CN217229255U - 一种立柱自动检测码垛装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种立柱自动检测码垛装置，包括：支架包括依次并列设置的安装架、立柱架以及举升架，若干个升降机构阵列设置在安装架内，用于对立柱进行升降，安装架朝向立柱架的内侧面为第一内侧面，立柱架的顶端设置有平台，平台与横向推拉机构相抵，并可在横向推拉机构的推拉下滑入举升架上；若干个立柱翻身槽阵列设置在第一内侧面，若干个阻挡立柱下落机构阵列设置在安装架上与第一内侧面相邻接的上平面，阻挡立柱下落机构具有盖板，翻身机构固定在安装架的一端，翻身机构与立柱翻身槽共线设置，安装架的另一端设置有与翻身机构相对应的传感器。该装置可以实现立柱的自动检测以及码垛，降低操作工人劳动强度，提高生产效率、提高安全系数。

Description

一种立柱自动检测码垛装置

技术领域

本实用新型涉及立柱码垛技术领域，具体涉及一种立柱自动检测码垛装置。

背景技术

目前，货架立柱轧制生产过程中。常规生产方法，根据图纸要求将每一根立柱测量尺寸是否合格、然后合格的吊运码垛、不合格的另放归置。重复完成一层立柱码垛，再进行第二层至一个包装单元完成。

另一种方案是多机器人协作码垛。

在整个货架立柱轧制生产过程中，重复繁重的立柱吊运，需要至少两名操作人员来操作完成。超长的货架立柱使工人停下整条生产线，而且在吊运中产生诸多不安全因素；结果使生产效率降低低，操作工人在生产过程劳动强度高、精神注意力高度集中导致安全事故经常发生等一系列不良因素。

而多机器人协作码垛，是本身的成本就远远高于轧机线的价格。对操作人员的素质要求有着严格要求。在实际生产应用中，其不同步及对占用空间大的弊端，相比人工吊运码垛还不如前者灵活、安全、可靠。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种立柱自动检测码垛装置。具体技术方案如下：

一种立柱自动检测码垛装置，主要包括：支架、升降机构、横向推拉机构、阻挡立柱下落机构、立柱翻身槽结构及翻身机构；

所述支架包括依次并列设置的安装架、立柱架以及举升架，若干个所述升降机构阵列设置在所述安装架内，用于对立柱进行升降，所述安装架朝向所述立柱架的内侧面为第一内侧面，若干个所述横向推拉机构阵列设置在所述第一内侧面，所述立柱架的顶端设置有平台，所述平台与所述横向推拉机构相抵，并可在所述横向推拉机构的推拉下滑入所述举升架上；

若干个所述立柱翻身槽结构阵列设置在所述第一内侧面，若干个所述阻挡立柱下落机构阵列设置在所述安装架上与所述第一内侧面相邻接的上平面，所述阻挡立柱下落机构具有盖板，所述盖板与所述上平面铰接，所述盖板可在与所述上平面相平行的面内旋转至伸向位于所述立柱翻身槽结构内的所述立柱，所述翻身机构固定在所述安装架的一端，所述翻身机构与所述立柱翻身槽结构共线设置，以用于对所述立柱进行翻身，所述安装架的另一端设置有与所述翻身机构相对应的传感器，以对所述立柱做定长检测。

上述的一种立柱自动检测码垛装置中，还具有这样的特征，所述阻挡立柱下落机构包括第一气缸、连杆以及两个V型板，所述第一气缸固定在所述上平面上，且与所述连杆驱动连接，所述V型板包括连接板与所述盖板，所述连接板与所述盖板呈V字型，所述连杆的两端分别与两个所述连接板连接，所述V型板的顶角处与所述上平面相铰接，所述第一气缸驱动所述连杆轴向运动，以带动所述盖板沿水平方向旋转以伸入若干个所述立柱翻身槽结构所在的阵列区域。

上述的一种立柱自动检测码垛装置中，还具有这样的特征，所述横向推拉机构包括第二气缸以及托板，所述第二气缸一端固定在所述第一内侧面，另一端与所述托板连接，所述托板包括相互连接的第一板、第二板与第三板，所述第二板水平伸向所述立柱架，所述第一板与所述第三板分别设置在所述第二板的两端，所述第一板向上竖直延伸，所述第三板向下竖直延伸，所述第二气缸的输出端与所述第三板驱动连接。

上述的一种立柱自动检测码垛装置中，还具有这样的特征，所述升降机构包括升降驱动件以及升降板，所述升降驱动件固定在所述安装架，所述升降驱动件的输出端朝上并与所述升降板固定连接，所述升降板呈水平设置。

上述的一种立柱自动检测码垛装置中，还具有这样的特征，所述立柱架包括立架以及活动放置在所述支架上方的所述平台。

上述的一种立柱自动检测码垛装置中，还具有这样的特征，所述平台为四边形框架。

上述的一种立柱自动检测码垛装置中，还具有这样的特征，所述举升架包括若干个阵列设置的举升结构，若干个所述举升结构的阵列方向与所述立柱翻身槽结构的阵列方向相同。

上述的一种立柱自动检测码垛装置中，还具有这样的特征，所述举升架具有支座，所述支座的下方阵列设置有若干个第一滑槽结构，所述举升结构包括相互交叉铰接的第一杆、第二杆，以及设于所述第一杆与所述第二杆上端的第二滑槽结构，所述第一杆一端与所述第二滑槽结构滑动连接，另一端与所述第一滑槽结构铰接，所述第二杆一端与所述第一滑槽结构滑动连接，另一端与所述第二滑槽结构铰接。

上述的一种立柱自动检测码垛装置中，还具有这样的特征，所述支座与所述第一滑槽结构位于同一高度，所述支座与所述第一滑槽结构的高度低于所述平台的高度。

上述的一种立柱自动检测码垛装置中，还具有这样的特征，所述立柱翻身槽结构为U型槽，所述U型槽的槽口朝上。

上述技术方案的积极效果是：

本实用新型提供的一种立柱自动检测码垛装置，可以实现立柱的自动检测以及码垛，降低操作工人劳动强度，提高生产效率、提高安全系数；而且结构简单、操作简单、大大降低设备成本。

附图说明

图1为本实用新型的立柱的第一方向结构示意图；

图2为本实用新型的立柱的第二方向结构示意图；

图3为本实用新型提供的立柱自动检测码垛装置的结构示意图；

图4为图3中的立柱自动检测码垛装置的局部结构示意图。

附图中：1、支架；11、安装架；111、第一内侧面；112、上平面；12、立柱架；121、平台；122、立架；13、举升架；131、举升结构；1311、第一杆；1312、第二杆；132、支座；1321、第一滑槽结构；1322、第二滑槽结构；2、升降机构；21、升降驱动件；22、升降板；3、横向推拉机构；31、第二气缸；32、托板；321、第一板；322、第二板；323、第三板；4、阻挡立柱下落机构；41、盖板；42、第一气缸；43、连杆；44、V型板；441、连接板；5、立柱翻身槽结构；6、翻身机构；61、第三气缸；62、安装板；10、立柱。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

请参阅图1至图4，本实用新型公开了一种立柱自动检测码垛装置，该立柱自动检测码垛装置包括：支架1、升降机构2、横向推拉机构3、阻挡立柱下落机构4、立柱翻身槽结构5及翻身机构6。

支架1包括依次并列设置的安装架11、立柱架12以及举升架13，可选地，安装架11为框架型结构。安装架11、立柱架12以及举升架13的长度方向均与立柱10的长度方向相同，以使比较长的立柱10可放置于安装架11、立柱架12以及举升架13上方。

由于立柱10属于比较长的结构，因此，升降机构2设置有若干个，若干个升降机构2阵列设置在安装架11内，用于对立柱10进行升降；例如，在本实施例中，升降机构2设置有4个，当然升降机构2的数量可以为其他数值，此处仅为列举。可选地，升降机构2包括升降驱动件21以及升降板22，升降驱动件21固定在安装架11，升降驱动件21的输出端朝上并与升降板22固定连接，升降板22呈水平设置。升降板22用于托举住立柱10并对其进行升降。

安装架11朝向立柱架12的内侧面为第一内侧面111，第一内侧面111的长度方向与立柱10的长度方向相同，且如图1所示，第一内侧面111为竖直方向上的侧面。由于立柱10属于比较长的结构，因此，横向推拉机构3设置有若干个，若干个横向推拉机构3阵列设置在第一内侧面111，立柱架12的顶端设置有平台121，平台121与横向推拉机构3相抵，并可在横向推拉机构3的推拉下滑入举升架13上；具体而言，横向推拉机构3包括第二气缸31以及托板32，第二气缸31一端固定在安装架11上，另一端与托板32连接，托板32包括相互连接的第一板321、第二板322与第三板323，第二板322水平伸向立柱架12，所述第一板321与所述第三板323分别设置在所述第二板322的两端，所述第一板321向上竖直延伸，所述第三板323向下竖直延伸，托板32用于托举平台121并在第二气缸31的驱动下向举升架13平移。具体地，第二气缸31的运动方向水平(横向)设置，第二气缸31固定在第一内侧面111，第二气缸31的驱动端与第三板323驱动连接，第二气缸31驱动第三板323横向运动。为了实现平台121的顺利托举以及平移，托板32的第二板322的上表面高度低于平台121的底面高度。立柱架12包括立架122以及活动放置在立架122上方的平台121。可选地，在本实施例中，平台121为四边形框架。进一步地，安装架11上位于立柱10的下方选用流利条，以便减小第二气缸31的推动力，使第二气缸31的动作顺畅。

由于立柱10属于比较长的结构，因此，立柱翻身槽结构5设置有若干个，若干个立柱翻身槽结构5阵列设置在第一内侧面111。升降机构2可以将放置于升降板22上的立柱10进行升降使其缓缓落入立柱翻身槽结构5内。

由于立柱10属于比较长的结构，因此，阻挡立柱下落机构4设置有若干个，若干个阻挡立柱下落机构4阵列设置在安装架11上与第一内侧面111相邻接的上平面112，阻挡立柱下落机构4具有盖板41，盖板41与所述上平面112铰接，所述盖板41可在与所述上平面112相平行的面内旋转至伸向位于所述立柱翻身槽结构5内的所述立柱10，进而盖住立柱10。具体而言，阻挡立柱下落机构4包括第一气缸42、连杆43以及两个V型板44，第一气缸42固定在上平面112上，且与连杆43驱动连接，V型板44包括连接板441与盖板41，连接板441与盖板41呈V字型，连杆43的两端分别与两个连接板441连接，V型板44的顶角处与上平面112相铰接，第一气缸42驱动连杆43轴向运动，以带动盖板41沿水平方向旋转以伸入若干个立柱翻身槽结构5所在的阵列区域(由若干个立柱翻身槽结构5的槽口形成的长形区域)。其中，在本实施例中，盖板41与立柱翻身槽结构5的槽口位于同一高度且同一阵列区域，以实现盖板41可以挡住立柱10落入立柱翻身槽结构5内。

翻身机构6固定在安装架11的一端，翻身机构6与立柱翻身槽结构5共线设置，以用于对立柱10进行翻身，安装架11的另一端设置有与翻身机构6相对应的传感器(图未示)，以对立柱10做定长检测。具体而言，翻身机构6包括第三气缸61以及设置在第三气缸61的输出端的叉架(图未示)，由于本实施例中的立柱10是空心结构，因此，叉架可以伸入空心的立柱10内将其进行翻转180度即翻身，进一步地，叉架固定在一安装板62上，安装板62固定在第三气缸61的输出端，且安装板62呈竖直方向设置，当立柱10被沿立柱10的长度方向送入该立柱自动检测码垛装置内，直至立柱10的端部贴靠安装板62，此时实现立柱10的起点定位，通过设置在安装架11另一端的传感器可以感测立柱10的另一端是否到位，如果到位则可以进行切断处理，若立柱10的另一端没有到位，则说明立柱10不合格，此时通过横向推拉机构3将不合格的立柱10送入与举升架13相反的方向去，可选地，安装架11上设置有用于存放不合格立柱10的存放区，存放区位于与举升架13方向相反的位置。

举升架13包括若干个阵列设置的举升结构131，若干个举升结构131的阵列方向与立柱翻身槽结构5的阵列方向相同。

具体而言，举升架13具有支座132，支座132的下方阵列设置有若干个第一滑槽结构1321，举升结构131包括相互交叉铰接的第一杆1311、第二杆1312以及设置所述第一杆1311与所述第二杆1312上端的第二滑槽结构1322，第一杆1311一端与第二滑槽结构1322铰接，另一端与第一滑槽结构1321滑动连接，第二杆1312一端与第一滑槽结构1321滑动连接，另一端与第二滑槽结构1322铰接。通过第一杆1311与第二杆1312的滑动实现举升架13的升降，第二滑槽结构1322的高度即为举升架13的高度。进一步地，在本实施例中，第一滑槽结构1321内设置有驱动电机(图未示)以及丝杠(图未示)，第二杆1312套设于丝杠上，并可沿丝杠滑移，第二滑槽结构1322内也设置有驱动电机(图未示)以及丝杠(图未示)，第一杆1311套设于丝杠上，并可沿丝杠滑移。立柱10在举升架13上码一层后，举升架13下移一层，进行第二层立柱10的码垛，码垛完成后即可打包并移走，继续进行下一托盘立柱10的码垛打包。

本实用新型中的立柱自动检测码垛装置，立柱10生产轧制完成并剪切；阻挡立柱下落机构4的盖板41打开(打开时，盖板41与上平面112的长度方向相平行)；立柱10由升降机构2托着落入立柱翻身槽结构5后，阻挡立柱下落机构4关闭(关闭时，盖板41伸入若干个立柱翻身槽结构5所在的阵列区域)；翻身机构6向立柱10移动的反方向推动，传感器完成测量，当需要180度翻身时，翻身机构6对立柱10进行翻身；阻挡立柱下落机构4开启，立柱10由升降机构2托到与举升架13上表面相平齐的平面高度，横向推拉机构3推动立柱10向侧面横向运动进入举升架13，逐一完成排列码垛，在完成一层立柱10的码垛工作后，举升架13下降一层至设定高度；从而循环以上步骤，立柱10重复进行第二层码垛(通常情况两层码垛就可满足生产储运的要求)，然后打包搬运，当然也可以是三层甚至四层，具体层数可以进行设置。其中，如果检测不合格的立柱10，则由横向推拉机构3反向拉到存放区存放。

本实用新型提供的立柱自动检测码垛装置，可以实现立柱的自动检测以及码垛，降低操作工人劳动强度，提高生产效率、提高安全系数；而且结构简单、操作简单、大大降低设备成本。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种立柱自动检测码垛装置，其特征在于，包括：支架、升降机构、横向推拉机构、阻挡立柱下落机构、立柱翻身槽结构及翻身机构；

所述支架包括依次并列设置的安装架、立柱架以及举升架，若干个所述升降机构阵列设置在所述安装架内，用于对立柱进行升降，所述安装架朝向所述立柱架的内侧面为第一内侧面，若干个所述横向推拉机构阵列设置在所述第一内侧面，所述立柱架的顶端设置有平台，所述平台与所述横向推拉机构相抵，并可在所述横向推拉机构的推拉下滑入所述举升架上；

若干个所述立柱翻身槽结构阵列设置在所述第一内侧面，若干个所述阻挡立柱下落机构阵列设置在所述安装架上与所述第一内侧面相邻接的上平面，所述阻挡立柱下落机构具有盖板，所述盖板与所述上平面铰接，所述盖板可在与所述上平面相平行的面内旋转至伸向位于所述立柱翻身槽结构内的所述立柱，所述翻身机构固定在所述安装架的一端，所述翻身机构与所述立柱翻身槽结构共线设置，以用于对所述立柱进行翻身，所述安装架的另一端设置有与所述翻身机构相对应的传感器，以对所述立柱做定长检测。

2.根据权利要求1所述的立柱自动检测码垛装置，其特征在于，所述阻挡立柱下落机构包括第一气缸、连杆以及两个V型板，所述第一气缸固定在所述上平面上，且与所述连杆驱动连接，所述V型板包括连接板与所述盖板，所述连接板与所述盖板呈V字型，所述连杆的两端分别与两个所述连接板连接，所述V型板的顶角处与所述上平面相铰接，所述第一气缸驱动所述连杆轴向运动，以带动所述盖板沿水平方向旋转以伸入若干个所述立柱翻身槽结构所在的阵列区域。

3.根据权利要求2所述的立柱自动检测码垛装置，其特征在于，所述横向推拉机构包括第二气缸以及托板，所述第二气缸一端固定在所述第一内侧面，另一端与所述托板连接，所述托板包括相互连接的第一板、第二板与第三板，所述第二板水平伸向所述立柱架，所述第一板与所述第三板分别设置在所述第二板的两端，所述第一板向上竖直延伸，所述第三板向下竖直延伸，所述第二气缸的输出端与所述第三板驱动连接。

4.根据权利要求3所述的立柱自动检测码垛装置，其特征在于，所述升降机构包括升降驱动件以及升降板，所述升降驱动件固定在所述安装架，所述升降驱动件的输出端朝上并与所述升降板固定连接，所述升降板呈水平设置。

5.根据权利要求1至4任一项所述的立柱自动检测码垛装置，其特征在于，所述立柱架包括立架以及活动放置在所述支架上方的所述平台。

6.根据权利要求5所述的立柱自动检测码垛装置，其特征在于，所述平台为四边形框架。

7.根据权利要求6所述的立柱自动检测码垛装置，其特征在于，所述举升架包括若干个阵列设置的举升结构，若干个所述举升结构的阵列方向与所述立柱翻身槽结构的阵列方向相同。

8.根据权利要求7所述的立柱自动检测码垛装置，其特征在于，所述举升架具有支座，所述支座的下方阵列设置有若干个第一滑槽结构，所述举升结构包括相互交叉铰接的第一杆、第二杆，以及设于所述第一杆与所述第二杆上端的第二滑槽结构，所述第一杆一端与所述第二滑槽结构滑动连接，另一端与所述第一滑槽结构铰接，所述第二杆一端与所述第一滑槽结构滑动连接，另一端与所述第二滑槽结构铰接。

9.根据权利要求8所述的立柱自动检测码垛装置，其特征在于，所述支座与所述第一滑槽结构位于同一高度，所述支座与所述第一滑槽结构的高度低于所述平台的高度。

10.根据权利要求9所述的立柱自动检测码垛装置，其特征在于，所述立柱翻身槽结构为U型槽，所述U型槽的槽口朝上。

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