力传输，在发动机1至变速器2之间设置一根传动轴，传动轴一11一端设置万向节，通过万向节连接在发动机输出端的联轴器上，另一端直连于变速器的动力输入端上。

一般来讲分动器3位于中后桥附近，在变速器与分动器之间的传动轴较长，且有一定的高度变化，因此在变速器与分动器之间设置两根传动轴，传动轴二12和传动轴三13串联，传动轴二12连接在变速器2的输出端，传动轴三13连接在分动器3的输入端，在传动轴二12与变速器2之间、传动轴三13与分动器之间以及传动轴二12和传动轴三13之间均由万向节连接，以便适应车体的跳动和转向。

由于分动器3分别向前桥和中后桥输出动力，而分动器3与前桥4的距离尤其长，且车桥存在跳动和摆动，因此在分动器3与前桥4之间设置三根传动轴，兼顾安装位的要求分配三根轴的长度。传动轴四14、传动轴五15和传动轴六16串联，传动轴四14连接在分动器3的向前输出端，传动轴六16连接在前桥4的输入端，同样，在传动轴四14、传动轴五15和传动轴六16彼此之间，以及传动轴四14和分动器3之间、传动轴六16和前桥4之间，都通过万向节连接。并且，在传动轴四14和传动轴五15的连接端位置，设置吊架一21将传动轴四14吊在车架上，在传动轴五15和传动轴六16的连接端位置，也设置吊架二22将传动轴五15吊在车架上，一是防止轴在连接处出现下拉的现象，二是给予轴一定的支撑力，三是前桥4发生跳动时，只允许传动轴六16随之摆动，传动轴四14和传动轴五15无需摆动。

分动器3向后输出端连接传动轴七17，传动轴七17连接至中桥5，分动器3与中桥5之间距离近所以只需一根传动轴即可，同样，为迎合中桥的跳动，传动轴七17与分动器3之间，以及与中桥5之间都通过万向节连接。中桥5至后桥6之间连接传动轴八18，中、后桥都会有跳动和摆动，所以传动轴八18两端也都设置万向节。

根据整体布局，各传动轴相关位置及前后连接法兰见下表：

名称	位置	前法兰	后法兰
				传动轴一	发动机-变速器	1810	9C
传动轴二	变速器-传动轴三	1810	凸缘T180
				传动轴三	传动轴二-分动器	凸缘T180	凸缘T180
传动轴四	分动器-传动轴五	凸缘T180	凸缘T180
				传动轴五	传动轴四-传动轴六	凸缘T180	凸缘T180
传动轴六	传动轴五-前桥	凸缘T180	凸缘T180
				传动轴七	分动器-中桥	凸缘T180	凸缘T180
传动轴八	中桥-后桥	凸缘T180	凸缘T180

各传动轴相关位置及夹角见下表：

本实用新型鉴于发动机和变速器的设置位置，发动机和变速器之间不能像传统方式那样直连，而是增加传动轴一连接。鉴于变速器与分动器的距离比较长，设置两根传动轴，分段连接；鉴于分动器与前桥的距离比较长，设置三根传动轴分段连接。各段轴都有跳动和摆动，所以设置万向节。传动轴四14和传动轴五15通过支架吊设在车架横梁下方，进一步地，在传动轴四14和传动轴五15的连接端以及传动轴五15和传动轴六16的连接端，设置吊耳结构，连接到相应的支架。吊耳10如图3所示，吊耳中间具有穿轴孔用于穿过传动轴，穿轴孔中设置有衬套101防磨损防变形，吊耳顶部为平面102用于连接支架，如图4所示，支架连接到车架横梁上。如此，将传动轴依靠吊耳和支架连接到横梁上，使传动轴有支撑，可以实现长距离传动。

本实用新型通过上述设计，满足了超长超重车型长轴传动的能力(15米左右，100T满载)，其动力传动系统结构简单、功能可靠、维修方便，且满足了工程机械和汽车车辆的相关标准法规及标准要求，使其设计标准化。

Claims (5)

1.一种大型运输车超长传动轴结构，其特征在于：

在发动机与变速器之间、变速器与分动器之间、分动器与前桥之间、分动器与中桥之间、中桥与后桥之间，均设置有传动轴；且在变速器与分动器之间、分动器与前桥之间，串联设置传动轴；

各所述传动轴在连接端都设置有万向节。

2.根据权利要求1所述的大型运输车超长传动轴结构，其特征在于：

在变速器与分动器之间串联设置传动轴二、传动轴三，在分动器至前桥之间串联设置传动轴四、传动轴五、传动轴六；

在串联的传动轴节点附近设置有吊耳，相应位置的传动轴穿设在吊耳中，所述吊耳通过支架固定到车架横梁上。

3.根据权利要求2所述的大型运输车超长传动轴结构，其特征在于：所述吊耳，在穿轴孔中设置有衬套，吊耳顶部为平面，所述平面连接所述支架。

4.根据权利要求1所述的大型运输车超长传动轴结构，其特征在于：八根传动轴，安装位置及相关夹角如下：

5.一种大型运输车传动系统，其特征在于：包括权利要求1-4任一项所述的传动轴结构。

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