CN217144982U - 一种轮胎硫化过程的压力检测结构及轮胎模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮胎硫化过程的压力检测结构及轮胎模具，它属于轮胎模具领域，包括内模和外模，内模包括多个分块，多个分块可拼接成环形，内模与外模之间设有容置轮胎的型腔，为满足刚性内模与轮胎间作用力的实时检测，本实用新型在分块上设有若干测力孔，测力孔贯穿至型腔，测力孔中安装有进行压力检测的传感器，传感器端部与内模外侧的型腔面平齐，测力孔的具体位置可以选择设置在内模的胎面处，和/或，胎侧处，和/或，子口处，和/或，胎肩处，通过实时检测在硫化过程中型腔内不同位置轮胎与内模的作用力情况，方便判断各位置的硫化压力是否在规定范围内，以便硫化操作人员可以及时做出判断。

Description

一种轮胎硫化过程的压力检测结构及轮胎模具

技术领域

本实用新型涉及轮胎模具领域，具体涉及一种轮胎硫化过程的压力检测结构及轮胎模具。

背景技术

使用内模硫化轮胎时，无法确定轮胎和模具间相互作用力的大小，这就会导致以下问题：

a.使用内模硫化时无法确定硫化时所需合模力的大小，施加合模力过小会导致硫化出轮胎质量不合格，施加合模力过大会造成模具及硫化机受力过大，模具与硫化机会产生塑性变形，轮胎也会有质量异常的情况发生；

b.无法观察硫化过程中轮胎各部分橡胶的状态变化，不能清楚硫化工艺参数对轮胎硫化状态的影响，从而无法判断硫化过程中硫化内压是否满足要求，无法进行硫化工艺的优化；

c.内模在硫化过程中受力状态不明确，无法有针对性地对内模进行结构优化。

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型结合相关领域多年的设计及使用经验，辅以过强的专业知识，设计制造了一种轮胎硫化过程的压力检测结构及轮胎模具，来克服上述缺陷。

实用新型内容

对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供的一种轮胎硫化过程的压力检测结构及轮胎模具，能够实时监测硫化轮胎各部位与模具间作用力。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种轮胎硫化过程的压力检测结构，包括内模和外模，所述内模包括多个分块，多个所述分块可拼接成环形，所述内模与外模之间设有容置轮胎的型腔；

所述分块上设有若干测力孔，所述测力孔贯穿至型腔；

所述测力孔中安装有进行压力检测的传感器，所述传感器端部与内模外侧的型腔面平齐。

优选的，所述传感器连接有转换器，所述转换器连接显示元件，或，所述传感器连接有信号发射器，所述信号发射器连接转换器及显示元件。

优选的，所述传感器设为应变传感器或压电传感器。

优选的，所述传感器端部设为圆柱状，圆柱状直径范围为Φ1mm至Φ10mm。

优选的，所述传感器设为应变传感器时，所述测力孔包括第一孔部、第二孔部以及第三孔部；

所述第一孔部连通内模外侧的型腔，所述第二孔部截面尺寸大于所述第一孔部，所述传感器的应变片位于第二孔部。

优选的，若干所述测力孔设置在内模的胎面处，和/或，胎侧处，和/或，子口处，和/或，胎肩处。

优选的，所述分块包括第一模体和连接在第一模体上下两端的第二模体。

一种轮胎模具，包括上述的轮胎硫化过程的压力检测结构。

该实用新型的有益之处在于：

1.本实用新型实现了刚性内模与轮胎间的作用力的实时检测，可以根据检测出的作用力来合理地设置合模力大小。

2.能够实时检测硫化内压是否满足要求，对于硫化过程中硫化内压不满足要求的轮胎，硫化操作人员可以及时做出判断。

3.通过将采集到的数据与硫化出轮胎的质量联合进行统计分析，可不断优化硫化工艺参数。

4.通过检测到的数据可以有针对性地对模具结构进行优化，对硫化过程中受力较大的部位进行加强设计，减小模具使用过程中的变形。

附图说明

图1为本实用新型的示意图；

图2为本实用新型内模与传感器的结构示意图；

图3为本实用新型传感器位置的局部放大图；

图4为本实用新型传感器端部为平面的示意图；

图5为本实用新型传感器端部为曲面的示意图。

图中：1-传感器、2-内模、3-转换器、4-显示元件、5-应变片。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至图5所示，一种轮胎硫化过程的压力检测结构，包括内模2和外模，内模2包括多个分块，多个分块可拼接成环形，内模2与外模之间设有容置轮胎的型腔，而外模则可以选择上开式活络模，又或者两半模，又或者是两半活络模等，在此不做详述。

为满足刚性内模2与轮胎间作用力的实时检测，本实用新型在分块上设有若干测力孔，测力孔贯穿至型腔，测力孔中安装有进行压力检测的传感器1，传感器1端部与内模2外侧的型腔面平齐，测力孔的具体位置可以选择设置在内模2的胎面处、胎侧处、子口处、胎肩处，为便于安装传感器，本实用新型分块具体包括第一模体和连接在第一模块两端的第二模体组成，传感器通过实时检测在硫化过程中型腔内不同位置轮胎与内模2的作用力情况，方便判断各位置的硫化压力是否在规定范围内，以便硫化操作人员可以及时做出判断。

由于传感器1设置在模具内部，因此能降低振动、晃动、移动对传感器1产生的影响，从而提高测量的精度，此外，本实用新型分块的第一模体与第二模体之间优选设置排气缝隙，传感器与分块之间也设置排气缝隙，排气缝隙宽度为0.02-0.03mm，方便硫化过程的排气。

本实用新型传感器1通过采集线连接有转换器3，所述转换器3通过采集线连接显示元件 4，又或着，所述传感器1信号连接信号发射器，信号发射器再连接转换器3及显示元件4，通过显示元件4可以实时看到在硫化过程中轮胎与内模2作用力情况，通过对硫化过程中采集到的硫化压力进行分析，控制选出不符合硫化工艺要求的轮胎，这能够保证硫化出轮胎的质量。

本实用新型传感器1的具体种类优选设为应变传感器或压电传感器，但并不局限上述两种，只要满足进行压力检测的传感器1均可。传感器1端部优选设为圆柱状，方便加工，圆柱状直径范围为Φ1mm至Φ10mm，而传感器1端部的形状可以做成平面或与型腔的内模2外侧相同的轮廓，如图4、图5所示，具体两种传感器1端部形状可根据实际使用情况来进行选择。

下面以传感器1设为应变传感器为例，具体描述其安装结构，此时测力孔包括第一孔部、第二孔部以及第三孔部，第一孔部连通内模2外侧的型腔，第二孔部截面尺寸大于第一孔部，传感器1位于第二孔部的部分设置有应变片5。

此外，本实用新型还提供一种轮胎模具，其包括上述的轮胎硫化过程的压力检测结构。

本实用新型通过上述结构，不仅实现了刚性内模2与轮胎间的作用力的实时检测，可以根据检测出的作用力来合理地设置合模力大小，而且通过将采集到的数据与硫化出轮胎的质量联合进行统计分析，可不断优化硫化工艺参数，最后通过检测到的数据可以有针对性地对模具结构进行优化，对硫化过程中受力较大的部位进行加强设计，减小模具使用过程中的变形。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型做各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种轮胎硫化过程的压力检测结构，其特征在于，包括内模和外模，所述内模包括多个分块，多个所述分块可拼接成环形，所述内模与外模之间设有容置轮胎的型腔；

所述分块上设有若干测力孔；

所述测力孔中安装有进行压力检测的传感器，所述传感器端部与内模外侧的型腔面平齐。

2.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化过程的压力检测结构，其特征在于，所述传感器连接有转换器，所述转换器连接显示元件，或，所述传感器连接有信号发射器，所述信号发射器连接转换器及显示元件。

3.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化过程的压力检测结构，其特征在于，所述传感器设为应变传感器或压电传感器。

4.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化过程的压力检测结构，其特征在于，所述传感器端部设为圆柱状，圆柱状直径范围为Φ1mm至Φ10mm。

5.根据权利要求3所述的一种轮胎硫化过程的压力检测结构，其特征在于，所述传感器设为应变传感器时，所述测力孔包括第一孔部、第二孔部以及第三孔部；

所述第一孔部连通内模外侧的型腔，所述第二孔部截面尺寸大于所述第一孔部，所述传感器位于第二孔部的部分设置有应变片。

6.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化过程的压力检测结构，其特征在于，若干所述测力孔设置在内模的胎面处、子口处、胎肩处。

7.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化过程的压力检测结构，其特征在于，所述分块包括第一模体和连接在第一模体上下两端的第二模体。

8.一种轮胎模具，其特征在于：包括如权利要求1至7任意一项所述的轮胎硫化过程的压力检测结构。

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