CN217168147U - 一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，包括输送线，所述输送线上设置有吊具，所述吊具上设置有可拆卸支撑工装，可拆卸支撑工装包括与吊具可拆卸连接的纵支撑组件，所述纵支撑组件的上设有横支撑组件，所述纵支撑组件与横支撑组件上设置有防滑件，所述纵支撑组件包括支撑于吊具上的斜支撑杆（3），所述斜支撑杆（3）的一侧设置有与吊具活动连接的连接结构；所述防滑件为分别设置于纵支撑组件与横支撑组件上的第一垫块（1）和第二垫块（2）；所述连接结构包括固定于斜支撑杆（3）侧面上的横支撑杆（4），所述横支撑杆（4）的延伸端设置有卡板（5）。本实用新型具有成本低和便于拆卸的优点。

Description

一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装

技术领域

本实用新型涉及驾驶室装配加工领域，尤其涉及一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装。

背景技术

驾驶室是载货汽车和专用汽车车身的重要组成部分，是职业驾驶员日夜工作的地方。其结构直接关系到驾驶员的安全、工作效率和健康。驾驶室一般采用金属薄壳结构，并与车架柔性相连，不承受载荷，属于非承载式车身。目前，成都大运生产的驾驶室宽度为≤1995mm，在进行加工时会通过吊具进行吊运，其驾驶室吊具是四柱门型，左右结构对称，保证驾驶室输送的重心稳定，焊装生产的驾驶室，通过积放链上的吊具安全输送到涂装；使用原吊具可以满足输送功能，因汽车行业的发展，开发新的宽体驾驶室，宽度为2250mm，比原驾驶室宽了255mm，宽体驾驶室宽度已经超过吊具支撑的宽度，使得原吊具支撑会使得宽体驾驶室的裙边发生变形，不能满足使用要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，从而解决上述缺陷。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，包括输送线，所述输送线上设置有吊具；

所述吊具上设置有可拆卸支撑工装，可拆卸支撑工装包括与吊具可拆卸连接的纵支撑组件，所述纵支撑组件的上设有横支撑组件，所述纵支撑组件与横支撑组件上设置有防滑件，所述纵支撑组件包括支撑于吊具上的斜支撑杆，所述斜支撑杆的一侧设置有与吊具活动连接的连接结构。

进一步的，所述防滑件为分别设置于纵支撑组件与横支撑组件上的第一垫块和第二垫块。

进一步的，所述连接结构包括固定于斜支撑杆侧面上的横支撑杆，所述横支撑杆的延伸端设置有卡板。

更进一步的，所述斜支撑杆上端固定有第一支撑板，所述第一垫块位于第一支撑板上。

更进一步的，所述横支撑组件包括固定于斜支撑杆侧面的连接杆，所述连接杆的延伸端端面固定有垫块支架，所述垫块支架的外侧面固定有第二支撑板，所述第二垫块设于第二支撑板上。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提出的一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装能够输送多种宽度的驾驶室，输送宽体驾驶室时使用可拆卸支撑工装，保证驾驶室支撑，预防宽体驾驶室裙边变形的情况；在输送其它驾驶室时，拆除该支撑工装，保证其它驾驶室的输送，减少对吊具改造大量费用，具有使用的灵活性，使用过程中能够限制三个自由度，保证了使用安全性；该支撑工装通过第一垫块和第二垫块的使用，使得对驾驶室漆层防护和驾驶室裙边变形具有预防作用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型在使用时的结构示意图。

图中，1-第一垫块、2-第二垫块、3-斜支撑杆、4-横支撑杆、5-卡板、6-第一支撑板、7-连接杆、8-垫块支架、9-第二支撑板、10-升降杆、11-T形架、12-固定板、13-支撑杆、14-第三垫块。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

实施例一，本实施例中，如图1至图2所示，一一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，包括输送线，所述输送线上设置有吊具；所述吊具上设置有可拆卸支撑工装，可拆卸支撑工装包括与吊具可拆卸连接的纵支撑组件，所述纵支撑组件的上设有横支撑组件，所述纵支撑组件与横支撑组件上设置有防滑件，所述纵支撑组件包括支撑于吊具上的斜支撑杆3，所述斜支撑杆3的一侧设置有与吊具活动连接的连接结构。

所述防滑件为分别设置于纵支撑组件与横支撑组件上的第一垫块1和第二垫块2。

本实施例中，所述吊具固定于升降机的输出端上，所述升降机设置于输送线上，所述升降机的输出端固定有一个向下延伸的升降杆10，所述的升降杆10的下侧固定有T形架11，所述T形架11上固定有两个固定板12，所述固定板上固定有支撑杆13，所述支撑杆13上丝接有第三垫块14；所述连接结构卡接于支撑杆13上，所述斜支撑杆3的底端支撑于固定板12上，所述第一垫块1和第二垫块2的上表面高度高于第三垫块14上表面的高度；该支撑工装采用矩形方管和3~5mm的钢板组焊而成，使得保证长期使用的强度和刚度；所述第一垫块1和第二垫块2为20mm厚的聚氨酯块。

本实施例进一步设置为：所述连接结构包括固定于斜支撑杆3侧面上的横支撑杆4，所述横支撑杆4的延伸端设置有卡板5。

本实施例中，所述横支撑杆4位于斜支撑杆3与支撑杆13之间，卡板5为一个矩形钢板，其外侧端具有呈九十度弯折的弯折部，所述弯折部与横支撑杆4之间形成矩形槽，所述矩形槽的一端为开口，其开口处与支撑杆13相适应，以便实现该支撑工装的可拆卸连接，还能预防驾驶室因重力倾翻；所述斜支撑杆3、横支撑杆4和卡板5采用焊接固定的。

本实施例进一步设置为：所述斜支撑杆3上端固定有第一支撑板6，所述第一垫块1位于第一支撑板6上。

本实施例中，所述第一支撑板6焊接于斜支撑杆3的上端侧面上，所述第一支撑板6为3mm的钢板。

本实施例进一步设置为：所述横支撑组件包括固定于斜支撑杆3侧面的连接杆7，所述连接杆7的延伸端端面固定有垫块支架8，所述垫块支架8的外侧面固定有第二支撑板9，所述第二垫块2设于第二支撑板9上。

本实施例中，所述第二支撑板9和垫块支架8也为2mm的钢板，使用标准件将第二垫块2紧固在第二支撑板9上，第二垫块2采用聚氨酯材料，具有对驾驶室漆层防护和预防驾驶室裙边变形的作用；所述连接杆7、垫块支架8和第二支撑板9之间采用焊接固定的。

实施例二，本实施公开了一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，包括输送线，所述输送线上设置有吊具。所述吊具上设置有可拆卸支撑工装，可拆卸支撑工装包括与吊具可拆卸连接的纵支撑组件，所述纵支撑组件的上设有横支撑组件，所述纵支撑组件与横支撑组件上设置有防滑件，所述纵支撑组件包括支撑于吊具上的斜支撑杆3，所述斜支撑杆3的一侧设置有与吊具活动连接的连接结构。

所述防滑件为分别设置于纵支撑组件与横支撑组件上的第一垫块1和第二垫块2。

本实施例中，所述吊具固定于升降机的输出端上，所述升降机设置于输送线上，所述升降机的输出端固定有一个向下延伸的升降杆10，所述的升降杆10的下侧固定有T形架11，所述T形架11上固定有两个固定板12，所述固定板上固定有支撑杆13，所述支撑杆13上丝接有第三垫块14；所述连接结构卡接于支撑杆13上，所述斜支撑杆3的底端支撑于固定板12上，所述第一垫块1和第二垫块2的上表面高度高于第三垫块14上表面的高度；该支撑工装采用矩形方管和3~5mm的钢板一体成型而成，使得保证长期使用的强度和刚度；所述第一垫块1和第二垫块2为15mm厚的聚氨酯块。

本实施例进一步设置为：所述连接结构包括固定于斜支撑杆3侧面上的横支撑杆4，所述横支撑杆4的延伸端设置有卡板5。

本实施例中，所述横支撑杆4位于斜支撑杆3与支撑杆13之间，卡板5为一个矩形钢板，其外侧端具有呈九十度弯折的弯折部，所述弯折部与横支撑杆4之间形成矩形槽，所述矩形槽的一端为开口，其开口处与支撑杆13相适应，以便实现该支撑工装的可拆卸连接；所述斜支撑杆3、横支撑杆4和卡板5采用一体成型制作而成的。

本实施例进一步设置为：所述斜支撑杆3上端固定有第一支撑板6，所述第一垫块1位于第一支撑板6上。

本实施例中，所述第一支撑板6焊接于斜支撑杆3的上端侧面上，所述第一支撑板6为2mm的钢板。

本实施例进一步设置为：所述横支撑组件包括固定于斜支撑杆3侧面的连接杆7，所述连接杆7的延伸端端面固定有垫块支架8，所述垫块支架8的外侧面固定有第二支撑板9，所述第二垫块2设于第二支撑板9上。

本实施例中，所述第二支撑板9和垫块支架8也为3mm的钢板，使用标准件将第二垫块2紧固在第二支撑板9上，第二垫块2采用聚氨酯材料，具有对驾驶室漆层防护和预防驾驶室裙边变形的作用；所述连接杆7、垫块支架8和第二支撑板9之间采用一体成型制作而成的。

实施例三，本实施例中公开了一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，包括输送线，所述输送线上设置有吊具。所述吊具上设置有可拆卸支撑工装，可拆卸支撑工装包括与吊具可拆卸连接的纵支撑组件，所述纵支撑组件的上设有横支撑组件，所述纵支撑组件与横支撑组件上设置有防滑件，所述纵支撑组件包括支撑于吊具上的斜支撑杆3，所述斜支撑杆3的一侧设置有与吊具活动连接的连接结构。

所述防滑件为分别设置于纵支撑组件与横支撑组件上的第一垫块1和第二垫块2。

本实施例中，所述吊具固定于升降机的输出端上，所述升降机设置于输送线上，所述升降机的输出端固定有一个向下延伸的升降杆10，所述的升降杆10的下侧固定有T形架11，所述T形架11上固定有两个固定板12，所述固定板上固定有支撑杆13，所述支撑杆13上丝接有第三垫块14；所述连接结构卡接于支撑杆13上，所述斜支撑杆3的底端支撑于固定板12上，所述第一垫块1和第二垫块2的上表面高度高于第三垫块14上表面的高度；该支撑工装采用矩形方管和3~5mm的钢板组焊而成，使得保证长期使用的强度和刚度；所述第一垫块1和第二垫块2为25mm厚的橡胶块。

本实施例进一步设置为：所述连接结构包括固定于斜支撑杆3侧面上的横支撑杆4，所述横支撑杆4的延伸端设置有卡板5。

本实施例中，所述横支撑杆4位于斜支撑杆3与支撑杆13之间，卡板5为一个矩形钢板，其外侧端具有呈九十度弯折的弯折部，所述弯折部与横支撑杆4之间形成矩形槽，所述矩形槽的一端为开口，其开口处与支撑杆13相适应，以便实现该支撑工装的可拆卸连接；所述卡板5上且位于开口出铰接有门板，所述门板的活动端内侧具有卡扣，所述横支撑杆4的侧面形成有卡槽，所述卡扣与卡槽相适应。所述斜支撑杆3、横支撑杆4和卡板5采用焊接固定的。

本实施例进一步设置为：所述斜支撑杆3上端固定有第一支撑板6，所述第一垫块1位于第一支撑板6上。

本实施例中，所述第一支撑板6焊接于斜支撑杆3的上端侧面上，所述第一支撑板6为5mm的钢板。

本实施例进一步设置为：所述横支撑组件包括固定于斜支撑杆3侧面的连接杆7，所述连接杆7的延伸端端面固定有垫块支架8，所述垫块支架8的外侧面固定有第二支撑板9，所述第二垫块2设于第二支撑板9上。

本实施例中，所述第二支撑板9和垫块支架8也为5mm的钢板，使用标准件将第二垫块2紧固在第二支撑板9上，第二垫块2采用橡胶材料，具有对驾驶室漆层防护和预防驾驶室裙边变形的作用；所述连接杆7、垫块支架8和第二支撑板9之间采用焊接固定的。

本实用新型工作原理：

该支撑工装通过卡板5和横支撑杆4之间形成的矩形槽卡设于支撑杆13上，以便进行拆卸和安装，其下支撑杆3的下端抵接于原吊具上，用于支撑驾驶室的重量。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，包括输送线，所述输送线上设置有吊具，其特征在于：

所述吊具上设置有可拆卸支撑工装，可拆卸支撑工装包括与吊具可拆卸连接的纵支撑组件，所述纵支撑组件的上设有横支撑组件，所述纵支撑组件与横支撑组件上设置有防滑件，所述纵支撑组件包括支撑于吊具上的斜支撑杆（3），所述斜支撑杆（3）的一侧设置有与吊具活动连接的连接结构。

2.根据权利要求1所述的一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，其特征在于：所述防滑件为分别设置于纵支撑组件与横支撑组件上的第一垫块（1）和第二垫块（2）。

3.根据权利要求1所述的一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，其特征在于：所述连接结构包括固定于斜支撑杆（3）侧面上的横支撑杆（4），所述横支撑杆（4）的延伸端设置有卡板（5）。

4.根据权利要求2所述的一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，其特征在于：所述斜支撑杆（3）上端固定有第一支撑板（6），所述第一垫块（1）位于第一支撑板（6）上。

5.根据权利要求2所述的一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，其特征在于：所述横支撑组件包括固定于斜支撑杆（3）侧面的连接杆（7），所述连接杆（7）的延伸端端面固定有垫块支架（8）。

6.根据权利要求5所述的一种宽体驾驶室的可拆卸支撑工装，其特征在于：所述垫块支架（8）的外侧面固定有第二支撑板（9），所述第二垫块（2）设于第二支撑板（9）上。

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