CN217226611U - 一种塑胶制件转运切料装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种塑胶制件转运切料装置，属于塑胶制件生产的技术领域，其包括下料机构、承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构，下料机构包括架体、下料组件以及断料组件，承载机构包括承载座和承载运动组件；成型机构包括成型模具和成型运动组件，成型模具包括两正对设置的成型板，两成型板正对的一侧均开设有成型槽。吹气机构包括与成型槽对应设置的吹气管；夹持切料机构包括夹持组件和切料组件，夹持组件包括两正对设置的夹持板，两夹持板正对的一侧均开设有夹持槽，两成型板的成型槽对喷出的液体塑胶夹持时，两夹持板的夹持槽对吹塑成型后的塑胶制件进行夹持。本申请具有提高所需塑胶制件的生产效率的效果。

Description

一种塑胶制件转运切料装置

技术领域

本申请涉及塑胶制件生产领域，尤其是涉及一种塑胶制件转运切料装置。

背景技术

塑胶制件是一种生活中很常见的生活用具，内部中空的塑胶制件通常经由吹塑成型，具体为先由出胶模头将液体塑胶进行喷出，随后将喷出的液体塑胶置于成型模具的两模板之间，之后对两模板之间的液体塑胶进行吹气，最后切除多余塑胶余料即可获得所需塑胶制件。在获得所需塑胶制件的过程中通常由一驱动机构驱动成型模具的两模板依次经由三道工序所在位置加工后进行成型。

针对上述中的相关技术，发明人认为驱动机构驱动成型模具的两模板依次经由三道工序对所需塑胶制件进行成型的生产效率较低。

发明内容

为了提高所需塑胶制件的生产效率，本申请提供一种塑胶制件转运切料装置。

本申请提供的一种塑胶制件转运切料装置采用如下的技术方案：

一种塑胶制件转运切料装置，包括下料机构、承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构，所述下料机构包括架体、下料组件以及断料组件，所述下料组件设置于架体并用于将液体塑胶喷出，所述断料组件用于切断喷出的液体塑胶；所述承载机构包括承载座和承载运动组件，所述承载运动组件用于驱动承载座沿水平方向朝靠近或远离下料组件的方向运动；所述成型机构包括成型模具和成型运动组件，所述成型模具包括两正对设置的成型板，两所述成型板正对的一侧均开设有对所需注塑制件进行成型的成型槽，所述成型运动组件设置于承载座并用于驱动两成型板朝相互靠近或远离的方向运动。

所述吹气机构包括与成型槽对应设置的吹气管，所述吹气管用于对成型槽内的液体塑胶吹塑成型；所述夹持切料机构包括夹持组件和切料组件，所述夹持组件包括两正对设置的夹持板，两所述夹持板分别安装于两成型板，两所述夹持板正对的一侧均开设有夹持槽，两所述成型板的成型槽对喷出的液体塑胶夹持时，两所述夹持板的夹持槽对吹塑成型后的塑胶制件进行夹持；所述切料组件设置于其中一夹持板并用于对夹持板夹持的塑胶制件的塑胶余料进行切断。

通过采用上述技术方案，下料组件将液体塑胶喷出后，通过承载运动组件驱动承载座沿水平方向的运动使得液体塑胶位于两成型板的成型槽之间，随后通过成型运动组件驱动两成型板朝相互靠近的方向运动，再驱动承载座运动至两成型板的成型槽移动至与吹气管对应的位置，从而通过吹气管对成型槽内的液体塑胶吹塑成型，之后再驱动承载座运动至两成型板远离吹气管的位置，并使得夹持板对吹塑成型后的注塑制件进行夹持，夹持板带动吹塑成型后的注塑制件移动至远离吹气管的位置时，通过切料组件对吹气后的塑胶制件的塑胶余料进行切除，进而获得所需塑胶制件，获得所需塑胶制件过程中，通过成型运动组件驱动两成型板的运动即可使两夹持板一同进行运动，并能够通过切料组件实现对塑胶余料的切断，从而无需通过一驱动机构驱动成型模具依次经由三道工序对所需塑胶制件进行成型，有利于提高塑胶制件的生产效率。

可选的，所述下料组件包括下料伸缩缸和出胶模头，所述下料伸缩缸竖直安装于架体，所述出胶模头安装于下料伸缩缸的活塞杆，所述出胶模头用于将液体塑胶喷出。

通过采用上述技术方案，下料伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，出胶模头能够一同沿竖直方向进行运动，从而便于在不同的高度位置将液体塑胶喷出，适用性强。

可选的，所述断料组件包括断料伸缩缸和断料刀，所述断料伸缩缸水平安装于架体，所述断料刀安装于断料伸缩缸活塞杆的一端，所述断料刀位于出胶模头的底部并用于对出胶模头喷出的液体塑胶进行切断。

通过采用上述技术方案，断料伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，断料刀实现对出胶模头喷出液体塑胶的切断，断料伸缩缸和断料刀的设置使得对液体塑胶进行切断的操作快速简便。

可选的，所述承载运动组件包括承载电机、承载丝杆以及承载滑轨，所述承载丝杆转动安装于架体，所述承载电机安装于架体并用于驱动承载丝杆转动，所述承载丝杆沿水平方向穿设于承载座并与承载座螺纹配合，所述承载滑轨与承载丝杆平行设置，所述承载滑轨穿设于承载座并与承载座滑移配合。

通过采用上述技术方案，承载电机驱动承载丝杆转动时，承载座因与承载丝杆的螺纹配合且在承载滑轨的限位作用下沿水平方向进行运动，承载丝杆的设置使得承载座沿水平方向的运动结构简单，稳定性强。

可选的，所述成型运动组件包括安装于承载座两成型伸缩缸，两所述成型伸缩缸活塞杆的一端分别固定安装于两成型板，其中一所述成型伸缩缸的一端穿设于其中一成型板并与该成型板滑移配合。

通过采用上述技术方案，两成型伸缩缸分别驱动自身活塞杆运动时，两成型板随之朝相互靠近或远离的方向运动，两成型伸缩缸的设置使得两成型板相互靠近或远离的运动快速简便。

可选的，其中一所述成型板朝向另一成型板的一端固定安装有成型导向杆，所述成型导向杆穿设于另一成型板并与另一成型板滑移配合。

通过采用上述技术方案，成型导向杆起到对两成型板朝相互靠近或远离方向运动时进一步的限位作用，从而有利于进一步保证两成型板运动时的稳定性。

可选的，所述吹气机构还包括吹气伸缩缸和吹气安装板，所述吹气管安装于吹气安装板，所述吹气安装板安装于吹气伸缩缸的活塞杆。

通过采用上述技术方案，吹气伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，吹气安装板带动吹气管一同沿竖直方向进行运动，从而使得吹气管对注塑制件吹气成型后能够移动至不与成型后的注塑制件相干涉的所在位置，便于保证生产系统运行时的稳定性。

可选的，所述吹气安装板顶部固定安装有竖直的吹气导向杆，所述吹气导向杆穿设于架体并与架体滑移配合。

通过采用上述技术方案，吹气导向杆起到对吹气安装板沿竖直方向运动时进一步的限位作用，从而有利于进一步增强吹气安装板带动吹气管沿竖直方向运动时的稳定性。

可选的，所述切料组件包括切料安装板、切料刀以及切料伸缩缸，所述切料安装板水平安装于其中一夹持板，所述切料伸缩缸安装于切料安装板，所述切料刀安装于切料伸缩杆的活塞杆，所述切料刀用于对吹气后的塑胶余料进行切断。

通过采用上述技术方案，切料伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，即可使切料刀实现对塑胶余料的切断，切料伸缩缸的设置使得塑胶余料的切断操作快速简便。

可选的，所述承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构均设置有两组并分布于下料组件的两侧。

通过采用上述技术方案，两组承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构的设置有利于进一步提高注塑制件的生产效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、获得所需塑胶制件过程中，通过成型运动组件驱动两成型板的运动即可使两夹持板一同进行运动，并能够通过切料组件实现对塑胶余料的切断，从而无需通过一驱动机构驱动成型模具依次经由三道工序对所需塑胶制件进行成型，有利于提高塑胶制件的生产效率。

2、断料伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，断料刀实现对出胶模头喷出液体塑胶的切断，断料伸缩缸和断料刀的设置使得对液体塑胶进行切断的操作快速简便。

3、两成型伸缩缸分别驱动自身活塞杆运动时，两成型板随之朝相互靠近或远离的方向运动，两成型伸缩缸的设置使得两成型板相互靠近或远离的运动快速简便。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是图1中A部分的局部放大示意图。

图3是本申请实施例另一视角的整体结构示意图。

图4是图3中B部分的局部放大示意图。

附图标记说明：

1、架体；101、部件安装板；2、下料伸缩缸；3、出胶模头；4、断料伸缩缸；5、断料刀；6、吹气伸缩缸；7、吹气安装板；8、吹气管；9、吹气导向杆；10、承载电机；11、承载丝杆；12、承载滑轨；13、成型模具；131、第一成型板；132、第二成型板；14、成型槽；15、第一成型伸缩缸；16、第二成型伸缩缸；17、成型导向杆；18、夹持板；19、夹持槽；20、切料安装板；21、切料刀；22、切料伸缩缸；23、切料导向板；24、承载座。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种塑胶制件转运切料装置。参照图1，塑胶制件转运切料装置包括下料机构、吹气机构、承载机构、成型机构以及夹持切料机构，其中，下料机构包括架体1、下料组件以及断料组件。

参照图1和图2，下料组件包括下料伸缩缸2和出胶模头3，架体1具有三个沿水平方向分布的部件安装板101，下料伸缩缸2竖直安装于位于中部的部件安装板101，出胶模头3安装于下料伸缩缸2活塞杆的一端，以使得下料伸缩缸2驱动出胶模头3沿竖直方向进行运动，出胶模头3具有四个对液体塑胶进行喷出的出胶位，下料伸缩缸2驱动出胶模头3沿竖直方向进行运动的设置便于出胶模头3在不同的高度位置对液体塑胶进行喷出。

参照图2，断料组件包括断料伸缩缸4和断料刀5，断料伸缩缸4设置有两个，两断料伸缩缸4均水平安装于架体1，两割料伸缩缸的活塞杆均沿水平方向穿设于架体1并与架体1滑移配合，断料刀5长度方向的两端分别安装于两割料伸缩缸的活塞杆，断料刀5水平设置并位于出胶模头3的底部，以使得两割料伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，断料刀5对沿竖直方向喷出的液体塑胶进行切断分割。

参照图1和图2，吹气机构包括吹气伸缩缸6、吹气安装板7以及吹气管8，吹气机构设置有两组，两吹气机构的吹气伸缩缸6分别竖直安装于另两部件安装板101，两吹气机构的吹气安装板7分别固定安装于两吹气伸缩缸6活塞杆的一端，以使得两吹气伸缩缸6驱动两吹气安装板7沿竖直方向进行运动。两吹气管8安装板的顶部均安装有两竖直设置的吹气导向杆9，两吹气导向杆9均穿设于部件安装板101并与部件安装板101滑移配合，以进一步保证吹气安装板7沿竖直方向运动时的稳定性。吹气管8在两吹气安装板7分别设置有四个，且各吹气管8沿水平方向均匀分布，相邻两吹气管8之间的距离与相邻两出胶位之间的距离相同。

继续参照图1和图2，承载机构包括承载座24和承载运动组件，承载运动组件包括承载电机10、承载丝杆11以及承载滑轨12，承载丝杆11转动安装于架体1，承载电机10安装于架体1，承载丝杆11的一端固定安装于承载电机10的输出端，以使得承载电机10驱动承载丝杆11转动。

承载丝杆11沿水平方向穿设于承载座24并与承载座24螺纹配合，承载滑轨12水平固定安装于架体1并与承载丝杆11平行设置，承载滑轨12沿水平方向穿设于承载座24并与承载座24滑移配合，以使得承载电机10驱动承载丝杆11转动时，承载座24沿承载滑轨12的长度方向水平运动。承载机构设置有两组，两承载机构的承载座24位于同一水平线并分别位于出胶模头3水平方向的两侧。

参照图2，成型机构设置有两组，两成型机构分别设置于两承载座24，成型机构包括成型模具13和成型运动组件，成型模具13包括两正对设置的成型板，两成型板分别设为第一成型板131和第二成型板132，第一成型板131和第二成型板132正对的一侧均开设有四组与出胶位对应且与成型注塑制件外形相适配的成型槽14，以用于对注塑制件进行成型。

参照图1和图2，成型运动组件包括安装于承载座24的两成型伸缩缸，两成型伸缩缸分别设为第一成型伸缩缸15和第二成型伸缩缸16，第一成型伸缩缸15和第二成型伸缩缸16均水平安装于承载座24并沿承载丝杆11的长度方向分布，第一成型板131固定安装于第一成型伸缩缸15活塞杆的一端，第一成型伸缩缸15的活塞杆穿设于第二成型板132并与第二成型板132滑移配合，以使得第一成型伸缩缸15驱动第一成型板131朝靠近或远离第二成型板132的方向运动。

参照图2，第二成型伸缩缸16活塞杆的一端固定安装于第二成型板132，以使得第二成型伸缩缸16驱动第二成型板132朝靠近或远离第一成型板131的方向运动。第一成型板131朝向第二成型板132的一侧固定安装有成型导向杆17，成型导向杆17沿水平方向方向穿设于第二成型板132和第二成型伸缩缸16的活塞杆并与第二成型板132和第二成型伸缩缸16的活塞杆滑移配合，以起到对第一成型板131和第二成型板132运动时的限位作用，进而保证第一成型板131和第二成型板132运动时的稳定性。

参照图3和图4，持切料机构与成型机构对应设置有两组，夹持切料机构包括夹持组件和切料组件，夹持组件包括两正对设置的夹持板18，两夹持板18分别固定安装于第一成型板131和第二成型板132，以使得两夹持板18随第一成型板131和第二成型板132一同朝相互靠近或远离的方向运动，两夹持板18正对的一侧均开设有四个与各吹气管8位置对应的夹持槽19，两成型板的各成型槽14对喷出的液体塑胶进行夹持时，两夹持板18的各夹持槽19对吹气管8吹塑成型后的塑胶制件进行夹持。

继续参照图3和图4，切料组件包括切料安装板20、切料刀21以及切料伸缩缸22，切料安装板20水平安装于远离架体1的夹持板18，切料伸缩缸22水平安装于切料安装板20顶部，切料刀21安装于切料伸缩杆活塞杆的一端，切料伸缩缸22驱动自身活塞杆运动时，切料刀21对夹持槽19内吹气后的注塑制件的塑胶余料进行切断。为保证切料刀21运动时的稳定性，切料安装板20顶部固定安装有两平行设置的切料导向板23，切料刀21于切料伸缩缸22相邻的两侧分别抵触于两切料导向板23正对侧一侧，以对切料刀21的运动进行限位导向。

本申请实施例一种塑胶制件转运切料装置的实施原理为：当出胶模头3将液体塑胶喷出后，通过承载电机10驱动承载丝杆11的转动而驱动承载座24沿水平方向进行运动，液体塑胶位于两成型板的成型槽14之间时，通过两成型伸缩缸驱动两成型板朝相互靠近的方向运动，并通过断料刀5对液体塑胶进行切断。再驱动承载座24进行运动，使得两成型板的成型槽14移动至与吹气管8对应的位置，从而通过吹气管8对成型槽14内的液体塑胶吹塑成型，两成型板朝相互远离的方向运动后，吹气后的注塑制件滞留于吹气管8。

在两成型板朝相互靠近的方向运动从而对液体塑胶进行夹持的过程中，两夹持板18随两成型板一同朝相互靠近的方向运动从而对滞留于吹气管8的注塑制件进行夹持。当承载座24带动两成型板的水平运动使得两成型板移动至吹气管8的底部时，两夹持板18带动吹气后的注塑制件移动至远离吹气管8时的所在位置，此时通过切料刀21对吹气后的塑胶制件的塑胶余料进行切除即可获得所需塑胶制件，获得所需塑胶制件过程中，承载座24仅需带动两成型板在下料和吹气的两个工位间进行移动，无需驱动成型模具13依次经由三道工序对所需塑胶制件进行成型，从而有利于提高塑胶制件的生产效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：包括下料机构、承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构，所述下料机构包括架体(1)、下料组件以及断料组件，所述下料组件设置于架体(1)并用于将液体塑胶喷出，所述断料组件用于切断喷出的液体塑胶；

所述承载机构包括承载座(24)和承载运动组件，所述承载运动组件用于驱动承载座(24)沿水平方向朝靠近或远离下料组件的方向运动；

所述成型机构包括成型模具(13)和成型运动组件，所述成型模具(13)包括两正对设置的成型板，两所述成型板正对的一侧均开设有对所需注塑制件进行成型的成型槽(14)，所述成型运动组件设置于承载座(24)并用于驱动两成型板朝相互靠近或远离的方向运动；

所述吹气机构包括与成型槽(14)对应设置的吹气管(8)，所述吹气管(8)用于对成型槽(14)内的液体塑胶吹塑成型；

所述夹持切料机构包括夹持组件和切料组件，所述夹持组件包括两正对设置的夹持板(18)，两所述夹持板(18)分别安装于两成型板，两所述夹持板(18)正对的一侧均开设有夹持槽(19)，两所述成型板的成型槽(14)对喷出的液体塑胶夹持时，两所述夹持板(18)的夹持槽(19)对吹塑成型后的塑胶制件进行夹持；

所述切料组件设置于其中一夹持板(18)并用于对夹持板(18)夹持的塑胶制件的塑胶余料进行切断。

2.根据权利要求1所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述下料组件包括下料伸缩缸(2)和出胶模头(3)，所述下料伸缩缸(2)竖直安装于架体(1)，所述出胶模头(3)安装于下料伸缩缸(2)的活塞杆，所述出胶模头(3)用于将液体塑胶喷出。

3.根据权利要求2所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述断料组件包括断料伸缩缸(4)和断料刀(5)，所述断料伸缩缸(4)水平安装于架体(1)，所述断料刀(5)安装于断料伸缩缸(4)活塞杆的一端，所述断料刀(5)位于出胶模头(3)的底部并用于对出胶模头(3)喷出的液体塑胶进行切断。

4.根据权利要求1所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述承载运动组件包括承载电机(10)、承载丝杆(11)以及承载滑轨(12)，所述承载丝杆(11)转动安装于架体(1)，所述承载电机(10)安装于架体(1)并用于驱动承载丝杆(11)转动，所述承载丝杆(11)沿水平方向穿设于承载座(24)并与承载座(24)螺纹配合，所述承载滑轨(12)与承载丝杆(11)平行设置，所述承载滑轨(12)穿设于承载座(24)并与承载座(24)滑移配合。

5.根据权利要求4所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述成型运动组件包括安装于承载座(24)的两成型伸缩缸，两所述成型伸缩缸活塞杆的一端分别固定安装于两成型板，其中一所述成型伸缩缸的一端穿设于其中一成型板并与该成型板滑移配合。

6.根据权利要求5所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：其中一所述成型板朝向另一成型板的一端固定安装有成型导向杆(17)，所述成型导向杆(17)穿设于另一成型板并与另一成型板滑移配合。

7.根据权利要求1所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述吹气机构还包括吹气伸缩缸(6)和吹气安装板(7)，所述吹气管(8)安装于吹气安装板(7)，所述吹气安装板(7)安装于吹气伸缩缸(6)的活塞杆。

8.根据权利要求7所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述吹气安装板(7)顶部固定安装有竖直的吹气导向杆(9)，所述吹气导向杆(9)穿设于架体(1)并与架体(1)滑移配合。

9.根据权利要求1所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述切料组件包括切料安装板(20)、切料刀(21)以及切料伸缩缸(22)，所述切料安装板(20)水平安装于其中一夹持板(18)，所述切料伸缩缸(22)安装于切料安装板(20)，所述切料刀(21)安装于切料伸缩杆的活塞杆，所述切料刀(21)用于对吹气后的塑胶余料进行切断。

10.根据权利要求1所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构均设置有两组并分布于下料组件的两侧。

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