CN217252194U - 一种多腔热成形模具用反顶装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及热成形模具技术领域，具体涉及一种多腔热成形模具用反顶装置，包括缸体、端盖、反顶滑块、内滑块和碟簧组件。本实用新型安装在多腔热成形模具模腔内；反顶滑块滑接在缸体内，上端伸出缸体的上部；内滑块滑接在缸体内；端盖固接在缸体的底部；内滑块与反顶滑块、端盖之间设置有碟簧组件。通过在模腔中设置多腔热成形模具用反顶装置，代替人工打磨模腔提高淬火零件与模腔之间的接触率，可自动消除冲床滑块和工作台的平行精度误差，自动补偿零件与模腔的接触率，省时省力，精度高；通过在多腔热成型模具的每个模腔中设置一个多腔热成形模具用反顶装置，自动消除不同模腔的闭模力差异产生的偏载误差，保证了产品质量。

Description

一种多腔热成形模具用反顶装置

技术领域

本实用新型涉及热成形模具技术领域，具体涉及一种多腔热成形模具用反顶装置。

背景技术

在热形成生产中，高温板料成形后在模具内迅速冷却到马氏体终止相变温度以下，因此要求模具具有良好的热传导性；淬火零件与模腔的接触率越高热传导效率越高，淬火就越充分。目前行业内大多是通过钳工打磨模腔以提高淬火零件与模腔的接触率，达到改善淬火效果的目标。

在现有技术中，通过采用钳工打磨模具模腔来消除冲床滑块和工作台的平行精度误差，提高接触率，耗时耗力、精度低，且多腔热形成模具的模腔之间闭模力大小不同，易产生偏载误差。

实用新型内容

针对现有技术方案中，采用钳工打磨模具模腔来消除冲床滑块和工作台的平行精度误差提高接触率，耗时耗力、精度低，且多腔热形成模具的模腔之间闭模力大小不同，易产生偏载误差的问题，提供了一种多腔热成形模具用反顶装置。

本实用新型的技术方案如下：

一种多腔热成形模具用反顶装置，共若干个，分别固接在多腔热成形模具每个模腔的模腔垫板和模座之间，其特征在于：包括缸体、端盖、反顶滑块、内滑块和碟簧组件；所述缸体为上下端面为圆形开口的圆柱体，所述缸体上端面的圆形开口直径小于缸体内径；所述反顶滑块的横截面为倒“T”形，所述反顶滑块滑接在缸体内，其上端部伸出缸体；所述内滑块的横截面为倒“T”形，所述内滑块滑接在缸体内，位于反顶滑块下方；所述碟簧组件套设在内滑块上部，位于反顶滑块和内滑块之间；所述端盖的横截面为倒“T”形，所述端盖固接在缸体的下端部，其上部伸入至缸体内；所述碟簧组件套设在端盖的上部，位于内滑块和端盖之间。

进一步地，所述碟簧组件包括两个凹面相对设置的碟簧。

进一步地，完成安装的所述缸体内注有润滑剂；所述润滑剂的液面高度不高于靠近反顶滑块的碟簧的水平高度。

进一步地，所述反顶滑块位于缸体内的下端面上设置有若干储油孔。

进一步地，所述内滑块设置有若干贯穿上下端面的过油孔。

进一步地，所述缸体壁设置有若干用于连接端盖的螺栓孔Ⅰ，位于缸体的下端面。

进一步地，所述端盖的下端面设置有若干用于连接模具的螺栓孔Ⅱ和若干通孔；所述端盖通过螺栓插接螺栓孔Ⅰ和通孔的连接方式固接在缸体下端面。

进一步地，所述缸体和反顶滑块、端盖的连接处设置有密封圈。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本实用新型通过在模腔中设置多腔热成形模具用反顶装置，代替人工打磨模腔提高淬火零件与模腔之间的接触率，可自动消除冲床滑块和工作台的平行精度误差，自动补偿零件与模腔的接触率，省时省力，精度高；通过在多腔热成型模具的每个模腔中设置一个多腔热成形模具用反顶装置，自动消除不同模腔的闭模力差异产生的偏载误差，保证了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的剖视图。

图中标记：

1、缸体 2、端盖 3、反顶滑块 4、内滑块

5、碟簧 6、储油孔 7、过油孔 8、螺栓孔Ⅰ

9、螺栓孔Ⅱ 10、通孔 11、密封圈

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。需要理解的是，术语“上端面、顶端、左右两端、左侧、右侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图2所示，一种多腔热成形模具用反顶装置，共若干个，分别固定安装在在多腔热成形模具每个模腔的模腔垫板和模座之间，每个模腔中的反顶装置可根据本模腔的闭模力大小自适应调整补偿，消除多腔之间闭模力大小差异产生的偏载误差。

如图2所示，一种多腔热成形模具用反顶装置包括缸体1、端盖2、反顶滑块3、内滑块4和碟簧组件。

如图2所示，缸体1为上、下端面开有圆形开口的柱体结构，内部为中空腔体；缸体1的上端面的圆形开口的直径小于缸体1内腔的内径；缸体1的上端面圆形开口内壁处设置有用于安装密封圈11的安装槽；缸体1的壁上设置有若干个用于连接端盖2的螺栓孔Ⅰ8，位于缸体1的下端面。

如图2所示，反顶滑块3的横截面为倒“T”形，由上下两个柱体组成；上部柱体的直径等于缸体1上端面的圆形开口直径，下部柱体的直径等于缸体1的内腔直径。反顶滑块3滑动安装在缸体1内部，反顶滑块3的上部柱体通过缸体1的上端面圆形开口伸出缸体1的上端面。反顶滑块3的下部柱体外壁上设置有用于安装密封圈11的安装槽。完成安装在的反顶装置和缸体1之间，两个安装槽处设置有密封圈11。

作为进一步的优化，反顶滑块3的下端面设置有若干个储油孔6，其作用为：反顶滑块3下压时，缸体1内腔的体积减小，多余的润滑剂被挤入储油孔6，防缸内压力过高。

如图2所示，碟簧组件共两组，每组碟簧组件包括两个碟簧5，两个碟簧5的凹陷面相对设置。

如图2所示，内滑块4的横截面为倒“T”形，由上下两个柱体组成；内滑块4的上部柱体向上滑动安装在缸体1的内腔中，位于反顶滑块3的下方。一组碟簧组件套设在内滑块4的上部柱体外，位于反顶滑块3和内滑块4之间；内滑块4的作用为：当碟簧5移动时，内滑块4有效防止碟簧5倾斜错位，且可避免碟簧5过载。

作为进一步的优化，内滑块4设置有若干个贯穿其上下端面的过油孔7。

如图2所示，端盖2的横截面为倒“T”形，由上下两个柱体组成；端盖2的上部柱体向上安装在缸体1的内腔中，下部柱体的上端面位于反顶滑块3的下方。一组碟簧组件套设在内滑块4的上部柱体外，位于反顶滑块3和内滑块4之间，可有效防止碟簧5倾斜错位，且可避免碟簧5过载。

如图2所示，端盖2的下端面设置有用于连接模具的螺栓孔Ⅱ9，位于端盖2下端面的中心位置；端盖2的下端面沿圆周方向设置有与螺栓孔Ⅰ8数量相等的通孔10，端盖2通过螺栓插接通孔10和螺栓孔Ⅰ8的方式固接在缸体1的下端面。

如图2所示，端盖2上设置有用于安装密封圈11的安装槽，位于端盖2与缸体1的连接处；完成安装在的端盖2和缸体1之间，安装槽处设置有密封圈11。

完成安装后的装置内，注有润滑剂；润滑剂的注入量的水平高度等于最靠近反顶滑块3的碟簧5的水平高度；润滑剂选择为润滑脂，并兑入液压油，润滑脂和液压油的兑入比例为2:1，有助于增加流动性。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种多腔热成形模具用反顶装置，共若干个，分别固接在多腔热成形模具每个模腔的模腔垫板和模座之间，其特征在于：包括缸体(1)、端盖(2)、反顶滑块(3)、内滑块(4)和碟簧组件；所述缸体(1)为上下端面为圆形开口的圆柱体，所述缸体(1)上端面的圆形开口直径小于缸体(1)内径；所述反顶滑块(3)的横截面为倒“T”形，所述反顶滑块(3)滑接在缸体(1)内，其上端部伸出缸体(1)；所述内滑块(4)的横截面为倒“T”形，所述内滑块(4)滑接在缸体(1)内，位于反顶滑块(3)下方；所述碟簧组件套设在内滑块(4)上部，位于反顶滑块(3)和内滑块(4)之间；所述端盖(2)的横截面为倒“T”形，所述端盖(2)固接在缸体(1)的下端部，其上部伸入至缸体(1)内；所述碟簧组件套设在端盖(2)的上部，位于内滑块(4)和端盖(2)之间。

2.如权利要求1所述的一种多腔热成形模具用反顶装置，其特征在于：所述碟簧组件包括两个凹面相对设置的碟簧(5)。

3.如权利要求1所述的一种多腔热成形模具用反顶装置，其特征在于：完成安装的所述缸体(1)内注有润滑剂；所述润滑剂的液面高度不高于靠近反顶滑块(3)的碟簧(5)的水平高度。

4.如权利要求1所述的一种多腔热成形模具用反顶装置，其特征在于：所述反顶滑块(3)位于缸体(1)内的下端面上设置有若干储油孔(6)。

5.如权利要求1所述的一种多腔热成形模具用反顶装置，其特征在于：所述内滑块(4)设置有若干贯穿上下端面的过油孔(7)。

6.如权利要求1所述的一种多腔热成形模具用反顶装置，其特征在于：所述缸体(1)壁设置有若干用于连接端盖(2)的螺栓孔Ⅰ(8)，位于缸体(1)的下端面。

7.如权利要求1所述的一种多腔热成形模具用反顶装置，其特征在于：所述端盖(2)的下端面设置有若干用于连接模具的螺栓孔Ⅱ(9)和若干通孔(10)；所述端盖(2)通过螺栓插接螺栓孔Ⅰ(8)和通孔(10)的连接方式固接在缸体(1)下端面。

8.如权利要求1所述的一种多腔热成形模具用反顶装置，其特征在于：所述缸体(1)和反顶滑块(3)、端盖(2)的连接处设置有密封圈(11)。

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