CN217233985U - 液压油缸缓冲结构和液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压系统缓冲机构，提供了一种液压油缸缓冲结构，包括缸体和活塞，所述活塞滑动设置于所述缸体腔体内，所述活塞套设在活塞杆上，且所述活塞将所述缸体腔体分割为两个腔室，所述活塞上设置有双作用缓冲单向阀，当所述活塞在所述缸体腔体内启动或停止的过程中，所述双作用缓冲单向阀能够使部分油液通过所述双作用缓冲单向阀由进油的所述腔室流向回油的所述腔室，以对所述活塞进行缓冲。另外，本实用新型还提供了一种液压油缸。本实用新型液压油缸缓冲结构能够实现活塞在启动和停止时降低冲击动能，缓冲效果明显，且无噪音，油液发热量少，减少无用做功，节能环保。

Description

液压油缸缓冲结构和液压油缸

技术领域

本实用新型涉及液压系统缓冲机构，具体地，涉及一种液压油缸缓冲结构。另外，还涉及一种液压油缸。

背景技术

在液压系统中，执行机构液压油缸是经常使用的液压元件，但是在活塞伸出或缩回到极限位置或启动时，如果没有相应的缓冲机构活塞就会机械碰撞缸体，使得执行机构产生冲击，导致执行机构寿命降低，或在启动和停止时操控震动大，操控舒适性下降。

参见图1和图2，现有技术通过在活塞1a上设置缓冲台阶11a，在有杆腔3a或无杆腔4a的缸体2a底端设置缓冲区21a，缓冲台阶11a为凸台，缓冲区21a为与该凸台相匹配的凹区，在活塞1a伸出或缩回到极限位置时，缓冲台阶11a与缓冲区21a相互配合挤压两者之间的油液，节流流体移动，以实现减缓活塞1a到两端的机械冲击，将机械碰撞变为液压流体的柔性摩擦碰撞，减少冲击，起到缓冲效果，以此来提高元件寿命和驾驶的舒适性。但是通过凹凸区域挤压油液实现缓冲，对配合要求精密，同时有杆腔3a或无杆腔4a的油液压力不能很快释放，大量产生无用功，液压系统易发热，而且节流时噪音大，缓冲效果一般，需要在应用中不断调整。

有鉴于上述现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种新型的液压油缸缓冲结构。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种液压油缸缓冲结构，该液压油缸缓冲结构能够实现活塞在启动和停止时降低冲击动能，缓冲效果明显，且无噪音，油液发热量少，减少无用做功，节能环保。

本实用新型还提供了一种液压油杆，该液压油缸在启停时操控震动小，发热量低，噪音小，具有很好的操控舒适性。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种液压油缸缓冲结构，包括缸体和活塞，所述活塞滑动设置于所述缸体腔体内，所述活塞套设在活塞杆上，且所述活塞将所述缸体腔体分割为两个腔室，所述活塞上设置有双作用缓冲单向阀，当所述活塞在所述缸体腔体内启动或停止的过程中，所述双作用缓冲单向阀能够使部分液压油通过所述双作用缓冲单向阀由进油的所述腔室流向回油的所述腔室，以对所述活塞进行缓冲。

具体地，所述活塞将所述缸体腔体分割为有杆腔和无杆腔，所述缸体设置有连通所述有杆腔的第一油口和连通所述无杆腔的第二油口，所述双作用缓冲单向阀两端分别设置有能够伸出所述活塞的前顶杆和后顶杆。

具体地，所述双作用缓冲单向阀的阀体设置在所述活塞的空腔内，所述空腔一端设置有与所述无杆腔连通的前通孔，所述前顶杆能够通过所述前通孔伸出所述活塞，所述前通孔与所述空腔连接口为所述双作用缓冲单向阀的前阀口，所述空腔另一端设置有与所述有杆腔连通的后通孔，所述后顶杆能够通过所述后通孔伸出所述活塞，所述后通孔与所述空腔连接口为所述双作用缓冲单向阀的后阀口。

具体地，所述空腔的直径大于所述双作用缓冲单向阀的阀体的直径，所述双作用缓冲单向阀的阀体的直径大于所述前通孔以及所述后通孔的直径，所述前顶杆的直径小于所述前通孔的直径，所述后顶杆的直径小于所述后通孔的直径。

优选地，所述前阀口的边缘和所述后阀口的边缘均设置有倒角。

具体地，所述前顶杆与所述双作用缓冲单向阀的阀体的长度之和大于所述空腔长度，所述后顶杆与所述双作用缓冲单向阀的阀体的长度之和大于所述空腔长度。

具体地，所述双作用缓冲单向阀数量为多个。

优选地，多个所述双作用缓冲单向阀沿所述活塞的中心轴线周向均匀布置。

优选地，所述前顶杆以及所述后顶杆用于与所述缸体的抵靠部位均设置有橡胶垫。

进一步地，本实用新型还提供了一种液压油缸，包括上述技术方案中任一项所述的液压油缸缓冲结构。

通过上述方案，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型在活塞上设置双作用缓冲单向阀，在活塞从一端开始启动时，双作用缓冲单向阀为开启状态，进油腔室与回油腔室相连通，油液从进油腔室流向回油腔室，在油液的流动驱使下，双作用缓冲单向阀逐渐向回油腔室靠近，在靠近过程中，从进油腔室流向回油腔室的油液流量逐渐变小，从而使进油腔室内部压力缓慢直线上升，直至双作用缓冲单向阀完全关闭，进油腔室与回油腔室不相通，使活塞从慢至快移动，活塞启动柔和无冲击，操控性佳；当活塞运动到另一端进行停止时，双作用缓冲单向阀能够打开，从而使进油腔室与回油腔室相通，部分油液从进油腔室流向回油腔室，从而对进油腔室内的油液压力进行卸荷，降低因较大的油液压力产生的活塞与缸体的冲击动能，缓冲效果良好，无噪音，油液发热量少，节能环保。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是现有技术液压油缸缓冲结构的结构示意图；

图2是现有技术液压油缸缓冲结构的原理示意图；

图3是本实用新型液压油缸缓冲结构的具体实施例的结构示意图；

图4是图3中的A处放大图；

图5是本实用新型液压油缸缓冲结构的原理示意图；

图6是本实用新型液压油缸缓冲结构与现有技术缓冲效果对比图。

附图标记说明

1缸体 11有杆腔

12无杆腔 13第一油口

14第二油口 2活塞

21空腔 22前通孔

23后通孔 3活塞杆

4双作用缓冲单向阀 41前顶杆

42后顶杆 43前阀口

44后阀口

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，本实用新型的保护范围并不局限于下述的具体实施方式。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“形成”、“抵触”、“设置”、“连接”等应做广义理解，例如，连接可以是直接连接，也可以是通过中间媒介进行间接的连接，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间连接件间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，在未作相应说明的情况下，采用的方位词等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，所接触的仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；对于本实用新型的方位术语，应当结合实际安装状态进行理解。

需要说明的是，下述方案中，“前”为活塞杆3缩回的方向，即图3中所示的左侧方向，“后”为活塞杆3伸出的方向，即图3中所示的右侧方向。

本实用新型提供了一种液压油缸缓冲结构，参见图3，图3为本实用新型液压油缸缓冲结构的一种具体实施例的结构示意图，主要包括缸体1和活塞2，活塞2设置在缸体1的腔体内部，能够在缸体1的腔体内部进行滑动，活塞2套设在活塞杆3上，且活塞2将缸体1的腔体分割为两个腔室，在活塞2上设置有双作用缓冲单向阀4，在活塞2在缸体1腔体内启动或停止的过程中，双作用缓冲单向阀4能够使部分油液通过双作用缓冲单向阀4由进油的腔室流回回油的腔室，从而对进油腔室内部油液压力强制卸荷，降低高压油液对活塞2的作用力，减少活塞2的冲击动能，达到缓冲效果，从而避免活塞2与缸体1产生强碰撞。

作为本实用新型液压油缸缓冲结构的具体实施方式，参见图3，活塞2将缸体1腔体分隔为有杆腔11和无杆腔12，在缸体1上还设置有连通有杆腔11的第一油口13和连通无杆腔12的第二油口14，在双作用缓冲单向阀4的两端分别设置有能够伸出活塞2的前顶杆41和后顶杆42，具体地，在活塞杆3回缩的过程中，在活塞杆3刚刚启动时，油液由第一油口13流入有杆腔11，并且有杆腔11内油液通过双作用缓冲单向阀4流向无杆腔12，同时双作用缓冲单向阀4在油液流动的带动下逐渐关闭，减缓流向无杆腔12的油液，有杆腔11压力缓慢直线上升，达到活塞从慢至快移动，如此启动柔和无冲击，操控性佳；在活塞杆3准备停止时，前顶杆41设置在双作用缓冲单向阀4靠近无杆腔12的一端，活塞2在有杆腔11内的油液压力推动下向无杆腔12一端进行移动，在接近无杆腔12一端的缸体1端面时，伸出活塞2的前顶杆41先与缸体1端面接触，通过前顶杆41将双作用缓冲单向阀4的阀体向活塞移动的相反方向移动，从而开启双作用缓冲单向阀4，使得有杆腔11内部的部分油液能够通过双作用缓冲单向阀4流入无杆腔12内，再通过第二油口14回到液压油箱中，从而降低有杆腔11内部的油液压力，对活塞2进行缓冲。活塞杆3伸出与其回缩的原理相同，在活塞杆3伸出过程中，在活塞杆3刚刚启动时，油液由第二油口14流入无杆腔12，并且无杆腔12内油液通过双作用缓冲单向阀4流向有杆腔11，同时双作用缓冲单向阀4在油液流动的带动下逐渐逐渐关闭，减缓流向有杆腔11的油液，无杆腔11压力缓慢直线上升，达到活塞从慢至快移动，如此启动柔和无冲击，操控性佳；在活塞杆3准备停止时，后顶杆42设置在双作用缓冲单向阀4靠近有杆腔11的一端，活塞2在无杆腔12内油液压力推动下向有杆腔11一端进行移动，在接近有杆腔11一端的缸体1端面时，伸出活塞2的后顶杆42先与缸体1端面接触，通过后顶杆42将双作用缓冲单向阀4的阀体向活塞移动的相反方向移动，从而开启双作用缓冲单向阀4，使得无杆腔12内部的部分油液能够通过双作用缓冲单向阀4流入有杆腔11内，再通过第一油口13回到液压油箱中，从而降低无杆腔12内部的油液压力，对活塞2进行缓冲。

作为本实用新型液压油缸缓冲结构的具体实施方式，参见图4，双作用缓冲单向阀4的阀体设置在活塞2的空腔21内，空腔21一端设置有与无杆腔12连通的前通孔22，前顶杆41能够通过前通孔22伸出活塞2，前通孔22与空腔21连接口为双作用缓冲单向阀4的前阀口43，当有杆腔11进油时，有杆腔11内油液可以通过双作用缓冲单向阀4流入无杆腔12，双作用缓冲单向阀4的阀体在油液流动的带动下逐渐将前阀口43关闭，从而使有杆腔11内的油液压力缓慢直线上升，活塞2的速度能够由慢至快；空腔21的另一端设置有与有杆腔11连通的后通孔23，后顶杆42能够通过后通孔23伸出活塞2，后通孔23与空腔21连接口为双作用缓冲单向阀4的后阀口44，当无杆腔12进油时，无杆腔12内油液可以通过双作用缓冲缓冲阀4流入有杆腔11，双作用缓冲单向阀4的阀体在油液流动的带动下逐渐将后阀口44关闭，从而使无杆腔12内的油液压力缓慢直线上升，活塞2的速度能够由慢至快，实现活塞启动柔和无冲击，具有良好的操控性。

需要说明的是，空腔21的直径大于双作用缓冲单向阀4的阀体的直径，从而使双作用缓冲单向阀4的阀体与空腔21之间具有能够供油液流动的空间，双作用缓冲单向阀4的阀体的直径大于前通孔22以及后通孔23的直径，使双作用缓冲单向阀4的阀体能够堵住前阀口43或后阀口44，实现双作用缓冲单向阀4的关闭，前顶杆41的直径小于前通孔22的直径，后顶杆42的直径小于后通孔23的直径，防止影响油液在前通孔22以及后通孔23内的流通性。

作为本实用新型液压油缸缓冲结构的优选实施方式，参见图4，前阀口43的边缘和后阀口44的边缘均设置有倒角，双作用缓冲单向阀4的阀体的两端分别设置有相对应的倒角，形成一种锥形结构，在活塞启动时，双作用缓冲单向阀4的阀体会在进油腔室内油液流动的带动下，向靠近回油腔室的阀口移动，在阀体移动到阀口时，由于阀口的边缘设置有倒角，阀体与之相对应的一端也设置有倒角，倒角具有倾斜角度，具有导向作用，从而能够使阀体能够准确的堵塞在阀口上，实现阀口的完全关闭，确保双作用缓冲单向阀4的运行可靠。

需要说明的是，前顶杆41与双作用缓冲单向阀4的阀体的长度之和大于空腔21长度，后顶杆42与双作用缓冲单向阀4的阀体的长度之和大于空腔21长度，在前顶杆41或后顶杆42与缸体1的端面接触时，确保前顶杆41始终在前通孔22内移动，以及后顶杆42始终在后通孔23内移动，避免前顶杆41或后顶杆42完全缩回空腔21内，而无法伸出活塞2，双作用缓冲单向阀4无法运行。另外，还需要说明的是，前顶杆41与双作用缓冲单向阀4的阀体的长度之和小于空腔21与前通孔22的长度之和，后顶杆42与双作用缓冲单向阀4的阀体的长度之和小于空腔21与后通孔23的长度之和，在前顶杆41或后顶杆42在与缸体1的端面接触后，确保前顶杆41或后顶杆42能够向靠近活塞2方向完全缩回，避免双作用缓冲单向阀4的阀体远离前顶杆41或后顶杆42的一端与阀口抵持，使得前顶杆41或后顶杆42存在部分杆体始终伸出活塞2，与缸体1端面抵持，阻碍活塞2达到所需停止的形成位置，以及双作用缓冲单向阀4会再次关闭，进油腔室与回油腔室无法连通，进油腔室内部的油液压力无法卸荷，造成无法进行有效缓冲的影响。

作为本实用新型液压油缸缓冲结构的具体实施方式，在缸体1内径大、液压流量大的情况下，可以在活塞2上设置有多个双作用缓冲单向阀4，从而在对活塞2进行缓冲时，提高进油腔室内部的油液通过多个双作用缓冲单向阀4流入回油腔室的流量，增强缓冲效果。

作为本实用新型液压油缸缓冲结构的优选实施方式，多个双作用缓冲单向阀4沿活塞2的中心轴线周向均匀布置，进一步提升进油腔室内部油液通过双作用缓冲单向阀4流入回油腔室的通过性，使得缓冲效果更佳。

作为本实用新型液压油缸缓冲结构的优选实施方式，在前顶杆41以及后顶杆42用于与缸体1的抵靠部位均设置有橡胶垫，在活塞2接近缸体1端面时，降低前顶杆41或后顶杆42与缸体1的冲击动能，降低前顶杆41或后顶杆42与缸体1端面碰撞损坏的风险，延长使用寿命。

另外，本实用新型还提供了一种液压油缸，该液压油缸采用了本实用新型液压油缸缓冲结构，通过本实用新型液压油缸缓冲结构，实现启动或停止时降低冲击动能，达到缓冲作用，减少启停时操控的振动，同时在启停过程中，发热量较小，无噪音，具有很好的操控舒适性。

参见图5，本实用新型液压油缸缓冲结构通过在活塞2上设置双作用缓冲单向阀4实现对活塞2的缓冲，双作用缓冲单向阀4的导通方向能够根据活塞的运动方向进行改变，在活塞2从自有杆腔11向无杆腔12方向运动时，双作用缓冲单向阀4的导通方向为无杆腔12至有杆腔11，直到活塞2移动到接近缸体1的端面时，前顶杆41与缸体1端面先接触，从而打开双作用缓冲单向阀4，有杆腔11内油液通过双作用缓冲单向阀4流入无杆腔12，并通过无杆腔12的油口流回液压油箱，降低有杆腔11的内部油液压力，减少活塞2在有杆腔11的高压作用下与缸体1的冲击动能，从而达到缓冲效果；双作用缓冲单向阀4做相反移动时，原理相同。另外，为了体现本实用新型液压油缸缓冲结构的缓冲效果，参见图6，图6为现有技术缓冲结构与本实用新型液压油缸缓冲结构的缓冲效果进行比较，可以很明显的看出，随着位移S的增加，即活塞2越来越接近缸体1的端面，现有技术的缓冲效果压力曲线增加幅度过大，且后面几乎呈直线上升，工作压力值较高，而本实用新型的缓冲效果压力曲线增加幅度较小，且在后续维持在一个较低的工作压力值，缓冲效果明显。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种液压油缸缓冲结构，其特征在于，包括缸体(1)和活塞(2)，所述活塞(2)滑动设置于所述缸体(1)腔体内，所述活塞(2)套设在活塞杆(3)上，且所述活塞(2)将所述缸体(1)腔体分割为两个腔室，所述活塞(2)上设置有双作用缓冲单向阀(4)，当所述活塞(2)在所述缸体(1)腔体内启动或停止的过程中，所述双作用缓冲单向阀(4)能够使部分油液通过所述双作用缓冲单向阀(4)由进油的所述腔室流向回油的所述腔室，以对所述活塞(2)进行缓冲。

2.根据权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于，所述活塞(2)将所述缸体(1)腔体分割为有杆腔(11)和无杆腔(12)，所述缸体(1)设置有连通所述有杆腔(11)的第一油口(13)和连通所述无杆腔(12)的第二油口(14)，所述双作用缓冲单向阀(4)两端分别设置有能够伸出所述活塞(2)的前顶杆(41)和后顶杆(42)。

3.根据权利要求2所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于，所述双作用缓冲单向阀(4)的阀体设置在所述活塞(2)的空腔(21)内，所述空腔(21)一端设置有与所述无杆腔(12)连通的前通孔(22)，所述前顶杆(41)能够通过所述前通孔(22)伸出所述活塞(2)，所述前通孔(22)与所述空腔(21)连接口为所述双作用缓冲单向阀(4)的前阀口(43)，

所述空腔(21)另一端设置有与所述有杆腔(11)连通的后通孔(23)，所述后顶杆(42)能够通过所述后通孔(23)伸出所述活塞(2)，所述后通孔(23)与所述空腔(21)连接口为所述双作用缓冲单向阀(4)的后阀口(44)。

4.根据权利要求3所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于，所述空腔(21)的直径大于所述双作用缓冲单向阀(4)的阀体的直径，所述双作用缓冲单向阀(4)的阀体的直径大于所述前通孔(22)以及所述后通孔(23)的直径，所述前顶杆(41)的直径小于所述前通孔(22)的直径，所述后顶杆(42)的直径小于所述后通孔(23)的直径。

5.根据权利要求4所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于，所述前阀口(43)的边缘和所述后阀口(44)的边缘均设置有倒角。

6.根据权利要求3所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于，所述前顶杆(41)与所述双作用缓冲单向阀(4)的阀体的长度之和大于所述空腔(21)长度，所述后顶杆(42)与所述双作用缓冲单向阀(4)的阀体的长度之和大于所述空腔(21)长度。

7.根据权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于，所述双作用缓冲单向阀(4)数量为多个。

8.根据权利要求7所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于，多个所述双作用缓冲单向阀(4)沿所述活塞(2)的中心轴线周向均匀布置。

9.根据权利要求2-6中任一项所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于，所述前顶杆(41)以及所述后顶杆(42)用于与所述缸体(1)的抵靠部位均设置有橡胶垫。

10.一种液压油缸，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的液压油缸缓冲结构。

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