CN217081543U - 止回阀以及冷冻循环系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供能够提高闭阀时的阀泄漏性能的止回阀以及冷冻循环系统。止回阀(1)具备外管部(12)、阀主体(13)以及阀芯(14)，阀主体(13)具有阀座部(16)和阀口(17)，在阀座部(16)且在阀口(17)的周边设有阀芯(14)能够落座的阀座侧落座面(161)，在阀芯(14)设有与阀座侧落座面(161)面接触而能够落座的阀芯侧落座面(141)，在与阀座侧落座面(161)以及阀芯侧落座面(141)相互接触的接触部分(18)连通的位置设有能够贮存油的积油部(19)。

Description

止回阀以及冷冻循环系统

技术领域

本实用新型涉及止回阀以及冷冻循环系统。

背景技术

现今，作为止回阀，已知一种具备在内部形成有阀室的主体接头(外管)、固定于主体接头的内部的阀座部件、以及移动自如地设置在阀室内的阀芯的止回阀(例如，参照专利文献1)。在该止回阀中，通过使阀芯落座于阀座部件的阀座面来阻止流体的逆向流。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-138927号公报

实用新型内容

实用新型所要解决的课题

此处，近年来，需求冷冻循环设备的性能提高，并且冷冻循环中的流体环境大多变得苛刻(例如，压力变大)。与此相伴随地，在止回阀中也闭阀时的阀泄漏性能(难以引起阀泄漏的性能)的提高。

本实用新型的目的在于，提供能够提高闭阀时的阀泄漏性能的止回阀以及冷冻循环系统。

用于解决课题的方案

本实用新型的止回阀具备沿轴向延伸的筒状的外管部、组装于上述外管部的阀主体、以及设于上述阀主体的阀芯，上述止回阀使含有油的流体向预定的正方向通过而阻止向反方向的逆向流，其特征在于，上述阀主体具有上述阀芯能够落座的阀座部和由落座于上述阀座部的上述阀芯关闭的阀口，在上述阀座部且在上述阀口的周边设有上述阀芯能够落座的阀座侧落座面，在上述阀芯设有与上述阀座侧落座面面接触而能够落座的阀芯侧落座面，在上述阀座侧落座面和上述阀芯侧落座面的至少一方，或者在与上述阀座侧落座面以及上述阀芯侧落座面相互接触的接触部分连通的位置和上述阀芯侧落座面的至少一方，设有能够贮存上述油的积油部。

根据这样的本实用新型，积油部所积存的流体中的油因其表面张力而在阀芯落座时向落座面间供给，从而能够提高落座面彼此的贴紧性，因而能够提高闭阀时的阀泄漏性能。并且，虽然流体有时含有微小的垃圾，但根据本实用新型，由于能够使这样的垃圾积存于积油部，所以也能够抑制因垃圾咬入落座面间的垃圾咬入而导致的贴紧性的降低。

此时，上述积油部优选为由具有比上述阀口的口径大的直径的圆环状的槽构成。根据该结构，由于积油部由圆环状的槽构成，所以流体中的油在该圆环状的槽中在其周向上大致均匀地积存并向落座面间供给。其结果，能够在周向上大致均匀地提高落座面彼此的贴紧性，因此能够进一步提高闭阀时的阀泄漏性能。

并且，上述阀主体优选为具有从上述阀座侧落座面的周围立起且形成为圆筒状并且在轴向上对上述阀芯进行导向的阀架部。根据该结构，通过由圆筒状的阀架部对阀芯的导向，能够使阀芯的沿轴向的开闭移动变得顺畅。

此时，上述积油部优选为由形成于上述阀座侧落座面与上述阀架部之间的内角部的槽构成。根据这样的结构，由于积油部所积存的油的向与径内侧的阀口相反一侧的径外侧的流出由包围径外侧的阀架部的内表面阻止，所以能够提高向落座面间供给油的可靠性。其结果，关于落座面彼此的贴紧性提高的可靠性也变高，因此能够进一步提高闭阀时的阀泄漏性能。并且，由于在内角部形成有槽，所以与在该内角部形成有圆弧部的情况相比，有效地避免阀芯中的阀芯侧落座面跃上圆弧部而落座面彼此的贴紧性降低等的担忧。也就是说，在避免跃上这一点，也能够进一步提高阀泄漏性能。

再有，上述内角部的上述槽优选为从上述阀座侧落座面在上述轴向上凹入地形成。根据该结构，由于圆筒状的阀架部的轴向上的槽的加工在工具的访问等方面变得容易，所以能够减少加工成本。

并且，上述内角部的上述槽优选为从上述阀架部的内周面向径向外侧凹入地形成。根据该结构，在止回阀的轴朝向上下方向的纵向放置配置的使用中，即使在槽内未充满油，油也容易从槽流出，因此能够提高向落座面间供给油的可靠性。其结果，能够进一步提高闭阀时的阀泄漏性能。

并且，上述内角部的槽的宽度尺寸优选为比上述阀芯与上述阀架部的间隙尺寸大，而且比0.1mm大且比2mm小。通过使内角部的槽的宽度尺寸比上述的间隙尺寸大，在槽在轴向上形成的情况下，阀芯中的阀芯侧落座面与槽可靠地重叠，能够提高向落座面间供给油的可靠性。并且，在槽形成于径向外侧的情况下，由于槽与阀芯的周面的距离即上述的间隙尺寸能够抑制为较小，所以油通过毛细管现象而容易在落座面间回转，能够提高向落座面间供给油的可靠性。并且，一般而言，在圆筒内表面的形成加工时形成于底面与内周面之间的内角部的圆弧部为R0.1mm～0.2mm左右。因此，内角部的槽以比0.1mm大且比2mm小的宽度形成，从而大致除去该内角部的圆弧部，能够进一步有效地避免因阀芯侧落座面跃上圆弧部而导致的落座面彼此的贴紧性的降低。

并且，本实用新型的冷冻循环系统的特征在于，具备上述任一项的止回阀。

根据这样的本实用新型，由于在冷冻循环系统中采用了上述的止回阀，所以能够提高该止回阀的闭阀时的阀泄漏性能，从而不会因系统的能量损耗而导致节能性、冷冻效率的恶化。

具体地，本实用新型的方案分别如下。

方案一是一种止回阀，具备沿轴向延伸的筒状的外管部、组装于上述外管部的阀主体、以及设于上述阀主体的阀芯，上述止回阀使含有油的流体向预定的正方向通过并阻止向反方向的逆向流，其特征在于，上述阀主体具有上述阀芯能够落座的阀座部和由落座于上述阀座部的上述阀芯关闭的阀口，在上述阀座部且在上述阀口的周边设有上述阀芯能够落座的阀座侧落座面，在上述阀芯设有与上述阀座侧落座面面接触而能够落座的阀芯侧落座面，在上述阀座侧落座面和上述阀芯侧落座面的至少一方，或者在与上述阀座侧落座面以及上述阀芯侧落座面相互接触的接触部分连通的位置和上述阀芯侧落座面的至少一方，设有能够贮存上述油的积油部。

方案二是方案一基础上的止回阀，其特征在于，上述积油部由具有比上述阀口的口径大的直径的圆环状的槽构成。

方案三是方案一或方案二基础上的止回阀，其特征在于，上述阀主体具有从上述阀座侧落座面的周围立起且形成为圆筒状并且在轴向上对上述阀芯进行导向的阀架部。

方案四是方案三基础上的止回阀，其特征在于，上述积油部由形成于上述阀座侧落座面与上述阀架部之间的内角部的槽构成。

方案五是方案四基础上的止回阀，其特征在于，上述内角部的上述槽从上述阀座侧落座面在上述轴向上凹入地形成。

方案六是方案四基础上的止回阀，其特征在于，上述内角部的上述槽从上述阀架部的内周面向径向外侧凹入地形成。

方案七是方案五或六基础上的的止回阀，其特征在于，上述内角部的槽的宽度尺寸比上述阀芯与上述阀架部的间隙尺寸大，而且比0.1mm大且比2mm小。

方案八是一种冷冻循环系统，其特征在于，

具备方案一～方案七任一方案中所述的止回阀。

实用新型的效果如下。

根据本实用新型的止回阀以及冷冻循环系统，能够提高闭阀时的阀泄漏性能。

附图说明

图1是示出第一实施方式的止回阀的沿轴向的截面的整体剖视图。

图2是将图1所示的积油部放大、进而在阀架的内部使阀芯沿径向靠近图的左端的放大剖视图。

图3是示出作为第二实施方式的止回阀的主要部分的阀主体以及阀芯的沿轴向的截面的剖视图。

图4是将图3所示的积油部放大、进而在阀架的内部使阀芯沿径向靠近图的左端的放大剖视图。

图5是示出作为第一变形例的止回阀的主要部分的阀主体以及阀芯的沿轴向的截面的剖视图。

图6是示出作为第二变形例的止回阀的主要部分的阀主体以及阀芯的沿轴向的截面的剖视图。

图7是示出作为第三变形例的止回阀的主要部分的阀芯的沿轴向的截面的剖视图。

图8是示出作为第四变形例的止回阀的主要部分的积油部的周边部位的沿轴向的截面的剖视图。

图9是示出通用地应用图1～图8所示的各种止回阀的一个实施方式的冷冻循环系统的图。

符号说明

1、2、3、4、5、6—止回阀，12—外管部，13、63—阀主体，14、64—阀芯，15、65—阀架部，16、66—阀座部，17、67—阀口，18—接触部分，19、29、39、49、59、69—积油部，100—冷冻循环系统，141、641—阀芯侧落座面，161、661—阀座侧落座面，D11—轴向，D12—径向，DP11、DP21—深度尺寸，W11、W21—宽度尺寸，t11—间隙尺寸，

—口径，

—直径。

具体实施方式

以下，对本实用新型的一个实施方式的止回阀进行说明。首先，基于图1及图2对第一实施方式的止回阀进行说明。

图1是示出第一实施方式的止回阀的沿轴向的截面的整体剖视图。

详细内容如在下文中所说明，本实施方式的止回阀1设置于冷冻循环系统中的制冷剂的流路的中途来使用，含有用于润滑压缩机的油的制冷剂作为流体而流动。该止回阀1是允许流体从一次侧(图1的下侧)向二次侧(图1的上侧)流动(正方向的正向流)且使之通过且禁止并阻止流体从二次侧向一次侧流动(反方向的逆向流)的阀装置。止回阀1具备在沿轴线L的轴向上延伸的圆筒状的外管部12、组装于外管部12的一次侧的阀主体13、以及设于阀主体13的阀芯14。阀主体13是一体形成有支撑阀芯14的筒状的阀架部15和阀芯14能够落座的阀座部16的黄铜制等的部件。阀座部16以堵塞圆筒状的外管部12中的一次侧的开口的方式组装，在该阀座部16形成有由落座后的阀芯14关闭的阀口17。再有，在阀座部16以与阀口17连通的方式连结有一次接头管1a。另一方面，圆筒状的外管部12中的二次侧的开口由在中央设有开口的闭塞部121闭塞，在该闭塞部121以与中央开口连通的方式连结有一次接头管1b。

并且，在阀座部16且在阀口17的周边设有阀芯14能够落座的阀座侧落座面161。而且，阀架部15从阀座侧落座面161的周围立起且形成为圆筒状。在该圆筒状的阀架部15的内部以沿轴向D11移动自如的方式纳入有形成为圆柱状的阀芯14。在该阀芯14的一次侧端部设有与阀座部16中的阀座侧落座面161面接触而能够落座的阀芯侧落座面141。在本实施方式中，在阀芯14的一次侧端部形成有用于接纳从阀口17流出的正向流的流体的碟状的凹部142，包围该凹部142的圆环状的平坦面成为阀芯侧落座面141。该圆环状的阀芯侧落座面141的内径比阀口17的口径

大，构成为能够可靠地与阀座侧落座面161面接触而能够落座。此外，

并非尺寸表述而是在图2中示出阀口17的口径的识别符号，此处所说的“11”并非尺寸值而是识别符号

的一部分。另一方面，包括阀芯侧落座面141的圆柱状的阀芯14的外径比阀架部15的内径稍小，阀芯14构成为在轴向D11上在阀架部15的内部移动自如。在这样的结构中，阀芯14在阀架部15内沿轴向D11在阀芯侧落座面141和阀座侧落座面161面接触而落座于阀座部16的闭阀位置与从阀座部16离开的开阀位置之间移动自如地设置。

在阀主体13的阀架部15沿周向在多个部位设有在径向上贯通圆筒状的周面的连通孔151，阀架部15的内部与外管部12的内部由上述连通孔151连通。连通孔151在侧视时形成为圆形。即，连通孔151通过从与轴正交的方向对阀架部15进行钻孔等开孔加工来形成。在阀架部15的二次侧端部附近的内表面安装有SUS制且大致呈略圆环状的阀限位件152。被来自阀口17的流体推动而从阀座部16离开并移动至开阀位置的阀芯14抵接于阀限位件152，来限制向比阀芯14的开阀位置更靠二次侧的位置的移动。作为该阀限位件152，具体地采用C型挡圈。上述的开阀位置是阀芯14从阀座部16离开后的位置且是通过阀芯14抵接于阀限位件152来限制阀芯14相比阀限位件152向二次侧的位置移动的位置(阀行程中的二次侧方向最大位置)。

止回阀1以图1所示的纵向放置状态使用的情况下如下进行动作。首先，若在阀芯14落座而处于闭阀位置时流体从一次侧向二次侧以正向流的方式流动，则被从阀口17流出的流体推压的阀芯14移动至与阀限位件152抵接的开阀位置。若正向流的流动停止，则阀芯14因自重落下而移动至落座于阀座部16的闭阀位置。

并且，止回阀1在以横向放置状态或与图1上下颠倒的纵向放置状态使用的情况下如下进行动作。首先，在闭阀位置，二次侧的压力设定为比一次侧的压力高，利用此时的压差，阀芯14被按压至阀座部16而维持落座状态。若在该状态下流体从一次侧向二次侧以正向流的方式流动，则被从阀口17流出的流体推动的阀芯14移动至与阀限位件152抵接的开阀位置。然后，在闭阀时，通过使二次侧的压力比一次侧的压力高，因该压差，阀芯14移动至落座于阀座部16的闭阀位置。

此处，在与阀座侧落座面161以及阀芯侧落座面141相互接触的接触部分18连通的位置和阀芯侧落座面141中的至少一方，在本实施方式中，仅在与接触部分18连通的位置设有积油部19。积油部19成为能够贮存在止回阀1流动的流体所含有的油的部位，其详细内容在下文中说明。

图2是将图1所示的积油部放大、进而在阀架的内部使阀芯沿径向靠近图的左端的放大剖视图。

如该图2所示，积油部19由形成于与接触部分18连通的位置的槽构成，具体而言，由形成于阀主体13中的阀座部16的阀座侧落座面161与阀架部15之间的内角部131的槽构成。作为该积油部19的槽为呈具有比阀口17的口径

(如上所述，“11”是识别符号

的一部分)大的直径

的圆环状且底呈圆弧状的槽。此外，

也

相同地并非尺寸表述而是在图2中示出阀口17的口径的识别符号，此处所说的“12”也并非尺寸值而是识别符号

的一部分。并且，形成于内角部131的作为积油部19的圆环状的槽从阀架部15的内周面向径向D12的外侧遍及一周地凹入地形成。

并且，作为积油部19的槽的宽度尺寸W11形成为比阀芯14与阀架部15的间隙尺寸t11大，而且比0.1mm大且比2mm小。此处，间隙尺寸t11是指，当使阀芯14在阀架部15内靠近径向D12的图的左端时的阀芯14与阀架部15之间的右侧的间隙的尺寸，即阀架部15的内径与阀芯14的外径之差。槽的宽度尺寸W11在该范围内特别优选形成为比0.2mm大且比0.5mm小。

并且，作为积油部19的槽的深度尺寸DP11形成为比0.2mm大且比3mm小。槽的深度尺寸DP11在该范围内特别优选形成为比0.2mm大且比1mm小。另外，该槽的深度尺寸DP11形成为比宽度尺寸W11的1/4大且比宽度尺寸W11的4倍小。槽的深度尺寸DP11在该范围内特别优选形成为比宽度尺寸W11的1/4大且比宽度尺寸W11的1倍小。

根据参照图1及图2说明的第一实施方式的止回阀1，积油部19所积存的流体中的油因其表面张力而在阀芯14落座时向落座面间供给，从而能够提高落座面彼此的贴紧性。由此，能够提高止回阀1在闭阀时的阀泄漏性能。并且，虽然流体有时含有微小的垃圾，但根据本实施方式，由于能够使这样的垃圾积存于积油部19，所以也能够抑制因垃圾咬入落座面间的垃圾咬入而导致的贴紧性的降低。

并且，在本实施方式中，积油部19由具有比阀口17的口径

(如上所述，“11”是识别符号

的一部分)大的直径

(如上所述，“12”是识别符号

的一部分)的圆环状的槽构成。根据该结构，由于积油部19由圆环状的槽构成，所以流体中的油在该圆环状的槽中在其周向上大致均匀地积存并向落座面间供给。其结果，能够在周向上大致均匀地提高落座面彼此的贴紧性，因此能够进一步提高闭阀时的阀泄漏性能。

并且，在本实施方式中，阀主体13具有从阀座侧落座面161的周围立起且形成为圆筒状的阀架部15。根据该结构，通过由圆筒状的阀架部15对阀芯14的导向，能够使阀芯14的轴向D11的开闭移动变得顺畅。

并且，在本实施方式中，积油部19由形成于阀座侧落座面161与阀架部15之间的内角部131的槽构成。根据这样的结构，由于积油部19所积存的油的向与径内侧的阀口17相反一侧的径外侧的流出由包围径外侧的阀架部15的内表面阻止，所以能够提高向落座面间供给油的可靠性。其结果，关于落座面彼此的贴紧性提高的可靠性也变高，因此能够进一步提高闭阀时的阀泄漏性能。并且，由于在内角部131形成有槽，所以与在该内角部131形成有圆弧部的情况相比，有效地避免阀芯14中的阀芯14侧落座面跃上圆弧部而落座面彼此的贴紧性降低等的担忧。也就是说，在避免跃上这一点，也能够进一步提高阀泄漏性能。

并且，在本实施方式中，内角部131的槽从阀架部15的内周面向径向D12的外侧凹入地形成。根据该结构，在止回阀1的轴线L朝向上下方向的纵向放置配置的使用中，即使在槽内未充满油，油也容易从槽流出，因此能够提高向落座面间供给油的可靠性。其结果，能够进一步提高闭阀时的阀泄漏性能。

并且，在本实施方式中，内角部131的槽的宽度尺寸W11比阀芯14与阀架部15的间隙尺寸t11大，而且比0.1mm大且比2mm小。根据该结构，由于作为槽与阀芯14的周面的最大距离的上述的间隙尺寸t11能够抑制为较小，所以油通过毛细管现象而容易在落座面间回转，能够提高向落座面间供给油的可靠性。并且，由于槽的宽度尺寸W11比间隙尺寸t11大，所以积油部19的空间容积比基于上述间隙尺寸t11的落座部附近的空间容积大。其结果，容易向落座面间供给积油部19的油，进一步有效地提高供给油的可靠性。并且，一般而言，在圆筒内表面的形成加工时形成于底面与内周面之间的内角部的圆弧部为R0.1mm～0.2mm左右。因此，内角部131的槽以比0.1mm大且比2mm小的宽度形成，从而大致除去内角部131的圆弧部，能够进一步有效地避免因阀芯14侧落座面跃上圆弧部而导致的落座面彼此的贴紧性的降低。

并且，槽的宽度尺寸W11是在该范围内特别优选形成为比0.2mm大且比0.5mm小的结构。通过使该宽度尺寸W11比0.2mm大，来完全地除去内角部的一般的圆弧部，因此能够更进一步有效地避免因阀芯侧落座面跃上圆弧部而导致的落座面彼此的贴紧性的降低。再有，通过使之比0.5mm小，能够确保阀芯外径的导向长度，从而能够使阀芯的工作性稳定。

并且，由于作为积油部19的槽的深度尺寸DP11形成为比0.2mm大且比3mm小，所以提高向落座面供给油的可靠性。槽的深度尺寸DP11是在该范围内特别优选形成为比0.2mm大且比1mm小的结构。由此，槽空间容积不会过大，变得恰当，即使是较少的油量，也能够更加提高向落座面供给油的可靠性。再有，由于该槽的深度尺寸DP11形成为比宽度尺寸W11的1/4大且比宽度尺寸W11的4倍小，所以能够提高向落座面供给油的可靠性。槽的深度尺寸DP11是在该范围内特别优选形成为比宽度尺寸W11的1/4大且比宽度尺寸W11的1倍小的结构。由此，槽空间容积不会过大，变得恰当，即使是较少的油量，也能够更加提高向落座面供给油的可靠性。

以上结束对第一实施方式的说明，接下来，参照图3及图4对第二实施方式进行说明。第二实施方式的积油部的形成位置与第一实施方式不同，以下，关于第二实施方式，关注与该第一实施方式的不同点进行说明。

图3是示出作为第二实施方式的止回阀的主要部分的阀主体以及阀芯的沿轴向的截面的剖视图。并且，图4是将图3所示的积油部放大、进而在阀架的内部使阀芯沿径向靠近图的左端的放大剖视图。此外，图3及图4中，对与图1及图2所示的第一实施方式的构成要素同等的构成要素标注与图1及图2相同的符号，以下，省略对上述同等的构成要素的重复说明。

在第二实施方式的止回阀2中，阀芯14也在阀主体13中的阀架部15的内部，在阀芯侧落座面141和阀座部16的阀座侧落座面161接触的闭阀位置与和阀限位件152接触的开阀位置之间在轴向D11上移动自如地设置。而且，在本实施方式中，为了提高闭阀时的阀泄漏性能，也设有积油部29，但形成于与上述的第一实施方式不同的如下位置。即，该积油部29形成于阀座侧落座面161和阀芯侧落座面141的至少一方，具体为仅形成于阀座侧落座面161。而且，积油部29成为在阀座侧落座面161与阀架部15之间的内角部131从阀座侧落座面161在轴向D11上凹入地形成的槽。

作为该积油部29的槽是具有比阀口17的口径

(如上所述，“11”是识别符号

的一部分)大的直径

的圆环状的槽，这一点与第一实施方式相同且效果也相同。此外，

也与

相同地不是尺寸表述而是在图4中示出作为积油部29的圆环状的槽的直径的识别符号，此处所说的“22”也不是尺寸值而是识别符号

的一部分。并且，槽的宽度尺寸W21比阀芯14与阀架部15的间隙尺寸t11大，而且比0.1mm大且比2mm小，特别优选为比0.2mm大且比0.5mm小，这一点也与第一实施方式相同且效果也相同。如在第一实施方式中所说明，间隙尺寸t11是指，在使阀芯14在阀架部15内靠近径向D12的图的左端时的阀芯14与阀架部15之间的右侧的间隙的尺寸，即阀架部15的内径与阀芯14的外径之差。而且，槽的深度尺寸DP21比0.2mm大且比3mm小，特别优选为比0.2mm大且比1mm小，这一点也与第一实施方式相同且效果也相同。再有，深度尺寸DP21比宽度尺寸W21的1/4大且比宽度尺寸W21的4倍小，特别优选为比宽度尺寸W21的1/4大且比宽度尺寸W21的1倍小，这一点也与第一实施方式相同且效果也相同。

根据以上说明的第二实施方式的止回阀2，与上述的第一实施方式相同，能够提高闭阀时的阀泄漏性能，这是不言而喻的。此外，在上述的第二实施方式的止回阀2中，由于宽度尺寸W21比间隙尺寸t11大，所以落座面可靠地重叠在积油部29的槽的上部，因而容易向落座面间供给油，进一步提高供给油的可靠性。

此处，在本实施方式中，作为内角部131处的积油部29的槽从阀座侧落座面161在轴向D11上凹入地形成。根据该结构，由于圆筒状的阀架部15的轴向D11上的槽的加工在工具的访问性等方面变得容易，所以能够减少加工成本。

接下来，对至此说明的第一及第二实施方式的多个变形例进行说明。这些多个变形例的积油部均与上述的第一及第二实施方式不同。首先，参照图5对第一变形例进行说明。

图5是示出作为第一变形例的止回阀的主要部分的阀主体以及阀芯的沿轴向的截面的剖视图。此外，图5中，关于与图1及图2所示的第一实施方式的构成要素同等的构成要素，仅对在说明中参照的构成要素标注与图1及图2相同的符号来示出。并且，以下，省略对上述构成要素的重复说明。

该图5所示的第一变形例为参照图3及图4说明的第二实施方式的变形例。在第一变形例的止回阀3中，作为积油部39的槽呈圆环状设于阀座侧落座面161中的从阀座侧落座面161与阀架部15之间的内角部131向径向D12的内侧稍微离开的位置。并且，与第二实施方式相同，该槽成为从阀座侧落座面161在轴向D11上凹入地形成的槽。

接下来，参照图6对第二变形例进行说明。

图6是示出作为第二变形例的止回阀的主要部分的阀主体以及阀芯的沿轴向的截面的剖视图。此外，图6中，关于与图1及图2所示的第一实施方式的构成要素同等的构成要素，也仅对在说明中参照的构成要素标注与图1及图2相同的符号来示出。并且，以下，省略对上述构成要素的重复说明。

该图6所示的第二变形例为针对第一及第二实施方式双方的变形例。在第二变形例的止回阀4中，作为积油部49的槽设于阀芯14中的阀芯侧落座面141。并且，该槽呈圆环状设于与阀座部16的内角部131对应且从阀芯侧落座面141的外周缘向径向D12的内侧稍微离开的位置。而且，该槽成为与第二实施方式方向相反地从阀芯侧落座面141在轴向D11上凹入地形成的槽。

接下来，参照图7对第三变形例进行说明。

图7是示出作为第三变形例的止回阀的主要部分的阀芯的沿轴向的截面的剖视图。此外，图7中，省略了除变形例的主要部分以外的其它构成要素的图示。并且，由于阀芯其自身与第一及第二实施方式中的阀芯14同等，所以在该图7中对阀芯也标注符号“14”。

该图7所示的第三变形例为将图6所示的第二变形例进一步变形后的例子。在第三变形例的止回阀5中，作为积油部59的槽在轴向D11上凹入地形成于阀芯14中的阀芯侧落座面141，而该槽呈双重圆环状设于从阀芯侧落座面141的外周缘向径向D12的内侧稍微离开的位置。

接下来，参照图8对第四变形例进行说明。

图8是示出作为第四变形例的止回阀的主要部分的积油部的周边部位的沿轴向的截面的剖视图。此外，图8中，省略了除本变形例的主要部分以外的其它构成要素的图示。

该图8所示的第四变形例成为针对参照图1及图2说明的第一实施方式的变形例。首先，在第四变形例的止回阀6中，阀芯64的一次侧形成为在中央侧残留有平坦面的前端尖细的锥形状。而且，在阀主体63的阀座部66，以与阀芯64的一次侧中呈锥形状的外周侧的锥面面对的方式在阀座部66与阀架部65的边界部形成有中央侧到达阀口67的研钵状的锥面。在第四变形例中，阀芯64的一次侧的锥面成为阀芯侧落座面641，与其面对的阀座部66的锥面成为阀座侧落座面661。在第四变形例的止回阀6中，阀芯64以锥面状的阀芯侧落座面641与锥面状的阀座侧落座面661接触的方式在轴向D61上移动而落座于阀座部66。

而且，在本变形例中，积油部69由从锥面状的阀座侧落座面661向径向D62的外侧凹入地形成的圆环状的槽构成。此外，积油部69也可以作为从阀座侧落座面661向轴向D61的一侧凹入地形成的圆环状的槽。

以上，根据参照图5～图8说明的第一～第四变形例的任一变形例，都与上述的第一及第二实施方式相同，能够提高闭阀时的阀泄漏性能，这是不言而喻的。

接下来，对通用地应用上述的第一及第二实施方式的止回阀1、2、上述的第一～第四变形例的止回阀3、4、5、6的冷冻循环系统进行说明。

图9是示出通用地应用图1～图8所示的各种止回阀的一个实施方式的冷冻循环系统的图。此外，该图9中，关于止回阀，作为舍去了第一及第二实施方式、上述的第一～第四变形例的区别后的止回阀110而示意性地示出。

该图9所示的冷冻循环系统100例如用于商用空调器等空调机。该冷冻循环系统100通过配管连接有室内侧换热器101、室外侧换热器102、膨胀阀103、四通阀104、并列连接的三台压缩机105。为了防止制冷剂向各压缩机105的逆向流，止回阀110将压缩机105作为一次侧、将四通阀104作为二次侧地连接在各压缩机105中的喷出(高压输出)侧与四通阀104之间。

在制冷运转时，如实线箭头D101所示，在室内侧换热器101中吸热后的制冷剂经由四通阀104向压缩机105流动，在压缩机105中被压缩之后经过止回阀110和四通阀104而到达室外侧换热器102。然后，在该室外侧换热器102中散热后，经过膨胀阀103而返回至室内侧换热器101。在制热运转时，如虚线箭头D102所示，在室内侧换热器101中散热后的制冷剂经过膨胀阀103而到达室外侧换热器102。然后，在该室外侧换热器102中吸热后经由四通阀104向压缩机105流动，在压缩机105中被压缩之后经过止回阀110和四通阀104而返回至室内侧换热器101。冷冻循环系统100重复进行上述循环来进行室内的制冷或制热。

此处，例如，在冷却负荷较大的条件下，使三台压缩机105同时运转，因此三台各止回阀110成为全开状态。并且，在冷却负荷较小的条件下，仅一台压缩机105的运转足以，因此其它两台压缩机105不运转。此时，两台止回阀110的二次侧压力比一次侧压力高，从而产生来自二次侧的逆向流，两台止回阀110成为关闭状态。

根据以上说明的实施方式的冷冻循环系统100，由于采用了在第一及第二实施方式、第一～第四变形例中说明的止回阀110，所以能够提高该止回阀110的闭阀时的阀泄漏性能，因而不会因系统的能量损耗而导致节能性、冷冻效率的恶化。

此外，以上说明的第一及第二实施方式、第一～第四变形例只不过示出本实用新型的代表性的方式，本实用新型不限定于此。即，能够在不脱离本实用新型的要点的范围内各种变形来实施。即使是这样的变形，只要具备本实用新型的止回阀以及冷冻循环系统的结构，当然也包括在本实用新型的范畴内。

例如，在上述的第一及第二实施方式、第一～第四变形例中，例示用于商用空调器等空调机的止回阀1、…、6、110的例子，但止回阀不限定于此。止回阀不限定于商用空调器，也可以用于家庭用空调器，并且不限定于空调机，也能够应用于各种冷冻机、冷藏箱等。并且，在以上的各种各样的冷冻循环系统中，不限定于如图9的冷冻循环系统100的止回阀安装例那样安装于压缩机的吐出侧，能够作为各种各样的冷冻循环系统中的各种各样的位置的防止逆向流用来应用。并且，作为各冷冻循环系统的制冷剂，有多种多样的制冷剂(例如，各种氟利昂系制冷剂、烃系制冷剂、CO2、氨气等之类的自然制冷剂等)。也能够在与上述任一制冷剂对应的冷冻循环系统中应用本实用新型的止回阀。

并且，在上述的第一及第二实施方式、第一～第四变形例中，作为积油部的一例，例示由呈单层或双重的圆环状且各底呈圆弧状的槽构成的积油部19、…、69的例子。然而，积油部不限定于此，例如，构成的槽的数量也可以是三重以上，槽的环形状只要被阀芯、阀座部的形状允许即可，也可以是椭圆状、长圆状、多边形状等这样的任意形状。并且，槽的底形状也不限定于圆弧状，也可以是V字状、矩形状等之类的任意形状。

并且，在上述的第一实施方式中，作为积油部的一例，例示在与阀座侧落座面161和阀芯侧落座面141的接触部分18连通的位置亦即阀架部15的内周面设置的积油部19的例子。并且，在第二实施方式、第一及第四变形例中，例示设于阀座侧落座面161、661的积油部29、39、69的例子。而且，在第二及第三变形例中，例示设于阀芯侧落座面141的积油部49、59的例子。然而，积油部不限定于此，可以设于阀座侧落座面和阀芯侧落座面双方，也可以设于与两个落座面的接触部分连通的位置和阀芯侧落座面双方。

并且，在上述的第一实施方式中，作为设置积油部且与阀座侧落座面和阀芯侧落座面的接触部分连通的位置的一例，图1及图2所示例示内角部131的阀架部15的内周面的例子。然而，与阀座侧落座面和阀芯侧落座面的接触部分连通的位置不限定于此，例如也可以是如下其它例子的位置。首先，在该其它例子中，阀芯中的阀芯侧落座面构成为在从阀座部的内角部向内侧稍微离开的位置与阀芯侧落座面接触。在该情况下，在阀座部中，能够在阀芯侧落座面的径向外侧设置共面地延伸的非落座面，但这样的阀座部中的非落座面也成为与阀座侧落座面和阀芯侧落座面的接触部分连通的位置。而且，也可以由阀座部中的从这样的非落座面在轴向上凹入地形成的槽构成积油部。

并且，在上述的第一及第二实施方式、第一～第四变形例中，作为积油部的一例，例示由具有比阀口17、67的口径

(如上所述，“11”是识别符号

的一部分)大的直径

(如上所述，“12”是识别符号

的一部分)的圆环状的槽构成的积油部19、…、69的例子。然而，积油部不限定于此，例如可以由断续地配置于阀口的周围的多个凹部构成，也可以由环状的槽构成，其形状如上所述不限定于圆环。但是，根据上述的由圆环状的槽构成的积油部19、…、69，能够在周向上大致均匀地提高落座面彼此的贴紧性，从而能够进一步提高阀泄漏性能，这一点如上所述。

并且，在上述的第一及第二实施方式、第一～第四变形例中，作为阀主体的一例，例示具有从阀座侧落座面161、661的周围立起且形成为圆筒状并且对阀芯14、64进行导向的阀架部15、65的阀主体13、63的例子。然而，阀主体不限定于此，具有阀座部和阀口即可，其具体方式没有限制。但是，根据具有阀架部15、65的阀主体13、63，能够使阀芯14、64的开闭移动变得顺畅，这一点如上所述。

并且，在上述的第一及第二实施方式中，作为积油部的一例，例示由形成于阀主体13的内角部131的槽构成的积油部19、29的例子。然而，积油部不限定于此。积油部可以如第一～第三变形例的示例那样设于从内角部131离开的位置，或者也可以如第四变形例的示例那样设于在阀主体63设置的锥面状的阀座侧落座面661。但是，通过采用由形成于内角部131的槽构成的积油部19、29，能够进一步提高阀泄漏性能，这一点如上所述。

并且，在上述的第一及第二实施方式中，作为构成积油部的内角部的槽的一例，例示从阀架部15的内周面向径向D12的外侧凹入地形成的槽、从阀座侧落座面161在轴向D11上凹入地形成的槽的例子。然而，构成积油部的内角部的槽不限定于此。该内角部的槽例如也可以从阀架部与阀座侧落座面的边界部倾斜凹入地形成等，具体的槽方式没有限制。但是，根据由从阀架部15的内周面向径向D12的外侧凹入地形成的槽构成的积油部19，能够进一步提高阀泄漏性能，这一点如上所述。并且，根据由从阀座侧落座面161在轴向D11上凹入地形成的槽构成的积油部29，能够减少加工成本，这一点也如上所述。

并且，在上述的第一及第二实施方式中，作为内角部的槽的宽度尺寸的一例，例示比阀芯14、64与阀架部15、65的间隙尺寸t11大，而且比0.1mm大且比2mm小的尺寸的例子。然而，槽的宽度尺寸不限定于此，能够设定为任意的尺寸。但是，通过由内角部131的上述宽度尺寸的槽构成积油部19、29，能够提高向落座面间供给油的可靠性，这一点如上所述。并且，通过由上述宽度尺寸的槽构成积油部19、29，能够进一步有效地避免因阀芯侧落座面跃上内角部131的圆弧部而导致的落座面彼此的贴紧性的降低，这一点也如上所述。

以上，参照附图，详细地对本实用新型的实施方式进行了说明，但具体的结构不限定于上述实施方式，不脱离本实用新型的主旨的范围内的设计变更等也包括在本实用新型中。

Claims (8)

1.一种止回阀，具备沿轴向延伸的筒状的外管部、组装于上述外管部的阀主体、以及设于上述阀主体的阀芯，上述止回阀使含有油的流体向预定的正方向通过并阻止向反方向的逆向流，其特征在于，

上述阀主体具有上述阀芯能够落座的阀座部和由落座于上述阀座部的上述阀芯关闭的阀口，

在上述阀座部且在上述阀口的周边设有上述阀芯能够落座的阀座侧落座面，

在上述阀芯设有与上述阀座侧落座面面接触而能够落座的阀芯侧落座面，

在上述阀座侧落座面和上述阀芯侧落座面的至少一方，或者在与上述阀座侧落座面以及上述阀芯侧落座面相互接触的接触部分连通的位置和上述阀芯侧落座面的至少一方，设有能够贮存上述油的积油部。

2.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，

上述积油部由具有比上述阀口的口径大的直径的圆环状的槽构成。

3.根据权利要求1或2所述的止回阀，其特征在于，

上述阀主体具有从上述阀座侧落座面的周围立起且形成为圆筒状并且在轴向上对上述阀芯进行导向的阀架部。

4.根据权利要求3所述的止回阀，其特征在于，

上述积油部由形成于上述阀座侧落座面与上述阀架部之间的内角部的槽构成。

5.根据权利要求4所述的止回阀，其特征在于，

上述内角部的上述槽从上述阀座侧落座面在上述轴向上凹入地形成。

6.根据权利要求4所述的止回阀，其特征在于，

上述内角部的上述槽从上述阀架部的内周面向径向外侧凹入地形成。

7.根据权利要求5或6所述的止回阀，其特征在于，

上述内角部的槽的宽度尺寸比上述阀芯与上述阀架部的间隙尺寸大，而且比0.1mm大且比2mm小。

8.一种冷冻循环系统，其特征在于，

具备权利要求1～7任一项中所述的止回阀。

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