CN217164767U - 一种超微粉碎机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超微粉碎机，包括：粉碎机主体、旋风分离器，粉碎机主体包括粉碎腔、齿圈、叶轮及选粉腔；粉碎腔的中轴线上设有驱动轴，叶轮固定在驱动轴上，齿圈固定在粉碎腔的侧壁上；选粉腔为圆筒形结构，其下端与粉碎腔相连，选粉腔上部端面封闭；本实用新型适用于粉碎机技术领域，简化了粉碎机内部的结构，占用空间小，运行维护简单，因管道粘附导致的物料损耗小，还能实现节能降耗的技术效果，不需要进行二次收料，从而减少了污染的风险；另外，不需要庞大的终端布袋过滤器，避免了大量布袋清洗更换所带来的困难，进一步降低了污染的风险。

Description

一种超微粉碎机

技术领域

本实用新型属于粉碎机技术领域，具体是一种超微粉碎机。

背景技术

粉碎机在工作过程中，物料进入粉碎腔后形成粉碎混合物，混合物中含有不同粒径的细粉、粗粉及大颗粒。此时，需要将达到细度要求的细粉分离出来，未达到细度要求的粗粉及颗粒留在粉碎腔内继续粉碎，这一过程称之为“选粉”或“分级”。通常来说，120目以下的细粉可以利用网孔来选粉，120目以上的细粉，最常见的技术手段是使用分级轮进行选粉。

然而，在超微粉碎过程中，使用分级轮技术进行选粉，主要存在以下弊端：

一、不管是内置分级轮还是外置分级选粉机，都需要为分级轮配备独立的驱动机构，这将导致整个粉碎机组结构复杂，设备投入成本较高；

二、现有的超微粉碎机组，需要在分级轮后段配备庞大的排风管道及排风过滤系统，占用空间大，运行维护难度大，过程损耗大；

三、现有的超微粉碎机组，需要配备粉碎电机、分级电机、排风风机等多个动力源，而且排风动力需要克服分级轮阻力、过滤器阻力，排风功率较大；同时终端布袋过滤器还要配备反吹空压机，因而整个系统能耗巨大；

四、污染风险大，现有超微粉碎机组，需要分别从旋风分离器及过滤布袋两处甚至三处收集产品，操作上不方便；另外，布袋过滤器清洗更换困难，因而产品受到污染的风险较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种超微粉碎机。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种超微粉碎机，包括：粉碎机主体、旋风分离器，所述粉碎机主体包括粉碎腔、齿圈、叶轮及选粉腔；

所述粉碎腔的中轴线上设有驱动轴，所述叶轮固定在驱动轴上，所述齿圈固定在所述粉碎腔的侧壁上；

所述选粉腔为圆筒形结构，其下端与所述粉碎腔相连，选粉腔上部端面封闭；

所述选粉腔中轴线上设有中心管，中心管的上端穿过选粉腔上部端面，中心管下端开口于靠近叶轮中心的区域；

所述中心管的上部开设有进料口、空气回流口；

所述选粉腔上部端面开设有出料口，所述出料口通过出料管与旋风分离器进风口相连通，所述空气回流口通过空气回流管与旋风分离器出风口相连通。

优选的，所述选粉腔上部端面或选粉腔侧壁上开设有若干个粗粉出口，所述中心管的上部开设有粗粉回流口，所述粗粉出口与所述粗粉回流口通过粗粉回流管相连通。

优选的，所述选粉腔上部端面为锥形结构或多级锥形结构。

优选的，所述选粉腔上部端面为半球形结构或半椭球形结构。

优选的，所述中心管为圆形结构，所述进料口的口径小于所述中心管上端的口径，所述进料口位于所述中心管上端的中心处。

优选的，所述进料口的上方连接设置有料斗。

优选的，还包括排风过滤器；

所述排风过滤器上开设有排风过滤器进风口、排风过滤器回风口、排风过滤器排风口，所述排风过滤器回风口开设于排风过滤器的底部；

所述排风过滤器进风口、排风过滤器回风口开设在滤材同一侧；

所述空气回流管分为空气回流管前段和空气回流管后段；

旋风分离器出风口、空气回流管前段、排风过滤器进风口、排风过滤器、排风过滤器回风口、空气回流管后段、空气回流口依次连通。

优选的，所述排风过滤器的滤材为软质布袋，其开口的一端套设于排风过滤器排风口末端，气流由内向外排出。

优选的，所述空气回流管分为空气回流管前段和空气回流管后段；所述空气回流管前段和空气回流管后段通过软质布袋相连通。

优选的，所述粉碎腔、选粉腔的外壁均设有冷却夹套，所述冷却夹套上开设有冷却水进口和冷却水出口。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型中，利用内部循环气流驱动粉碎混合物沿选粉腔内壁做旋转运动，只有粒径较小的的粉末才能到达出料口所在的位置，粒径较大的粉末回流至粉碎腔内继续粉碎。通过这一原理，不使用分级轮即可实现选粉功能，从而避免了分级轮所带来的一系列问题，简化了粉碎机内部的结构。

本实用新型中，大部分气流在粉碎机内部循环流动，仅向外排放极少量的气流，不需要配备庞大的排风管道系统和排风过滤系统，因而占用空间小，运行维护简单，因管道粘附导致的物料损耗小。

本实用新型中，粉碎叶轮同时提供粉碎动力、气流循环动力、排风动力；同时，因为排风风量小，过滤面积小，也不需要持续地使用压缩空气反吹来清理过滤布袋，从而实现了节能降耗的技术效果。

本实用新型中，粉碎后的细粉全部集中在旋风分离器中，少量未分离的细粉回流到粉碎机内部，因而不需要进行二次收料，从而减少了污染的风险；另外，不需要庞大的终端布袋过滤器，避免了大量布袋清洗更换所带来的困难，进一步降低了污染的风险。

附图说明

图1是本实用新型一种超微粉碎机的整体结构示意图一；

图2是本实用新型一种超微粉碎机的整体结构示意图二；

图3是本实用新型一种超微粉碎机的整体结构示意图三；

图4是本实用新型一种超微粉碎机的整体结构示意图四。

附图标记：

01、粉碎机主体；

011、粉碎腔；012、齿圈；013、驱动轴；014、叶轮；015、选粉腔；016、选粉腔上部端面；017、中心管；018、进料口；019、空气回流口；0110、出料口；0111、出料管；0112、空气回流管前段；0113、空气回流管后段；0114、选粉腔侧壁；0115、粗粉出口；0116、粗粉回流口；0117、粗粉回流管；0118、料斗；0119、冷却夹套；0120、冷却水进口；0121、冷却水出口；0122、空气回流管；

02、旋风分离器；

021、旋风分离器进风口；022、旋风分离器出风口；023、集料容器；

03、排风过滤器；

031、排风过滤器进风口；032、排风过滤器回风口；033、软质布袋；034、排风过滤器排风口。

具体实施方式

以下结合附图1-4，进一步说明本实用新型一种超微粉碎机的具体实施方式。本实用新型一种超微粉碎机不限于以下实施例的描述。

实施例1：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图1-4所示，包括：粉碎机主体01、旋风分离器02，粉碎机主体01包括粉碎腔011、齿圈012、叶轮014及选粉腔015；

粉碎腔011的中轴线上设有驱动轴013，叶轮014固定在驱动轴013上，齿圈012固定在粉碎腔011的侧壁上；

选粉腔015为圆筒形结构，其下端与粉碎腔011相连，选粉腔上部端面016封闭；

选粉腔015中轴线上设有中心管017，中心管017的上端穿过选粉腔上部端面016，中心管017下端开口于靠近叶轮014中心的区域；

中心管017的上部开设有进料口018、空气回流口019；

选粉腔上部端面016开设有出料口0110，出料口0110通过出料管0111与旋风分离器进风口021相连通，空气回流口019通过空气回流管0122与旋风分离器出风口022相连通。

进一步的，根据工艺及产量情况，旋风分离器下方可连接集料容器023、控制阀、电动卸料阀等机构。

通过采用上述技术方案：

粉碎叶轮在粉碎腔011内高速旋转，带动粉碎腔011内空气高速旋转，形成螺旋气流，螺旋气流沿粉碎腔011内壁向上盘旋上升。

物料由进料口018加入，沿中心管017向下流入粉碎腔011，被粉碎叶轮加速，与周围齿圈012产生碰撞、剪切作用，形成粉碎混合物。

粉碎混合物被螺旋气流裹挟向上盘旋运动，进入选粉腔015。选粉腔上部端面016直径变小，粉碎混合物中，粒径越大的粉末受到的离心力越大，无法运动到选粉腔015的上部，只有较细的粉末可以运动到选粉腔015上部出料口0110的位置。

选粉腔015外圈的螺旋气流压力较高，而中心管017的底端靠近叶轮014中心，压力较低，形成压差梯度。

在压差梯度的作用下，细粉随气流沿出料管0111流入旋风分离器02，并被分离出来，流入集料容器023，少量未被分离的细粉沿空气回流管重新回流入粉碎腔011中，进入下一轮循环。

粒径较大的粗粉及大颗粒，留在选粉腔内继续旋转，并重新落入粉碎腔011，被进一步粉碎。

实施例2：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图1-4所示，其他结构与实施例1相似，选粉腔上部端面016或选粉腔侧壁0114上开设有若干个粗粉出口0115，中心管017的上部开设有粗粉回流口0116，粗粉出口0115与粗粉回流口0116通过粗粉回流管0117相连通。

通过采用上述技术方案：

粗粉出口0115与中心管017之间也存在压差梯度，在压差梯度的作用下，粒径较大的粗粉及大颗粒可沿着粗粉出口0115、粗粉回流管0117、粗粉回流口0116、中心管017重新回流到叶轮014中心。这种回流方式可有效提高粗粉回流粉碎的效率。

实施例3：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图1-2所示，其他结构与实施例1相似，选粉腔上部端面016为锥形结构或多级锥形结构。

实施例4：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图3-4所示，其他结构与实施例1相似，选粉腔上部端面016为半球形结构或半椭球形结构。

通过采用上述技术方案：

对选粉腔上部端面016形状的进一步细化，这几种形状的上部端面，有利于提高选粉精度。

实施例5：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图1-4所示，其他结构与实施例1相似，中心管017为圆形结构，进料口018的口径小于中心管017上端的口径，进料口018位于中心管017上端的中心处。

通过采用上述技术方案：

中心管017内部，越靠近中心的气压越低，进料口018开设在中心管017上端的中心处，可确保进料口处于负压状态，有效避免中心管017内的粉尘向上从加料口018中溢出，同时有利于形成向下的吸力，促进物料流入中心管017。

实施例6：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图1-4所示，其他结构与实施例1相似，进料口018的上方连接设置有料斗0118。

实施例7：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图2-3所示，其他结构与实施例1相似，还包括排风过滤器03；

排风过滤器03上开设有排风过滤器进风口031、排风过滤器回风口032、排风过滤器排风口034，排风过滤器回风口032开设于排风过滤器的底部；

排风过滤器进风口031、排风过滤器回风口032开设在滤材同一侧；

空气回流管0122分为空气回流管前段0112和空气回流管后段0113；

旋风分离器出风口022、空气回流管前段0112、排风过滤器进风口031、排风过滤器03、排风过滤器回风口032、空气回流管后段0113、空气回流口019依次连通。

通过采用上述技术方案：

设置排风过滤器03，在运行中排出一部分空气，可以确保整个粉碎机在负压状态下工作，避免粉尘从加料口018外溢；同时，排风有利于降低粉碎腔011内的温度。

排风过滤器03工作过程中截留下来的粉尘，落入排风过滤器03的底部，会随气流沿回风口032、空气回流管后段0113、空气回流口019、中心管017流入粉碎腔011，因而排风过滤器03内的细粉不需要单独进行收集。

根据具体的工艺需要，可为排风过滤器03增加反吹、振打等清粉机构，以便于清理排风过滤器03滤材表面堆积的细粉，确保过滤效率。

本实用新型所用的排风过滤器03，只排出系统循环气流中的一小部分空气，所以整体排风量较小，过滤器面积较小，过滤器内截留下来的细粉可以自动回流，即使排风过滤器03堵塞，对粉碎机的正常工作影响也不大。

实施例8：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图3所示，其他结构与实施例7相似，排风过滤器03的滤材为软质布袋033，其开口的一端套设于排风过滤器排风口034末端，气流由内向外排出。

通过采用上述技术方案：

排风过滤器03使用软质布袋033，软质布袋033直接连接在排风过滤器排风口034上，利用管道正压将过滤器鼓起，不需要配备内部骨架。这种过滤方式结构简单，细粉截留在软质布袋033的内表面，清理装卸都比较方便。在小型超微粉碎机上，手动拍打软质布袋033外表面，即可使软质布袋033内表面粘附的细粉脱落，并进一步被气流带回粉碎机。

实施例9：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图4所示，其他结构与实施例1相似，空气回流管0122分为空气回流管前段0112和空气回流管后段0113；空气回流管前段0112和空气回流管后段0113通过软质布袋033相连通。

通过采用上述技术方案：

提供了另一种排风过滤的方式，将软质布袋033直接连接在空气回流管0122上，并成为回流管的一部分。在粉碎机工作时，软质布袋033鼓起，向外界排出一部分空气，同时大部分空气进入空气回流管后段0113，细粉截留在软质布袋033内表面，并不断被回流空气带走。

实施例10：

本实施例给出一种超微粉碎机的具体实施方式，如图1-4所示，其他结构与实施例1相似，粉碎腔011、选粉腔015的外壁均设有冷却夹套0119，冷却夹套0119上开设有冷却水进口0120和冷却水出口0121。

通过采用上述技术方案：

冷却夹套0119属现有技术，可有利于降低粉碎腔011腔体内的温度。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种超微粉碎机，其特征在于，包括：粉碎机主体(01)、旋风分离器(02)，所述粉碎机主体(01)包括粉碎腔(011)、齿圈(012)、叶轮(014)及选粉腔(015)；

所述粉碎腔(011)的中轴线上设有驱动轴(013)，所述叶轮(014)固定在驱动轴(013)上，所述齿圈(012)固定在所述粉碎腔(011)的侧壁上；

所述选粉腔(015)为圆筒形结构，其下端与所述粉碎腔(011)相连，选粉腔上部端面(016)封闭；

所述选粉腔(015)中轴线上设有中心管(017)，中心管(017)的上部穿过选粉腔上部端面(016)，中心管(017)下端开口于靠近叶轮(014)中心的区域；

所述中心管(017)的上部开设有进料口(018)、空气回流口(019)；

所述选粉腔上部端面(016)开设有出料口(0110)，所述出料口(0110)通过出料管(0111)与旋风分离器进风口(021)相连通，所述空气回流口(019)通过空气回流管(0122)与旋风分离器出风口(022)相连通。

2.如权利要求1所述的一种超微粉碎机，其特征在于：所述选粉腔上部端面(016)或选粉腔侧壁(0114)上开设有若干个粗粉出口(0115)，所述中心管(017)的上部开设有粗粉回流口(0116)，所述粗粉出口(0115)与所述粗粉回流口(0116)通过粗粉回流管(0117)相连通。

3.如权利要求1所述的一种超微粉碎机，其特征在于：所述选粉腔上部端面(016)为锥形结构或多级锥形结构。

4.如权利要求1所述的一种超微粉碎机，其特征在于：所述选粉腔上部端面(016)为半球形结构或半椭球形结构。

5.如权利要求1所述的一种超微粉碎机，其特征在于：所述中心管(017)为圆形结构，所述进料口(018)的口径小于所述中心管(017)上端的口径，所述进料口(018)位于所述中心管(017)上端的中心处。

6.如权利要求1所述的一种超微粉碎机，其特征在于：所述进料口(018)的上方连接设置有料斗(0118)。

7.如权利要求1所述的一种超微粉碎机，其特征在于：还包括排风过滤器(03)；

所述排风过滤器(03)上开设有排风过滤器进风口(031)、排风过滤器回风口(032)、排风过滤器排风口(034)，所述排风过滤器回风口(032)开设于排风过滤器的底部；

所述排风过滤器进风口(031)、排风过滤器回风口(032)开设在滤材同一侧；

所述空气回流管(0122)分为空气回流管前段(0112)和空气回流管后段(0113)；

旋风分离器出风口(022)、空气回流管前段(0112)、排风过滤器进风口(031)、排风过滤器(03)、排风过滤器回风口(032)、空气回流管后段(0113)、空气回流口(019)依次连通。

8.如权利要求7所述的一种超微粉碎机，其特征在于：所述排风过滤器(03)的滤材为软质布袋(033)，其开口的一端套设于排风过滤器排风口(034)末端，气流由内向外排出。

9.如权利要求1所述的一种超微粉碎机，其特征在于：所述空气回流管(0122)分为空气回流管前段(0112)和空气回流管后段(0113)；所述空气回流管前段(0112)和空气回流管后段(0113)通过软质布袋(033)相连通。

10.如权利要求1所述的一种超微粉碎机，其特征在于：所述粉碎腔(011)、选粉腔(015)的外壁均设有冷却夹套(0119)，所述冷却夹套(0119)上开设有冷却水进口(0120)和冷却水出口(0121)。

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