CN114311610A - 一种用于塑胶制件的生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于塑胶制件的生产系统，属于塑胶制件生产的技术领域，其包括架体和设置于架体的下料装置、成型装置以及收料装置；成型装置包括承载机构、成型机构、吹气机构以及切料机构，承载机构包括承载座和承载运动组件，成型机构包括成型模具和成型运动组件，成型模具设置于承载座，成型模具包括两正对设置的成型板，两成型板正对的一侧均设置有对成型注塑制件进行成型的成型槽；收料装置包括第一收料机构和第二收料机构，第一收料机构用于对切除后的塑胶余料进行收集，第二收料机构用于对成型的注塑制件进行收集。本申请具有便于工作人员对塑胶余料与成型注塑制件进行筛分，提高工作效率的效果。

Description

一种用于塑胶制件的生产系统

技术领域

本发明涉及塑胶制件生产的领域，尤其是涉及一种用于塑胶制件的生产系统。

背景技术

塑胶制件是生活中常见的一种生活用具，内部中空的塑胶制件在生产加工时通常由出胶模头将液体塑胶喷出后，再将吹出的液体塑胶置于两模板之间，并对两模板之间的液体塑胶进行吹气，进而获得所需塑胶制件。

塑胶制件在生产完成后通常需要对多余的塑胶余料进行去除，相关技术中去除的塑胶余料与成型的塑胶制件通常置于同一收料盒中进行收集处理，随后再由工作人员手动对塑胶余料与成型注塑制件进行筛分。

针对上述中的相关技术，发明人认为工作人员对塑胶余料与成型注塑制件筛分的操作繁琐，工作效率较低。

发明内容

为了便于工作人员对塑胶余料与成型注塑制件进行筛分，提高工作效率，本申请提供一种用于塑胶制件的生产系统。

本申请提供的一种用于塑胶制件的生产系统采用如下的技术方案：

一种用于塑胶制件的生产系统，包括架体和设置于架体的下料装置、成型装置以及收料装置，所述下料装置用于将液体塑胶喷出；所述成型装置包括承载机构、成型机构、吹气机构以及切料机构，所述承载机构包括承载座和承载运动组件，所述承载运动组件用于驱动承载座沿水平方向朝靠近或远离下料装置的方向运动，所述成型机构包括成型模具和成型运动组件，所述成型模具设置于承载座，所述成型模具包括两正对设置的成型板，两所述成型板正对的一侧均设置有对成型注塑制件进行成型的成型槽，所述成型运动组件用于驱动两成型板朝相互靠近或远离的方向运动，所述吹气机构设置于架体并用于对两成型板之间的液体塑胶进行吹气，所述切料机构设置于成型板并用于对吹气后的塑胶余料进行切除；所述收料装置包括第一收料机构和第二收料机构，所述第一收料机构用于对切除后的塑胶余料进行收集，所述第二收料机构用于对成型的注塑制件进行收集。

通过采用上述技术方案，下料装置将液体塑胶喷出后，通过承载运动组件驱动承载座沿水平方向的运动使得液体塑胶位于两成型板的成型槽之间，随后通过成型运动组件驱动两成型板朝相互靠近的方向运动，再通过承载运动组件驱动承载座的运动使得两成型板移动至与吹气机构对应的位置，通过吹气机构对成型槽内的液体塑胶吹塑成型后，再通过承载运动组件驱动承载座进行运动，并使切料机构对吹气后的塑胶余料进行切除，分别通过第一收料机构和第二收料机构实现对塑胶余料和成型的注塑制件的收集处理，塑胶余料和成型的注塑制件经由切料机构进行分割后无需工作人员再手动进行筛分，从而使得工作人员的操作简便，有利于提高工作效率，同时，设置于成型板的切料机构使得切料机构随成型板一同进行运动，从而便于实现对塑胶余料与成型注塑制件的快速切割。

可选的，所述吹气机构包括吹气管和吹气伸缩缸，所述吹气伸缩缸竖直设置于架体并用于驱动吹气管沿竖直方向运动，所述吹气管用于向两成型板之间的液体塑胶进行吹气。

通过采用上述技术方案，吹气伸缩缸驱动吹气管沿竖直方向进行运动使得吹气管对两成型板之间的液体塑胶进行吹气成型后，能够沿竖直方向移动至远离吹气后的注塑制件，从而使得吹气管不易与成型后的注塑制件相干涉，便于保证生产系统运行时的稳定性。

可选的，所述切料机构包括两夹持板、切料件以及切料伸缩缸，两所述夹持板分别固定安装于两成型板，所述切料伸缩缸水平安装于其中一夹持板，所述切料伸缩缸用于驱动切料件沿水平方向运动，所述切料件用于对吹气后的塑胶余料进行切除，两所述成型板对下料装置喷出的液体塑胶进行夹持时，两所述夹持板对吹气后的塑胶件进行夹持。

通过采用上述技术方案，吹气管对注塑制件吹气成型后，成型后的注塑制件先滞留于吹气管，通过承载运动组件驱动承载座的运动，以及成型运动组件驱动两成型板带动两夹持板朝相互靠近或远离方向的运动，从而能够实现对吹气后塑胶件的夹持，吹气管移动至远离夹持注塑制件的位置后，再通过切料伸缩缸驱动自身活塞杆的运动即可使切料件对夹持板所夹持塑胶件的塑胶余料进行切除，两夹持板对注塑制件进行夹持的设置便于保证塑胶余料切除时的稳定性，切料伸缩缸驱动切料件对塑胶余料进行切料的操作快速稳定。

可选的，其中一所述夹持板水平固定设置有导向块，所述切料件的一侧抵触于导向块的一侧。

通过采用上述技术方案，导向块起到对切料件运动时的限料导向作用，从而有利于进一步保证切料件对塑胶余料进行切除运动时的稳定性。

可选的，所述第一收料机构包括收料导向件、第一导向板以及第一收料盒，所述收料导向件包括两安装于架体且平行设置的收料导轨，所述第一导向板安装于架体并靠近收料导轨远离下料装置的一端，所述第一导向板倾斜朝向第一收料盒的盒口设置，所述夹持件夹持吹气后的注塑制件随成型板一同运动至靠近第一导向板的位置时，所述夹持件夹持的吹气后的注塑制件从两收料导轨之间穿过。

通过采用上述技术方案，夹持板移动至收料导轨的所在位置对塑胶余料进行切除时，切除后的塑胶余料滞留于两收料导轨之间，随后两夹持板再夹持下一组塑胶制件移动至收料导轨的所在位置时，原滞留的塑胶余料经由夹持板夹持的塑胶制件进行推动从而在第一导向板的导向作用下落入至第一收料盒进行集中收集，收料导轨的设置便于对切除后的塑胶余料进行导向和临时置放，从而便于对切除后的塑胶余料集中收集处理。

可选的，所述第二收料机构包括第二导向板、输送带以及第二收料盒，所述第二导向板倾斜安装于架体并位于收料导轨的底部，所述输送带用于对第二导向板导向后的物料进行输送，所述输送带设置有多个对物料进行分隔的分隔板，所述第二收料盒用于对输送带输送的物料进行承接。

通过采用上述技术方案，两夹持板在收料导轨的所在位置对塑胶余料进行去除并朝相互远离的方向运动后，成型的塑胶制件经由第二导向板导向后送入至输送带进行输送，输送带将成型的塑胶制件送入至第二收料盒内进行集中处理，分隔板的设置起到对输送的物料即塑胶制件的限位作用，从而有利于保证塑胶制件输送时的稳定性。

可选的，所述承载运动组件包括承载电机、承载丝杆以及承载滑轨，所述承载丝杆转动安装于架体，所述承载电机安装于架体并用于驱动承载丝杆转动，所述承载丝杆沿水平方向穿设于承载座并与承载座螺纹配合，所述承载滑轨与承载丝杆平行设置，所述承载滑轨穿设于承载座并与承载座滑移配合。

通过采用上述技术方案，承载电机驱动承载丝杆转动时，承载座因与承载丝杆的螺纹配合且在承载导轨的导向作用下带动成型模具沿水平方向进行运动，承载丝杆的设置使得承载座沿水平方向的运动结构简单，稳定性强。

可选的，所述成型运动组件包括第一成型伸缩缸和第二成型伸缩缸，所述第一成型伸缩缸和第二成型伸缩缸活塞杆的一端分别固定安装于两成型板，所述第一成型伸缩缸的活塞杆穿设于其中一成型板并与该成型板滑移配合。

通过采用上述技术方案，第一成型伸缩缸和第二成型伸缩缸分别驱动自身活塞杆运动时，两成型板分别朝相互靠近或远离的方向运动，第一成型伸缩缸和第二成型伸缩缸的设置使得两成型板相互靠近或远离的运动快速简便，同时第一成型伸缩缸的活塞杆起到对成型板运动时的限位导向作用，有利于保证两成型板运动时的稳定性。

可选的，所述下料装置包括出胶模头、割料件以及割料伸缩缸，所述出胶模头用于将液体塑胶喷出，所述割料件位于出胶模头的底部并用于对出胶模头吹出的液体塑胶进行切割，所述割料伸缩缸安装于架体并用于驱动割料件沿水平方向运动。

通过采用上述技术方案，出胶模头将液体塑胶吹出后，通过割料伸缩缸驱动割料件沿水平方向进行运动即可使割料件将吹出的液体塑胶进行切断，割料件对液体塑胶进行切断便于实现对原料的充分利用，同时割料伸缩缸的设置使得割料件的运动快速简便。

可选的，所述成型装置和收料装置设置有两组，两组所述成型装置和收料装置分别位于下料装置水平方向的两侧。

通过采用上述技术方案，两组成型装置和收料装置的设置有利于在进一步提升注塑制件的生产效率的同时，减少对车间内空间的占用。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、塑胶余料和成型的注塑制件经由切料机构进行分割后无需工作人员再手动进行筛分，从而使得工作人员的操作简便，有利于提高工作效率。

2、两夹持板对注塑制件进行夹持的设置便于保证塑胶余料切除时的稳定性，切料伸缩缸驱动切料件对塑胶余料进行切料的操作快速稳定。

3、收料导轨的设置便于对切除后的塑胶余料进行导向和临时置放，从而便于对切除后的塑胶余料集中收集处理。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是图1中A部分的局部放大示意图。

图3是本申请实施例中另一视角的整体结构示意图。

图4是本申请实施例中又一视角的整体结构示意图。

图5是图4中B部分的局部放大示意图。

附图标记说明：

1、架体；2、出胶模头；3、割料伸缩缸；4、割料件；5、承载座；6、承载电机；7、承载丝杆；8、承载滑轨；9、成型板；901、第一成型板；902、第二成型板；10、成型槽；11、第一成型伸缩缸；12、第二成型伸缩缸；13、导向杆；14、夹持板；141、第一夹持板；142、第二夹持板；15、切料件；151、固定部；152、切割部；16、切料伸缩缸；17、夹持槽；18、安装板；19、导向块；20、导向槽；21、吹气管；22、吹气伸缩缸；23、承载板；24、收料导轨；25、第一导向板；26、第一收料盒；27、倾斜导向面；28、第二导向板；29、输送带；30、第二收料盒；31、分隔板。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于塑胶制件的生产系统。参照图1，用于塑胶制件的生产系统包括架体1和设置于架体1的下料装置、成型装置以及收料装置，下料装置包括出胶模头2和割料机构，出胶模头2安装于架体1，出胶模头2用于将液体塑胶沿竖直方向喷出，本实施例中出胶模头2喷出的液体塑胶数量设置为四股。

参照图1和图2，割料机构包括两割料伸缩缸3和割料件4，两割料伸缩缸3均水平安装于架体1，两割料伸缩缸3的活塞杆均沿水平方向穿设于架体1并与架体1滑移配合，割料件4长度方向的两端分别安装于两割料伸缩缸3的活塞杆，割料件4水平设置并位于出胶模头2的底部，以使得两割料伸缩缸3驱动自身活塞杆运动时，割料件4对沿竖直方向喷出的液体塑胶进行切断分割。

参照图1和图3，成型装置包括承载机构、成型机构、吹气机构以及切料机构，承载机构包括承载座5和承载运动组件，承载运动组件包括承载电机6、承载丝杆7以及承载滑轨8，承载丝杆7转动安装于架体1，承载电机6安装于架体1，承载丝杆7的一端固定安装于承载电机6的输出端，以使得承载电机6驱动承载丝杆7转动。

继续参照图1和图3，承载丝杆7沿水平方向穿设于承载座5并与承载座5螺纹配合，承载滑轨8水平固定安装于架体1并与承载丝杆7平行设置，承载滑轨8沿水平方向穿设于承载座5并与承载座5滑移配合，以使得承载电机6驱动承载丝杆7转动时，承载座5沿承载滑轨8的长度方向水平运动。承载机构设置有两组，两承载机构的承载座5位于同一水平线并分别位于出胶模头2水平方向的两侧。

参照图1和图2，成型机构与承载座5对应设置有两组，成型机构包括成型模具和成型运动组件，成型模具包括两正对设置的成型板9，两成型板9分别设为第一成型板901和第二成型板902，第一成型板901和第二成型板902正对的一侧均开设有四组与成型注塑制件外形相适配的成型槽10，以用于对注塑制件进行成型。

参照图2和图3，成型运动组件包括第一成型伸缩缸11和第二成型伸缩缸12，第一成型伸缩缸11和第二成型伸缩缸12均水平安装于承载座5并沿承载丝杆7的长度方向分布，第一成型板901固定安装于第一成型伸缩缸11活塞杆的一端，第一成型伸缩缸11的活塞杆穿设于第二成型板902并与第二成型板902滑移配合，以使得第一成型伸缩缸11驱动第一成型板901朝靠近或远离第二成型板902的方向运动。

继续参照图2和图3，第二成型伸缩缸12活塞杆的一端固定安装于第二成型板902，以使得第二成型伸缩缸12驱动第二成型板902朝靠近或远离第一成型板901的方向运动。第一成型板901朝向第二成型板902的一侧固定安装有导向杆13，导向杆13沿水平方向方向穿设于第二成型板902和第二成型伸缩缸12的活塞杆并与第二成型板902和第二成型伸缩缸12的活塞杆滑移配合，以起到对第一成型板901和第二成型板902运动时的限位作用，进而保证第一成型板901和第二成型板902运动时的稳定性。

参照图1和图2，切料机构于成型机构对应设置有两组，切料机构包括两夹持板14、切料件15以及切料伸缩缸16，两夹持板14正对设置并分别设为第一夹持板141和第二夹持板142，第一夹持板141和第二夹持板142分别固定安装于第一成型板901和第二成型板902，第一夹持板141和第二夹持板142正对的一侧均开设有四组与注塑制件对应设置的夹持槽17，以使得第一夹持板141和第二夹持板142随第一成型板901和第二成型板902一同朝相互靠近或远离的方向运动时，第一夹持板141和第二夹持板142能够对吹气后的注塑制件进行夹持固定。第一夹持板141和第二夹持板142分别与第一成型板901和第二成型板902相固定的设置有利于保证第一夹持板141和第二夹持板142相对位置的一致性，便于在一套驱动组件进行驱动的较低成本前提下，保证对吹塑制件的夹持转运质量和效率。

参照图4和图5，第一夹持板141固定安装有水平设置的安装板18，切料件15滑移配合于安装板18的顶部，切料伸缩缸16水平安装于安装板18顶部，切料件15固定安装于切料伸缩缸16活塞杆的一端，以使得切料伸缩缸16驱动切料件15进行运动，从而能够对两夹持板14所夹持的注塑制件的塑胶余料进行切割去除。

参照图5，切料件15包括固定部151和切割部152，固定部151固定连接于切料伸缩缸16活塞杆的一端，切割部152设置有两个，两切割部152均固定安装于固定部151远离切料伸缩缸16的一侧，安装板18的顶部固定安装有三个平行设置的导向块19，三个导向块19两两正对的一侧均开设有沿自身长度方向贯穿设置的导向槽20，两切割部152与切料伸缩缸16相邻的两侧分别位于各导向槽20内并与各导向槽20滑移配合，以起到对切割部152即切料件15运动时的阻挡限位作用，从而有利于保证切料件15运动时的稳定性。

参照图4和图5，吹气机构设置有两组并分别位于出胶模头2水平方向的两侧，吹气机构包括吹气管21和吹气伸缩缸22，吹气伸缩缸22竖直安装于架体1，吹气伸缩缸22活塞杆的一端固定安装有水平设置的承载板23，吹气管21与成型槽10对应设置有四个，各吹气管21均安装于承载板23并沿水平方向分布，当第一成型板901和第二成型板902将液体塑胶夹持后运动至各吹气管21的底部时，通过吹气伸缩缸22驱动各吹气管21沿竖直方向的运动，即可使各吹气管21对各成型槽10内的液体塑胶进行吹塑成型。

继续参照图4和图5，第一收料机构包括收料导向件、第一导向板25以及第一收料盒26，收料导向件包括两水平安装于架体1且平行设置的收料导轨24，当两成型板9带动液体塑胶移动至吹气管21所在位置进行吹气成型时，两夹持板14带动吹气后的注塑制件移动至两收料导轨24之间。为便于注塑制件置于两收料导轨24之间，两收料导轨24正对的一侧均设置有倾斜导向面27，两倾斜导向面27位于两收料导轨24靠近成型板9的一端，以使得注塑制件置于两收料导轨24之间时具有一定的间隙过渡。

继续参照图4和图5，第一导向板25固定安装于架体1，第一导向板25位于两收料导轨24的底部并靠近收料导轨24远离成型板9的一端。第一收料盒26的顶部呈开口状，第一导向板25自上而下倾斜朝向第一收料盒26的盒口即第一收料盒26的顶部开口设置。两夹持板14带动吹气后的注塑制件移动至两收料导轨24之间，切料件15对塑胶余料进行切料后，切除后的塑胶余料滞留于收料导轨24顶部，当两夹持板14再次带动下一吹气后的注塑制件移动至两收料导轨24之间时，吹气后的注塑制件将收料导轨24顶部的塑胶余料从收料导轨24顶下，落料后的塑胶余料在第一导向板25的导向作用下落入至第一收料盒26内。

参照图4，第二收料机构包括第二导向板28、输送带29以及第二收料盒30，第二导向板28固定安装于架体1，第二导向板28位于两收料导轨24的底部并自上而下倾斜设置，两夹持板14带动吹气后的注塑制件移动至两收料导轨24之间，切料件15对塑胶余料进行切料且两夹持板14朝相互远离的方向运动后，成型的塑胶制件经由第二导向板28的导向后落下。输送带29用于对第二导向板28落下的物料进行承接，输送带29的皮带固定安装有沿输送方向均匀分布的多个分隔板31，以对输送的物料即成型塑胶制件进行分隔，从而便于对物料稳定输送。第二收料盒30的顶部呈开口状，第二收料盒30位于输送带29输送方向的一侧并用于对输送带29输送后的物料进行承接，以便于对实现对成型塑胶制件的集中收集处理。

本申请实施例一种用于塑胶制件的生产系统的实施原理为：当出胶模头2将液体塑胶喷出后，通过承载电机6驱动承载丝杆7的转动进而驱动承载座5和两成型板9沿水平方向进行运动，当液体塑胶位于两成型板9的成型槽10之间时，通过第一成型伸缩缸11和第二成型伸缩缸12分别驱动两成型板9朝相互靠近的方向运动，并通过割料件4对液体塑胶进行切断。随后再通过承载座5带动两成型板9的水平运动使得两成型板9移动至吹气管21的底部，通过吹气伸缩缸22驱动吹气管21沿竖直方向的运动即可使吹气管21实现对各成型槽10内液体塑胶的吹塑成型，两成型板9朝相互远离的方向运动后，吹气后的注塑制件滞留于吹气管21。

在两成型板9朝相互靠近的方向运动从而对液体塑胶进行夹持的过程中，两夹持板14随两成型板9一同朝相互靠近的方向运动从而对滞留于吹气管21的注塑制件进行夹持。当承载座5带动两成型板9的水平运动使得两成型板9移动至吹气管21的底部时，两夹持板14带动吹气后的注塑制件移动至两收料导轨24之间，此时通过切料件15对吹气后的注塑制件进行切割即可使切除后的塑胶余料滞留于收料导轨24。当两夹持板14随两成型板9朝相互远离的方向运动后，切除塑胶余料的成型塑胶制件经由第二导向板28的导向后落入至输送带29，最后经由输送带29输送至第二收料盒30内进行集中收集处理。

当两夹持板14再次带动下一吹气后的注塑制件移动至两收料导轨24之间时，吹气后的注塑制件将收料导轨24顶部的塑胶余料从收料导轨24顶下，落料后的塑胶余料在第一导向板25的导向作用下落入至第一收料盒26内集中收集处理。塑胶余料和成型的注塑制件经由切料件15切割处理后无需工作人员再手动进行筛分，从而使得工作人员的操作简便，有利于提高工作效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：包括架体(1)和设置于架体(1)的下料装置、成型装置以及收料装置，所述下料装置用于将液体塑胶喷出；所述成型装置包括承载机构、成型机构、吹气机构以及切料机构，所述承载机构包括承载座(5)和承载运动组件，所述承载运动组件用于驱动承载座(5)沿水平方向朝靠近或远离下料装置的方向运动，所述成型机构包括成型模具和成型运动组件，所述成型模具设置于承载座(5)，所述成型模具包括两正对设置的成型板(9)，两所述成型板(9)正对的一侧均设置有对成型注塑制件进行成型的成型槽(10)，所述成型运动组件用于驱动两成型板(9)朝相互靠近或远离的方向运动，所述吹气机构设置于架体(1)并用于对两成型板(9)之间的液体塑胶进行吹气，所述切料机构设置于成型板(9)并用于对吹气后的塑胶余料进行切除；所述收料装置包括第一收料机构和第二收料机构，所述第一收料机构用于对切除后的塑胶余料进行收集，所述第二收料机构用于对成型的注塑制件进行收集。

2.根据权利要求1所述的一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：所述吹气机构包括吹气管(21)和吹气伸缩缸(22)，所述吹气伸缩缸(22)竖直设置于架体(1)并用于驱动吹气管(21)沿竖直方向运动，所述吹气管(21)用于向两成型板(9)之间的液体塑胶进行吹气。

3.根据权利要求2所述的一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：所述切料机构包括两夹持板(14)、切料件(15)以及切料伸缩缸(16)，两所述夹持板(14)分别固定安装于两成型板(9)，所述切料伸缩缸(16)水平安装于其中一夹持板(14)，所述切料伸缩缸(16)用于驱动切料件(15)沿水平方向运动，所述切料件(15)用于对吹气后的塑胶余料进行切除，两所述成型板(9)对下料装置喷出的液体塑胶进行夹持时，两所述夹持板(14)对吹气后的塑胶件进行夹持。

4.根据权利要求3所述的一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：其中一所述夹持板(14)水平固定设置有导向块(19)，所述切料件(15)的一侧抵触于导向块(19)的一侧。

5.根据权利要求1所述的一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：所述第一收料机构包括收料导向件、第一导向板(25)以及第一收料盒(26)，所述收料导向件包括两安装于架体(1)且平行设置的收料导轨(24)，所述第一导向板(25)安装于架体(1)并靠近收料导轨(24)远离下料装置的一端，所述第一导向板(25)倾斜朝向第一收料盒(26)的盒口设置，所述夹持件夹持吹气后的注塑制件随成型板(9)一同运动至靠近第一导向板(25)的位置时，所述夹持件夹持的吹气后的注塑制件从两收料导轨(24)之间穿过。

6.根据权利要求5所述的一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：所述第二收料机构包括第二导向板(28)、输送带(29)以及第二收料盒(30)，所述第二导向板(28)倾斜安装于架体(1)并位于收料导轨(24)的底部，所述输送带(29)用于对第二导向板(28)导向后的物料进行输送，所述输送带(29)设置有多个对物料进行分隔的分隔板(31)，所述第二收料盒(30)用于对输送带(29)输送的物料进行承接。

7.根据权利要求1所述的一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：所述承载运动组件包括承载电机(6)、承载丝杆(7)以及承载滑轨(8)，所述承载丝杆(7)转动安装于架体(1)，所述承载电机(6)安装于架体(1)并用于驱动承载丝杆(7)转动，所述承载丝杆(7)沿水平方向穿设于承载座(5)并与承载座(5)螺纹配合，所述承载滑轨(8)与承载丝杆(7)平行设置，所述承载滑轨(8)穿设于承载座(5)并与承载座(5)滑移配合。

8.根据权利要求1所述的一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：所述成型运动组件包括第一成型伸缩缸(11)和第二成型伸缩缸(12)，所述第一成型伸缩缸(11)和第二成型伸缩缸(12)活塞杆的一端分别固定安装于两成型板(9)，所述第一成型伸缩缸(11)的活塞杆穿设于其中一成型板(9)并与该成型板(9)滑移配合。

9.根据权利要求1所述的一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：所述下料装置包括出胶模头(2)、割料件(4)以及割料伸缩缸(3)，所述出胶模头(2)用于将液体塑胶喷出，所述割料件(4)位于出胶模头(2)的底部并用于对出胶模头(2)吹出的液体塑胶进行切割，所述割料伸缩缸(3)安装于架体(1)并用于驱动割料件(4)沿水平方向运动。

10.根据权利要求1所述的一种用于塑胶制件的生产系统，其特征在于：所述成型装置和收料装置设置有两组，两组所述成型装置和收料装置分别位于下料装置水平方向的两侧。

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