CN218535752U - 一种用于匣钵压制模的抗变形的下模组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，下模组件包括环形模、支撑模和推顶板；推顶板与油压机的顶出杆的顶端相连接；支撑模的顶面和底面分别与环形模的底面和推顶板的顶面抵接，环形模的环形顶部的内侧面和外侧面分别向内和向外突出于环形模的中部形成顶压部，顶压部的内侧面和外侧面分别与模芯的外侧面和侧板的内壁面相抵。压制过程中，只有环形模顶部的顶压部的内侧面和外侧面与模芯的外侧面和侧板的内壁面发生摩擦，环形模的底部与模芯的外侧面和侧板的内壁面不发生摩擦，避免环形模的底部和支撑模因摩擦而导致温度过高而变形，从而提高下模组件的抗变形性能和使用寿命。

Description

一种用于匣钵压制模的抗变形的下模组件

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种用于匣钵压制模的抗变形的下模组件。

背景技术

现有技术中，锂电池正极材料必须经过高温窑炉的焙烧，烧成过程须采用匣钵来装载。匣钵需要重复使用，须具有良好的密度一致性，不易受热胀冷缩而变形或开裂。

匣钵侧壁的高度是匣钵底板厚度的十倍以上，用于压制匣钵粉料形成匣钵侧壁的模具在粉料成型腔中的行程相对更长，相应的模具在压制过程中因摩擦而产生的温升也相应增加，因此导致压制匣钵粉料形成匣钵侧壁的模具在压制过程中容易变形，使用寿命缩短。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的目的在于提出一种用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，只有环形模顶部的顶压部的内侧面和外侧面与模芯的外侧面和侧板的内壁面发生摩擦，并且支撑模设有露空的散热结构，可有效提高下模组件的抗变形性能。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，匣钵压制模包括由上至下组装的模芯和下模座，以及上模、侧板和下模组件，上模位于模芯的正上方，侧板环绕并包围模芯的外侧面，下模组件环绕于模芯和下模座的外围，所述下模组件包括环形模、支撑模和推顶板；

所述环形模的顶面、所述上模的底面、所述侧板的内壁面、所述模芯的顶面和所述模芯的外侧面围闭成粉料成型腔；

所述推顶板与油压机的顶出杆的顶端相连接；所述环形模的底面和所述推顶板的顶面分别与所述支撑模的顶面和底面抵接，所述支撑模的外侧面裸露于空气中；

所述环形模的环形顶部的内侧面和外侧面分别向内和向外突出于所述环形模的中部形成顶压部，所述顶压部的材质为耐高温硬质合金，所述模芯的外侧面和所述侧板的内壁面分别与所述顶压部的内侧面和外侧面相抵。

进一步的，所述支撑模包括环形支撑部和底座；

所述环形支撑部的顶面与所述环形模的底面相抵接，所述环形支撑部的底部靠近并连接于所述底座的顶面；

所述底座的底面的面积大于所述环形支撑部的顶面的面积。

优选的，所述环形支撑部的径向宽度为宽度a，所述底座的径向宽度为宽度b，宽度b与宽度a的比值大于4。

进一步的，所述支撑模设有八个燕尾槽；

每两个所述燕尾槽为一对，每对所述燕尾槽互为铆接匹配结构，所述燕尾槽沿径向贯穿所述支撑模，并所述燕尾槽从上至下贯穿所述支撑模；四对所述燕尾槽分别靠近所述支撑模的转角处，并将环形的所述支撑模分割为互为镜面对称的两对连接件。

进一步的，所述推顶板的顶面设有安装槽和定位环；

下陷的所述安装槽靠近所述推顶板的内壁边缘，所述底座的底面抵于所述安装槽的槽底面，四个所述定位环以所述推顶板的轴心为中心对称分布，所述定位环靠近所述安装槽的四周外侧边缘，所述顶出杆的顶部伸入并固定于所述定位环中。

进一步的，所述支撑模还设有定位槽；

四个所述定位槽分别位于所述底座的四周外侧边缘，所述定位槽与所述定位环的靠近所述底座的外侧面相抵。

进一步的，所述支撑模的顶部还设有多个紧固孔和多个装配孔；

所述装配孔贯穿所述环形支撑部的侧壁，多个所述装配孔间隔分布并靠近所述环形支撑部的顶面；

多个所述紧固孔与多个所述装配孔一一对应，所述紧固孔位于对应的所述装配孔的上方，所述紧固孔沿对应的所述装配孔的内壁的顶面向上延伸并贯穿所述环形支撑部的顶部。

进一步的，所述环形模设有容纳槽；

下凹的所述容纳槽环绕并覆盖于所述环形模的顶面，所述容纳槽用于容纳防粘胶层。

本实用新型的上述技术方案的有益效果为：所述用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，环形模顶部的顶压部的内侧面和外侧面与模芯的外侧面和侧板的内壁面发生摩擦，环形模的底部和支撑模均不与模芯的外侧面和侧板的内壁面接触从而避免了因摩擦产生的高温，故此可避免环形模的底部和支撑模因摩擦而导致温度过高而变形，还可通过环形模的底部将热量传导给支撑模，支撑模的外侧面裸露于空气中，与空气接触的面积大，可有效提高支撑模的散热效率，可避免顶压部的温度过高；再者，顶压部采用耐高温硬质合金，可进一步地提高环形模的耐热和耐压强度，使下模组件既具有较好的抗变形性能和使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的用于匣钵压制模的抗变形的下模组件的一个实施例的结构示意图；

图2是包括图1的下模组件的匣钵压制模的结构示意图；

图3是图2中的A部分的局部放大图；

图4是支撑模的俯视图；

图5是推顶板的俯视图；

其中：上板1；上模座2；上模3；模芯4；下模座5；底板6；侧板7；下模组件8；模框9；支柱10；环形模81；支撑模82；推顶板83；粉料成型腔301；顶压部811；环形支撑部821；底座822；燕尾槽823；紧固孔824；装配孔825；安装槽831；定位环832；容纳槽8111；定位槽8221。

具体实施方式

下面结合附图1-5并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接连接，可以说两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

一种用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，匣钵压制模包括由上至下组装的模芯4和下模座5，以及上模3、侧板7和下模组件8，上模3位于模芯4的正上方，侧板7环绕并包围模芯4的外侧面，下模组件8环绕于模芯4和下模座5的外围，所述下模组件8包括环形模81、支撑模82和推顶板83；

所述环形模81的顶面、所述上模3的底面、所述侧板7的内壁面、所述模芯4的顶面和所述模芯4的外侧面围闭成粉料成型腔301；

所述推顶板83与油压机的顶出杆的顶端相连接；所述环形模81的底面和所述推顶板83的顶面分别与所述支撑模82的顶面和底面抵接，所述支撑模82的外侧面裸露于空气中；

所述环形模81的环形顶部的内侧面和外侧面分别向内和向外突出于所述环形模81的中部形成顶压部811，所述顶压部811的材质为耐高温硬质合金，所述模芯4的外侧面和所述侧板7的内壁面分别与所述顶压部811的内侧面和外侧面相抵。

如图1-3所示，本实用新型的所述用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，匣钵压制模还包括上板1、上模座2、底板6、模框9和支柱10，上模3的顶面与上模座2的底面抵接，上模座2的顶面与上板1的底面抵接，侧板7安装于模框9的内壁面，模框9的底面和底板6的顶面分别与支柱10的顶面和底面抵接，油压机的顶出杆的顶端穿过底板6与推顶板83相连接；环形模81的顶面与上模3的底面、侧板7的内壁面、模芯4的顶面和模芯4的外侧面围闭成倒扣的斗型的粉料成型腔301；压制过程中，环形模81顶部的顶压部811的内侧面和外侧面与模芯4的外侧面和侧板7的内壁面发生摩擦，环形模81的底部和支撑模82均不与模芯4的外侧面和侧板7的内壁面接触和摩擦，故此可避免环形模81的底部和支撑模82因摩擦而导致温度过高而变形，还可通过环形模81的底部将顶压部811的热量传导给支撑模82，支撑模82的外侧面裸露于空气中，与空气接触的面积大，具有良好的散热效率，可避免顶压部811的温度过高；再者，顶压部811采用耐高温硬质合金，可进一步地提高顶压部811的耐热和耐压强度，使下模组件8具有较好的抗变形性能和使用寿命。

此外，顶压部811采用耐高温硬质合金，并采用45#钢或者P20模具钢制成支撑部82，还可使所述用于匣钵压制模的抗变形的下模组件具有更优的材料成本优势。

进一步的，所述支撑模82包括环形支撑部821和底座822；

所述环形支撑部821的顶面与所述环形模81的底面相抵接，所述环形支撑部821的底部靠近并连接于所述底座822的顶面；

所述底座822的底面的面积大于所述环形支撑部821的顶面的面积。

如此设置的底座822的底面具有较大的受力面积，可有效化解上推力，避免推顶板83上传的推力作用于环形支撑部821的中部，从而可避免环形支撑部821的中部因同时受到环形模81下传的反作用力和推顶板83上传的推力的挤压，继而避免因此导致环形支撑部821的中部因受力过大而产生形变，进而提高下模组件8的抗变形性能和使用寿命。

优选的，所述环形支撑部821的径向宽度为宽度a，所述底座822的径向宽度为宽度b，宽度b与宽度a的比值大于44。

如图3所示，譬如，当环形模81的底面的径向宽度只有5-7mm时，相应的环形支撑部821的顶面的径向宽度也只有5-7mm，通过加宽并设置底座822的径向宽度为20-28mm，并将支撑模82的底部安装在推顶板83的顶面，支撑模82的底部可留有15-20mm的宽度用于钻孔以安装紧固件，相对只有5-7mm的径向宽度的底座822，径向宽度为15-20mm的底座822可选用的紧固件的直径更大，可相应地提高支撑模82在推顶板83顶面的安装稳定性和安装便利性。

进一步的，所述支撑模82设有八个燕尾槽823；

每两个所述燕尾槽823为一对，每对所述燕尾槽823互为铆接匹配结构，所述燕尾槽823沿径向贯穿所述支撑模82，并所述燕尾槽823从上至下贯穿所述支撑模82；四对所述燕尾槽823分别靠近所述支撑模82的转角处，并将环形的所述支撑模82分割为互为镜面对称的两对连接件。

如图4所示，可将环形的支撑模82分成镜面对称的两对连接件进行机加工，将每个连接件的轴向的两个连接面分别机加工为燕尾槽823，然后再将四个连接件依次通过相应的四对燕尾槽823铆接，即可装配为一体的支撑模82，支撑模82分为四个连接件进行机加工，具有更佳的材料成本。

进一步的，所述推顶板83的顶面设有安装槽831和定位环832；

下陷的所述安装槽831靠近所述推顶板83的内壁边缘，所述底座822的底面抵于所述安装槽831的槽底面，四个所述定位环832以所述推顶板83的轴心为中心对称分布，所述定位环832靠近所述安装槽831的四周外侧边缘，所述顶出杆的顶部伸入并固定于所述定位环832中。

如图5所示，将支撑模82的底部安装在下陷的安装槽831，可避免运行时支撑模82的底部出现位移，通过中心对称分布的四条顶出杆驱动推顶板83上下运动，可进一步提高环形支撑部821的受力均匀性，从而提高下模组件8的运行稳定性。

进一步的，所述支撑模82还设有定位槽8221；

四个所述定位槽8221分别位于所述底座822的四周外侧边缘，所述定位槽8221与所述定位环832的靠近所述底座822的外侧面相抵。

如图4和5所示，设置有定位槽8221，可提高底座822的安装操作的便利性，从而提高支撑模82的安装稳定性。

进一步的，所述支撑模82的顶部还设有多个紧固孔824和多个装配孔825；

所述装配孔825贯穿所述环形支撑部821的侧壁，多个所述装配孔825间隔分布并靠近所述环形支撑部821的顶面；

多个所述紧固孔824与多个所述装配孔825一一对应，所述紧固孔824位于对应的所述装配孔825的上方，所述紧固孔824沿对应的所述装配孔825的内壁的顶面向上延伸并贯穿所述环形支撑部821的顶部。

如图1所示，采用紧固件并通过紧固孔824穿过紧固孔824将环形模81的底部固定于环形支撑部821的顶部，设置的装配孔825可提高安装环形模81底部的操作便利性。

进一步的，所述环形模81设有容纳槽8111；

下凹的所述容纳槽8111环绕并覆盖于所述环形模81的顶面，所述容纳槽8111用于容纳防粘胶层。

如图3所示，当压制的匣钵粉料为球磨粉料时，匣钵粉料容易粘结于环形模81的顶面，在环形模81的顶面设置覆盖环形模81的顶面的容纳槽8111，并在容纳槽8111内涂覆防粘胶层，可减少匣钵粉料粘结于环形模81的顶面，从而可节省清洁环形模81的时间，提高匣钵压制模的使用率。

综上所述，如图1-5所示的本实用新型的实施例，所述用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，环形模81顶部的顶压部811的内侧面和外侧面与模芯4的外侧面和侧板7的内壁面发生摩擦，可以减少环形模81与模芯4的外侧面和侧板7的内壁面发生摩擦的面积，可避免环形模81的底部和支撑模82因摩擦而导致温度过高而变形，并可通过环形模81的底部将热量传导给支撑模82，支撑模82的外侧面裸露于空气中，可以通过空气循环提高支撑模82的散热效率，支撑模82的底面的面积大于支撑模82的顶面的面积，支撑模82的底面具有较大的受力承担面积，可有效化解上推力的反作用力，因此不仅可以避免顶压部811的温度过高，避免支撑模82的中部因受力过大而产生形变，还可提高支撑模82的底部在推顶板83的安装便利性和稳定性，进而提高下模组件8的抗变形性能和使用寿命。环形模81顶部的顶压部811的内侧面和外侧面与模芯4的外侧面和侧板7的内壁面发生摩擦，环形模81的底部和支撑模82均不与模芯4的外侧面和侧板7的内壁面接触从而避免了因摩擦产生的高温，故此可避免环形模81的底部和支撑模82因摩擦而导致温度过高而变形，还可通过环形模81的底部将热量传导给支撑模82，支撑模82的外侧面裸露于空气中，与空气接触的面积大，可有效提高支撑模82的散热效率，可顶压部811的温度过高；再者，顶压部811采用耐高温硬质合金，可进一步地提高环形模81的耐热和耐压强度，使下模组件8既具有较好的抗变形性能和使用寿命。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，匣钵压制模包括由上至下组装的模芯和下模座，以及上模、侧板和下模组件，上模位于模芯的正上方，侧板环绕并包围模芯的外侧面，下模组件环绕于模芯和下模座的外围，其特征在于，所述下模组件包括环形模、支撑模和推顶板；

所述环形模的顶面、所述上模的底面、所述侧板的内壁面、所述模芯的顶面和所述模芯的外侧面围闭成粉料成型腔；

所述推顶板与油压机的顶出杆的顶端相连接；所述环形模的底面和所述推顶板的顶面分别与所述支撑模的顶面和底面抵接，所述支撑模的外侧面裸露于空气中；

所述环形模的环形顶部的内侧面和外侧面分别向内和向外突出于所述环形模的中部形成顶压部，所述顶压部的材质为耐高温硬质合金，所述模芯的外侧面和所述侧板的内壁面分别与所述顶压部的内侧面和外侧面相抵。

2.根据权利要求1所述的用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，其特征在于，所述支撑模包括环形支撑部和底座；

所述环形支撑部的顶面与所述环形模的底面相抵接，所述环形支撑部的底部靠近并连接于所述底座的顶面；

所述底座的底面的面积大于所述环形支撑部的顶面的面积。

3.根据权利要求2所述的用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，其特征在于，所述环形支撑部的径向宽度为宽度a，所述底座的径向宽度为宽度b，宽度b与宽度a的比值大于4。

4.根据权利要求3所述的用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，其特征在于，所述支撑模设有八个燕尾槽；

每两个所述燕尾槽为一对，每对所述燕尾槽互为铆接匹配结构，所述燕尾槽沿径向贯穿所述支撑模，并所述燕尾槽从上至下贯穿所述支撑模；四对所述燕尾槽分别靠近所述支撑模的转角处，并将环形的所述支撑模分割为互为镜面对称的两对连接件。

5.根据权利要求3所述的用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，其特征在于，所述推顶板的顶面设有安装槽和定位环；

下陷的所述安装槽靠近所述推顶板的内壁边缘，所述底座的底面抵于所述安装槽的槽底面，四个所述定位环以所述推顶板的轴心为中心对称分布，所述定位环靠近所述安装槽的四周外侧边缘，所述顶出杆的顶部伸入并固定于所述定位环中。

6.根据权利要求5所述的用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，其特征在于，所述支撑模还设有定位槽；

四个所述定位槽分别位于所述底座的四周外侧边缘，所述定位槽与所述定位环的靠近所述底座的外侧面相抵。

7.根据权利要求3所述的用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，其特征在于，所述支撑模的顶部还设有多个紧固孔和多个装配孔；

所述装配孔贯穿所述环形支撑部的侧壁，多个所述装配孔间隔分布并靠近所述环形支撑部的顶面；

多个所述紧固孔与多个所述装配孔一一对应，所述紧固孔位于对应的所述装配孔的上方，所述紧固孔沿对应的所述装配孔的内壁的顶面向上延伸并贯穿所述环形支撑部的顶部。

8.根据权利要求1所述的用于匣钵压制模的抗变形的下模组件，其特征在于，所述环形模设有容纳槽；

下凹的所述容纳槽环绕并覆盖于所述环形模的顶面，所述容纳槽用于容纳防粘胶层。

Images