CN217206614U - 一种新型泄压结构的锥形消声器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型泄压结构的锥形消声器，包括弯管总成和筒体总成；所述筒体总成包括外筒体、内筒体和尾盖组；所述外筒体的内部设置有第一隔板和第二隔板；所述第一隔板和第二隔板将外筒体内部的腔体依次分为第一腔室、第二腔室和第三腔室；所述外筒体与内筒体和进气管之间形成泄压腔室。该实用新型通过采用呈锥形结构的外筒体和内筒体，使外筒体的腔体横截面向远离进气管的方向逐渐增大，使废气在各腔室流动中实现泄压和减少排气阻力；同时通过在外筒体与内筒体和进气管之间设置泄压腔室，在进气管和内筒体对应的位置上分别设置泄压孔，不但降低排气背压，而且压制了返流废气从进气管内倒灌进入发动机内，提高发动机的充气和排气效率。

Description

一种新型泄压结构的锥形消声器

技术领域

本实用新型涉及摩托车消声器技术领域，特别是涉及一种新型泄压结构的锥形消声器。

背景技术

现有消声器的废气在排气管内会产生排气压力反射波，在气门重叠角期间，若排气管内反射正压波，它会阻滞排出废气；若排气管内反射负压波，便能吸出更多的废气，在燃烧室及气缸内滞留的废气减少，利于在接下来的进气冲程中更多新鲜混合气进入气缸。

而现有消声器由于整体及泄压部分结构设置的局限，无法充分利用排气管对气体流体的动态效应，导致发动机的充气效率低。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型目的在于提供一种新型泄压结构的锥形消声器，通过采用呈锥形结构的外筒体和内筒体，使外筒体的腔体横截面向远离进气管的方向逐渐增大，使废气在各腔室流动中实现泄压和减少排气阻力；同时通过在外筒体与内筒体和进气管之间设置泄压腔室，在进气管和内筒体对应的位置上分别设置第一泄压孔和第二泄压孔，不但可以降低排气背压，而且有效的压制了返流废气从进气管内倒灌进入发动机的气缸内，从而提高发动机的充气和排气效率。

为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种新型泄压结构的锥形消声器，包括弯管总成和筒体总成，其特征在于，所述筒体总成包括外筒体、内筒体和尾盖组；

所述外筒体为从进气端向排气端方向逐渐增大的锥形结构体；所述外筒体的内部向远离进气端的方向依次设置有第一隔板和第二隔板；所述第一隔板和第二隔板将外筒体内部的腔体依次分为第一腔室、第二腔室和第三腔室；

所述第一腔室内设置有内筒体和进气管；所述内筒体为从进气端向排气端方向逐渐增大的锥形结构体；所述进气管的其中一端从第一腔室穿过外筒体的进气端与弯管总成连接，另一端穿过内筒的进气端后延伸至内筒体的内部；

所述进气管位于内筒体内部的一端外侧四周开设有第一泄压孔；所述内筒体与第一泄压孔对应的位置四周开设有第二泄压孔；所述外筒体与内筒体和进气管之间形成泄压腔室。

优选的，所述第一腔室内设置有第一消音管；所述第一消音管的其中一端从第一腔室依次贯穿第一隔板和第二隔板后延伸至第三腔室内；所述第二腔室内设置有第二消音管，所述第二消音管的其中一端冲第二腔室贯穿第二隔板后延伸至第三腔室内；

所述尾盖组包括尾盖板和尾管；所述尾盖板与外筒体的排气端连接；所述尾管位于第三腔室内，且其中一端贯穿尾盖板后与尾盖板固定连接，另一端从第三腔室贯穿第二隔板后延伸至第二腔室内。

优选的，所述第一消音管和第二消音管的截面为椭圆形；所述第一消音管位于尾管的上方；所述第二消音管位于尾管的一侧。

优选的，所述第一腔室的容积大小大于第三腔室的容积大小；所述第三腔室的容积大小大于第二腔室的容积大小。

优选的，所述第一隔板和第二隔板上分别设置有两个或以上的第三泄压孔和第四泄压孔；所述第三泄压孔和第四泄压孔的直径大小小于尾管、第一消音管和第二消音管的直径大小。

优选的，所述第一泄压孔以进气管的轴线为中心圆周轴向阵列分布；所述第二泄压孔以内筒体的轴线为中心圆周轴向分布；所述第一泄压孔与第二泄压孔错位分布设置。

优选的，所述弯管总成包括排气外管和设置在排气外管内的排气内管；所述排气外管与排气内管之间形成减震腔。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

该实用新型通过采用呈锥形结构的外筒体和内筒体，使外筒体的腔体横截面向远离进气管的方向逐渐增大，使废气在各腔室流动中实现泄压和减少排气阻力；同时通过在外筒体与内筒体和进气管之间设置泄压腔室，在进气管和内筒体对应的位置上分别设置第一泄压孔和第二泄压孔，不但可以降低排气背压，而且有效的压制了返流废气从进气管内倒灌进入发动机的气缸内，从而提高发动机的充气和排气效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型中筒体总成的结构示意图；

图3为图2的剖面结构示意图；

图4为图2中A-A剖面结构示意图；

图5为图2中B-B剖面结构示意图；

图6为图1中C-C剖面结构示意图；

其中：弯管总成1、筒体总成2、第一隔板3、第二隔板4、进气管5、第一消音管6、第二消音管7、排气外管11、外筒体21、内筒体22、尾盖组23、第三泄压孔31、第四泄压孔41、第一泄压孔51、第二泄压孔221、尾盖板231、尾管232、第一腔室10、第二腔室20、第三腔室30、泄压腔室40。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“前”、“后”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-6所示，一种新型泄压结构的锥形消声器，包括弯管总成1和筒体总成2，其特征在于，所述筒体总成2包括外筒体21、内筒体22和尾盖组23；

所述外筒体21为从进气端向排气端方向逐渐增大的锥形结构体；所述外筒体21的内部向远离进气端的方向依次设置有第一隔板3和第二隔板4；所述第一隔板3和第二隔板4将外筒体21内部的腔体依次分为第一腔室10、第二腔室20和第三腔室30；

所述第一腔室10内设置有内筒体22和进气管5；所述内筒体22为从进气端向排气端方向逐渐增大的锥形结构体；所述进气管5的其中一端从第一腔室10穿过外筒体21的进气端与弯管总成1连接，另一端穿过内筒体22的进气端后延伸至内筒体22的内部；

所述进气管5位于内筒体22内部的一端外侧四周开设有第一泄压孔51；所述内筒体22与第一泄压孔51对应的位置四周开设有第二泄压孔221；所述外筒体21与内筒体22和进气管5之间形成泄压腔室40。

在该实施例中，通过采用呈锥形结构的外筒体21和内筒体22，使外筒体21的腔体横截面向远离进气管5的方向逐渐增大，从而使从进气管5进入外筒体21的腔体的废气在外筒体21的腔体内流动时不断的进行膨胀，逐渐减少废气气压形成一级泄压；同时在发动机的排气压力下，废气连续不断的从进气管5排出，从而使部分的废气从第一泄压孔51进入第一腔室10，然后再从第一腔室10进入泄压腔室40形成二级泄压。

通过以上泄压结构的设置，不但可以降低排气背压，而且有效的压制了返流废气从进气管5内倒灌进入发动机的气缸内，从而提高发动机的充气和排气效率。

进一步的，如图3、4、5所示，所述第一腔室10内设置有第一消音管6；所述第一消音管6的其中一端从第一腔室10依次贯穿第一隔板3和第二隔板4后延伸至第三腔室30内；所述第二腔室20内设置有第二消音管7，所述第二消音管7的其中一端冲第二腔室20贯穿第二隔板4后延伸至第三腔室30内；

所述尾盖组23包括尾盖板231和尾管232；所述尾盖板231与外筒体21的排气端连接；所述尾管232位于第三腔室30内，且其中一端贯穿尾盖板231后与尾盖板231固定连接，另一端从第三腔室30贯穿第二隔板4后延伸至第二腔室20内。

在该实施例中，废气从第一腔室10通过第一消音管6进入第三腔室30实现三级泄压，然后从第三腔室30通过第二消音管7进入第二腔室20实现四级泄压，然后从第二腔室20通过尾管232排出消声器，实现了对废气的逐渐泄压；整个废气流动的过程不仅起到了很好的消音作用，而且起到泄压、降低阻力的作用，从而有效提升了该消声器的排气效果。

进一步的，如图4、5所示，所述第一消音管6和第二消音管7的截面为椭圆形；所述第一消音管6位于尾管232的上方；所述第二消音管7位于尾管232的一侧。

在该实施例中，通过使第一消音管6、第二消音管7和尾管232错位分布设置，使废气在各腔室间阻隔传递，可以提升消音效果；另外第一消音管6和第二消音管7采用截面为椭圆形的结构设置，使消音管与进气管5和尾管232的结构不一样，可以避免废气在各腔室流动时产生共振而引起的抖动。

进一步的，如图3所示，所述第一腔室10的容积大小大于第三腔室30的容积大小；所述第三腔室30的容积大小大于第二腔室20的容积大小。

在该实施例中，废气在外筒体21内的流动顺序是从第一腔室10到第三腔室30再到第二腔室20；所以位于第一腔室10的废气气压大小大于位于第三腔室30的废气气压大小，而位于第三腔室30的废气气压大小则大于位于第二腔室20的废气气压大小，所以通过以上结构的设置，可以通过大容积的腔室适配大气压的废气，从而减少排气阻力。

进一步的，如图3、4、5所示，所述第一隔板3和第二隔板4上分别设置有两个或以上的第三泄压孔31和第四泄压孔41；所述第三泄压孔31和第四泄压孔41的直径大小小于尾管232、第一消音管6和第二消音管7的直径大小。

在该实施例中，因为摩托车发动机高速运转时增加废气的排放量和产生高速的气流，通过在第一隔板3和第二隔板4上分别设置第三泄压孔31和第四泄压孔41，起到辅助泄压的作用，以及减少高速气流对周围筒体壁面直接碰撞，减少阻力气体流动阻力损失。

进一步的，如图3、4、5所示，所述第一泄压孔51以进气管5的轴线为中心圆周轴向阵列分布；所述第二泄压孔221以内筒体22的轴线为中心圆周轴向分布；所述第一泄压孔51与第二泄压孔221错位分布设置。

在该实施例中，通过以上结构设置，可以提升该消声器的泄压、降噪效果。

进一步的，如图6所示，所述弯管总成1包括排气外管11和设置在排气外管11内的排气内管12；所述排气外管11与排气内管12之间形成减震腔50。

在该实施例中，通过以上结构的设置，可以提升该消声器的抗震、消音效果。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型专利权利要求的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种新型泄压结构的锥形消声器，包括弯管总成和筒体总成，其特征在于，所述筒体总成包括外筒体、内筒体和尾盖组；

所述外筒体为从进气端向排气端方向逐渐增大的锥形结构体；所述外筒体的内部向远离进气端的方向依次设置有第一隔板和第二隔板；所述第一隔板和第二隔板将外筒体内部的腔体依次分为第一腔室、第二腔室和第三腔室；

所述第一腔室内设置有内筒体和进气管；所述内筒体为从进气端向排气端方向逐渐增大的锥形结构体；所述进气管的其中一端从第一腔室穿过外筒体的进气端与弯管总成连接，另一端穿过内筒的进气端后延伸至内筒体的内部；

所述进气管位于内筒体内部的一端外侧四周开设有第一泄压孔；所述内筒体与第一泄压孔对应的位置四周开设有第二泄压孔；所述外筒体与内筒体和进气管之间形成泄压腔室。

2.根据权利要求1所述的一种新型泄压结构的锥形消声器，其特征在于，所述第一腔室内设置有第一消音管；所述第一消音管的其中一端从第一腔室依次贯穿第一隔板和第二隔板后延伸至第三腔室内；所述第二腔室内设置有第二消音管，所述第二消音管的其中一端冲第二腔室贯穿第二隔板后延伸至第三腔室内；

所述尾盖组包括尾盖板和尾管；所述尾盖板与外筒体的排气端连接；所述尾管位于第三腔室内，且其中一端贯穿尾盖板后与尾盖板固定连接，另一端从第三腔室贯穿第二隔板后延伸至第二腔室内。

3.根据权利要求2所述的一种新型泄压结构的锥形消声器，其特征在于，所述第一消音管和第二消音管的截面为椭圆形；所述第一消音管位于尾管的上方；所述第二消音管位于尾管的一侧。

4.根据权利要求1所述的一种新型泄压结构的锥形消声器，其特征在于，所述第一腔室的容积大小大于第三腔室的容积大小；所述第三腔室的容积大小大于第二腔室的容积大小。

5.根据权利要求2所述的一种新型泄压结构的锥形消声器，其特征在于，所述第一隔板和第二隔板上分别设置有两个或以上的第三泄压孔和第四泄压孔；所述第三泄压孔和第四泄压孔的直径大小小于尾管、第一消音管和第二消音管的直径大小。

6.根据权利要求1所述的一种新型泄压结构的锥形消声器，其特征在于，所述第一泄压孔以进气管的轴线为中心圆周轴向阵列分布；所述第二泄压孔以内筒体的轴线为中心圆周轴向分布；所述第一泄压孔与第二泄压孔错位分布设置。

7.根据权利要求1所述的一种新型泄压结构的锥形消声器，其特征在于，所述弯管总成包括排气外管和设置在排气外管内的排气内管；所述排气外管与排气内管之间形成减震腔。

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