CN103245138B

CN103245138B - 膨胀阀

Info

Publication number: CN103245138B
Application number: CN201310049195.4A
Authority: CN
Inventors: 关口英树
Original assignee: Saginomiya Seisakusho Inc
Current assignee: Saginomiya Seisakusho Inc
Priority date: 2012-02-10
Filing date: 2013-02-07
Publication date: 2015-07-01
Anticipated expiration: 2033-02-07
Also published as: US9726406B2; CN103245138A; US20130206851A1

Abstract

本发明提供一种膨胀阀。通过使副阀（2）在阀壳（1）内移动，从而相对于制冷剂的第一流动方向发挥对该制冷剂节流的功能，相对于第二流动方向释放该制冷剂使其流通，实现副阀（2）的轻量化的同时提高阀口（22a）的精度。副阀（2）包括通过冲压加工而形成的导向部件（21）和通过切削加工而形成的阀座部件（22）。在主阀室（1A）为高压时，使副阀（2）落座于阀座环（3）的副阀座（31）上。在主阀室（1A）为低压时，使副阀（2）从阀座环（3）的副阀座（31）离开。通过利用冲压加工形成导向部件（21），使副阀（2）变得轻量，通过利用切削加工来形成阀座部件（22），从而提高阀口（22a）的精度。

Description

膨胀阀

技术领域

本发明涉及膨胀阀，其设置在热泵式制冷循环中，相对于制冷剂的第一流动方向起到对该制冷剂进行节流的功能，并且极力减小压力损失而使大流量流过。

背景技术

以往，热泵式制冷循环大多在室外换热器侧（室外单元）设有膨胀阀，这种情况下，在膨胀阀中膨胀的制冷剂经由长的管路而流入室内换热器。因此，存在容易在膨胀的制冷剂中产生压力损失，难以进行膨胀阀的流量控制之类的问题。这类问题在将膨胀阀设置在室内换热器侧的情况下也一样。

对此，在日本特开2009－287913号公报（专利文献1）中提出了如下膨胀阀，即该膨胀阀为，在热泵式制冷循环中，制冷模式时能够在室内换热器侧发挥包含流量控制的节流功能，制热模式时能够在室外换热器侧发挥节流功能。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009－287913号公报

发明内容

专利文献1的膨胀阀为了相对于制冷剂的第一流动方向发挥对该制冷剂节流的功能的同时，相对于第二流动方向极力减小压力损失，使大流量流过，具有作为副阀的阀座部件2、8，成为使该阀座部件2、8在阀壳1、7内沿轴线方向滑动移动的结构。

然而，在该专利文献1的膨胀阀中，阀座部件2是较厚的部件，存在该阀座部件2自身变重，从第二口12离开时难以动作之类的问题。与此相对，由于阀座部件8利用冲压加工形成，因此该阀座部件8变得轻量，从第二口72离开时容易动作。然而，该阀座部件8由于阀口81a也通过冲压加工形成，因此存在难以使该阀口81a的直径、形状达到高精度，容易在与阀体51之间产生阀泄漏之类的问题。

本发明的课题是提供一种膨胀阀，在热泵式制冷循环中，通过使副阀在阀壳内移动，从而发挥相对于制冷剂的第一流动方向对该制冷剂进行节流的功能，并且相对于第二流动方向极力减小压力损失，使大流量流过，使副阀轻量化的同时，提高该副阀的阀口的精度。

技术方案1的膨胀阀具备：构成缸状的主阀室的阀壳；与该主阀室连通的第一口以及与该主阀室的轴方向端部连通的第二口；以能够在该主阀室的轴方向上移动的方式配置在上述主阀室内，并在上述主阀室与上述第二口之间具有阀口的副阀；以及通过上述轴方向的相对于上述副阀的移动来对上述阀口进行开闭的阀体，在使制冷剂从上述第一口流向上述第二口时，利用该第一口与第二口的差压使上述副阀落座于上述第二口的周围而使该第二口处于关闭状态，同时利用上述阀体对流向上述阀口的制冷剂进行节流，在使制冷剂向相反方向流动时，利用上述第二口与第一口的差压，使上述副阀从上述第二口离开而使该第二口处于全开状态，上述膨胀阀的特征在于，上述副阀包括导向部件和阀座部件，该导向部件与上述阀壳的内周面滑动接触，并通过金属板的冲压加工而形成；该阀座部件具有上述阀口，配置在上述导向部件的中央，并通过金属材料的切削加工而形成。

技术方案2的膨胀阀在方案1所述的膨胀阀中，其特征在于，上述导向部件具有：与上述主阀室的轴以直角交叉的圆盘部、形成于该圆盘部的中央的嵌合孔、以及竖立设置在该圆盘部的周围的多个导向板，上述阀座部件具有：圆盘状的凸缘部、以及形成于该凸缘部的上部的圆环状的环状凸起部，上述阀座部件的环状凸起部插通至上述导向部件的嵌合孔内，通过对上述环状凸起部的端部以向外周侧扩展的方式进行铆接，从而将上述凸缘部与上述圆盘部紧密结合，而且，在上述圆盘部的端部与上述凸缘部的端部的接合部分实施点焊，从而将上述导向部件与上述阀座部件紧固。

技术方案3的膨胀阀在方案2所述的膨胀阀中，其特征在于，上述导向板的与上述轴方向平行的侧缘的因冲压加工产生的飞边形成在内侧，而且，因冲压加工产生的塌边面产生在实施上述点焊的部位的上述圆盘部的与上述凸缘部相反一侧的边缘。

技术方案4的膨胀阀在方案2或3所述的膨胀阀中，其特征在于，仅使上述导向板的与上述轴方向平行的侧缘与上述阀壳的内周面接触，在上述副阀沿上述轴方向移动时，上述导向板与阀壳的内周面线接触。

技术方案5的膨胀阀在方案2~4任一项所述的膨胀阀中，其特征在于，上述导向板为平板状。

技术方案6的膨胀阀在方案2~4任一项所述的膨胀阀中，其特征在于，上述导向板向与上述阀壳的内周面相反的方向弯曲。

技术方案7的膨胀阀在方案2~6任一项所述的膨胀阀中，其特征在于，上述多个导向板以绕上述轴旋转对称的方式设置，该导向板的个数为三或者四。

本发明的效果如下。

根据技术方案1的膨胀阀，在副阀中，由于导向部件通过金属板的冲压加工而形成，因此能够使副阀自身的重量变轻，而且，由于阀座部件通过切削加工而形成，因此能够高精度地形成阀口，能够防止阀泄漏而得到信赖性高的膨胀阀。

根据技术方案2的膨胀阀，除了技术方案1的效果以外，还能在副阀中，利用铆接和点焊牢固地结合导向部件和阀座部件。

根据技术方案3的膨胀阀，除了技术方案2的效果以外，还由于在与阀壳的内周面线接触的导向板的侧缘的接触部分不存在冲压加工的飞边，因此副阀容易滑动移动，能够得到稳定的动作。另外，圆盘部的塌边面位于与凸缘部相反侧，即、在进行点焊之前的状态下，圆盘部的冲压加工的飞边位于凸缘部侧，如果该飞边出现在凸缘部的外侧，则在点焊时将该飞边熔化。由此，圆盘部与凸缘部无间隙地紧密结合，因此能够更加可靠地进行点焊。

根据技术方案4的膨胀阀，除了技术方案2或3的效果以外，还由于在使制冷剂向发挥节流功能的方向流动时、以及向相反方向流动而制冷剂的流量为大流量并降低压力损失时之间进行转换，因此副阀在阀壳的主阀室内移动时，导向板与阀壳的内周面仅为线接触，尘埃等不会卡入导向板与阀壳的内周面之间，能够得到稳定的动作。

根据技术方案5的膨胀阀，除了技术方案2~4任一项的效果以外，还由于利用冲压加工将导向板形成为平板状（平坦）即可，因此加工变得容易。

根据技术方案6的膨胀阀，除了技术方案2~4任一项的效果以外，还与导向板与阀壳的内周面的间隔变得宽阔相应地能够进一步防止尘埃等卡入，能够得到更加稳定的动作。

根据技术方案7的膨胀阀，除了技术方案2~6任一项的效果以外，导向板的个数合适，能够利用导向板对副阀进行稳定的导向，并且不会出现因导向板个数过多而使导向板与阀壳的内周面的间隔变小的情况。

附图说明

图1是本发明的实施方式的膨胀阀的节流状态的纵剖视图。

图2是该膨胀阀的全开状态的纵剖视图。

图3是本发明的实施方式的副阀的俯视图及纵剖视图。

图4是本发明的实施方式的副阀的导向部件和阀座部件的组装前的立体图。

图5是本发明的实施方式的副阀的组装状态的立体图。

图6是表示本发明的实施方式的副阀的其他例子的图。

图7是表示具备本发明的实施方式的膨胀阀的热泵式制冷循环的图。

图中：

1—阀壳，1A—主阀室，1a—主体部，1a1—内周面，1b—筒状部，11—接头管，11a—第一口，12—接头管，2—副阀，21—导向部件，22—阀座部件，21a—圆盘部，21b—嵌合孔，211、212、213—导向板，22a—阀口，221—副阀部，222—凸缘部，223—环状凸起部，3—阀座环，3a—第二口，31—副阀座，5—阀架，51—阀体，6—步进马达，L—轴。

具体实施方式

以下参照附图对本发明的膨胀阀的实施方式进行说明。图7是表示设置有实施方式的膨胀阀的热泵式制冷循环的图，首先，基于图7对实施方式的热泵式制冷循环进行说明。在图7中，符号10₁、10₂是本发明的实施方式的第一膨胀阀及第二膨胀阀，第一膨胀阀10₁搭载在室外单元100，第二膨胀阀10₂搭载在室内单元200。膨胀阀10₁、10₂、室外换热器20、室内换热器30、流道转换阀40及压缩机50分别通过导管如图示那样连接，构成热泵式的制冷循环。

制冷循环的流道利用流道转换阀40转换到“制冷模式”以及“制热模式”这两条流道。在制冷模式中，由压缩机50压缩后的制冷剂从流道转换阀40流入室外换热器20，通过第一膨胀阀10₁并流过管路a而流入第二膨胀阀10₂。并且，制冷剂在该第二膨胀阀10₂膨胀，流入室内换热器30。流入到该室内换热器30的制冷剂通过流道转换阀40而流入压缩机50。在制热模式中，由压缩机50压缩后的制冷剂从流道转换阀40流入室内换热器30，通过第二膨胀阀10₂、管路a而流入第一膨胀阀10₁。并且，制冷剂在该第一膨胀阀10₁膨胀，按室外换热器20、流道转换阀40、压缩机50的顺序循环。

在此，膨胀阀10₁、10₂存在对制冷剂的流量不进行控制的全开状态、和对制冷剂的流量进行控制的节流状态，在全开状态下，制冷剂从接头管12流入并从接头管11流出。另外，在节流状态下，制冷剂从接头管11流入并从接头管12流出。即、在制冷模式中，第一膨胀阀10₁为全开状态，第二膨胀阀10₂成为节流状态，另外，在制热模式中，第二膨胀阀10₂为全开状态，第一膨胀阀10₁成为节流状态。另外，在制冷模式及制热模式的任一模式中，制冷剂的流动在连接第一膨胀阀10₁和第二膨胀阀10₂的管路a中都成为大流量，能够降低在具有节流功能的膨胀阀跟前产生的压力损失，提高运转能力。

接着，对实施方式的膨胀阀10₁、10₂进行说明。图1是实施方式的膨胀阀的节流状态的纵剖视图，图2是该膨胀阀的全开状态的纵剖视图，图3是实施方式的副阀的俯视图（图3（A））及纵剖视图（图3（B）），图4是副阀的导向部件与阀座部件的组装前的立体图，图5是副阀的组装状态的立体图。此外，膨胀阀10₁、10₂的符号的下标是为了区别第一膨胀阀和第二膨胀阀，但在以下的说明中，在不对两者进行区别的情况下等，适当省略下标。

如图1及图2所示，膨胀阀10具有阀壳1，在阀壳1上具有：形成圆筒缸状的主阀室1A的主体部1a；以及从主体部1a的下端向下方延伸的筒状部1b。在阀壳1上，在主阀室1A的单侧内周面安装有接头管11，该接头管11的端部成为向主阀室1A开口的第一口11a。另外，在筒状部1b内的主阀室1A侧安装有不锈钢制的阀座环3，并且在该筒状部1b的下端部安装有接头管12。阀座环3的内侧成为第二口3a。

在主阀室1A内配设有副阀2。如图3所示，副阀2由导向部件21和阀座部件22构成。导向部件21由圆盘部21a和三个导向板211、212、213构成。另外，阀座部件22紧固在圆盘部21a的中央，在该阀座部件22的中央形成有阀口22a。

在阀壳1的上部通过固定配件41紧固有支撑部件4。在支撑部件4上形成在轴L方向较长的导向孔42，并形成有与导向孔42连通的均压孔43。另外，在固定配件41上形成有均压孔44。圆筒状的阀架（弁ホ/ダ）5以能够在轴L方向滑动的方式插通导向孔42。由此，阀架5通过支撑部件4以能够在轴L方向移动的方式支撑在阀壳1上。

阀架5与主阀室1A同轴地安装，在该阀架5的下端部，紧固有端部为针状的不锈钢制的阀体51。阀体51与阀架5一起在轴L方向上移动，由此增减阀口22a的开口面积，发挥控制从第一口11a流向第二口3a的流体的流量并对制冷剂进行节流的功能。此外，阀体51能够在如图1所示那样最下降的全闭位置、和如图2所示那样最上升的全开位置之间移动。

另外，阀架5与步进马达6的转子轴61配合。即、在转子轴61的下端部一体地形成有凸缘部61a，该凸缘部61a与阀架5的上端部一起夹住垫圈52，该转子轴61的下端部以能够旋转的方式配合在阀架5的上端部。通过该配合，阀架5被转子轴61以能够旋转的垂下状态支撑。另外，在阀架5内，以能够在轴L方向上移动的方式设有弹簧支架53，在弹簧支架53与阀体51之间，以施加规定负载的状态安装有压缩螺旋弹簧54。由此，弹簧支架53被向上侧施力，与转子轴61的下端部抵接配合。

在转子轴61形成有外螺纹部61b，该外螺纹部61b与形成于支撑部件4上的内螺纹部4a螺纹结合。由此，转子轴61随着旋转而沿轴L线方向移动。

在阀壳1的上端，通过焊接等气密地固定有步进马达6的壳体62。在壳体62内，以能够旋转的方式设有将外周部磁化为多极的永磁转子63，在该永磁转子63上紧固有转子轴61。此外，在壳体62的顶板部设有对永磁转子63的旋转进行限制的旋转限位机构64。

另外，在壳体62的外周，配设有定子线圈65，通过向定子线圈65赋予脉冲信号，步进马达6根据该脉冲数使永磁转子63旋转。并且，因该永磁转子63的旋转，与永磁转子63一体的转子轴61旋转，伴随该旋转转子轴61在轴L方向移动，从而阀体51与阀架5一起在轴L方向移动。

利用以上的结构，实施方式的膨胀阀10如下进行动作。图1表示高压制冷剂从接头管11（第一口11a）侧流入，对制冷剂流量进行控制，膨胀后的制冷剂从接头管12（阀座环3的第二口3a）流出的状态。该情况下，第一口11a及主阀室1A内处于高压，第二口3a侧处于低压，因此利用该制冷剂压力的差压，副阀2落座于第二口3a周围的副阀座31上，使该第二口3a成为关闭状态。并且，通过用步进马达6控制阀体51的轴L方向位置，来控制从主阀室1A经由阀体51与阀口22a之间流动的制冷剂流量。

另一方面，停止压缩机50的同时转换流道转换阀40。此时，利用步进马达6进行控制，使阀体51向离开副阀2的方向（上方）移动，再次驱动压缩机50。由此，成为高压制冷剂从接头管12（第二口3a）侧流入，制冷剂从接头管11（第一口11a）流出的状态时，第二口3a处于高压，主阀室1A及第一口11a侧处于低压。然后，利用制冷剂压力的差压，副阀2离开副阀座31，成为图2的状态。即、第二口3a成为全开状态。由此，制冷剂被释放，经由第二口3a和主阀室1A向第一口11a流通。

接着，对副阀2的详细进行说明。如图4所示，副阀2的导向部件21利用不锈钢板的冲压加工而形成，将与主阀室1A的轴L以直角交叉的圆盘部21a、与竖立设置在该圆盘部21a的周围三处的三个导向板211、212、213构成为一体。各导向板211、212、213为平板状（平坦），相对于圆盘部21a在与轴L平行的方向竖立设置为L形。另外，在圆盘部21a的中央形成有大致圆形的嵌合孔21b。

在该导向部件21的冲压加工时，冲压分两次进行，导向板211、212、213的部分从图3及图4所示的箭头P1的方向进行冲压。另外，导向板211、212、213以外的圆盘部21a的端部的部分从图4所示的箭头P2的方向进行冲压。

副阀2的阀座部件22通过不锈钢的切削加工形成，将形成于下部的圆锥台状的副阀部221、形成于该副阀部221的外周的圆盘状的凸缘部222、形成于上部的圆环状的环状凸起部223构成为一体。环状凸起部223形成为随着趋向端部而壁部逐渐变薄。

利用以上的结构，副阀2如下组装。将阀座部件22的环状凸起部223插通至导向部件21的嵌合孔21b内，在使凸缘部222与圆盘部21a的背面碰上的状态下，对环状凸起部223的端部以向外周侧扩展的方式进行铆接。由此，导向部件21与阀座部件22结合。并且，在导向部件21的圆盘部21a的端部与阀座部件22的凸缘部222的端部的接合部分（图3（A）中用圆弧状虚线表示的接合部分）实施点焊。

在仅通过铆接来结合导向部件21和阀座部件22的情况下，若环状凸起部223的铆接较浅，则导向部件21会从阀座部件22脱落。反之，若铆接过强，则会导致导向部件21变形，无法确保与阀壳的规定间隙。其结果，最差的情况下，有可能导致副阀2卡死在阀壳1内。另外，在仅通过点焊来结合导向部件21和阀座部件22的情况下，由于导向部件21与阀座部件22之间的间隙，而难以将阀座部件22保持于导向部件21的中心。因此，如上所述，利用环状凸起部223的铆接进行导向部件21相对于阀座部件22的定心之后，通过进行点焊能够可靠地紧固导向部件21和阀座部件22，不仅如此，而且还能够将阀座部件22保持在导向部件21的中心。

此外，如图4中用双点划线的圆包围的放大剖视图所示，在圆盘部21a的端部形成有冲压时的塌边面和飞边，但由于如上述那样从箭头P2的方向进行冲压，因此塌边面形成在与阀座部件22的凸缘部222相反一侧，飞边形成在凸缘部222一侧。圆盘部21a形成为直径比凸缘部222稍大，通过使飞边向凸缘部222的外侧伸出，从而在点焊时将该飞边部分熔化。由此，能够使圆盘部21a与凸缘部222无间隙地密合，能够更加可靠地进行点焊。

副阀2的导向板211、212、213为平板状（平坦），各导向板211、212、213的与轴L平行的两端的边缘相对于主体部1a的内周面1a1（参照图3（A））以线接触的方式滑动接触，能够在主阀室1A内沿轴L方向滑动。另外，由于导向板211、212、213为平板状，因此在导向板211、212、213与内周面1a1之间产生间隙，尘埃等不会卡入该导向板211、212、213与内周面1a1之间，能够使副阀2的滑动动作成为稳定的动作。

再有，在对该副阀2的导向部件21进行冲压加工时，导向板211、212、213的部分从图3所示的箭头P1的方向进行冲压，因此内侧成为飞边面，线接触的部分成为塌边面。因此，能够使副阀2的滑动动作成为稳定的动作。

另外，在副阀2中，导向部件21是由薄板状的不锈钢板形成的轻量的部件，因此与例如专利文献1的副阀（阀座部件2）的整体通过切削加工来形成的现有技术相比较，能够实现轻量化，在从图1的状态转变到图2的状态时，副阀2容易升起，获得稳定的动作。并且，由于阀座部件22通过切削加工形成，因此能够精度较高地形成阀口22a，得到防止了阀泄漏且信赖性高的膨胀阀。

此外，组装该膨胀阀时，阀座环3从内侧压入阀壳1的筒状部1b内，在以环状的钎料嵌入到接头管12的状态，相对于该筒状部1b插通接头管12。接头管11也以嵌入有同样的钎料的状态下插通主体部1a。并且，通过在钎焊装置的无熔剂炉中对组装后的组件进行加热，从而接头管11、12被钎焊在阀壳1上。在此，根据钎焊装置的气氛条件的不同，存在难以控制熔出的钎料的流动量的情况，若钎料通过阀座环的第二口而向副阀座流出，则钎料附着在阀座环与副阀的抵接面上而使形状变得不均匀，因此有可能产生阀泄漏。但是，该实施方式的阀座环3在第二口3a的接头管12侧内周形成槽32。因此，从接头管12的周围向阀座环3侧流出的钎料积存在槽32中，不会到达阀座31。

在以上的实施方式中，对副阀2的导向板211、212、213为平板状的情况进行了说明，但也可以如图6（A）所示，是具有向内侧弯曲的曲面状的导向板711、712、713的副阀2′。此外，对图6而言，与上述实施方式（图3）同样或对应的要素附注相同符号并省略说明。导向板711、712、713向与阀壳1的内周面1a1相反的方向弯曲。这样，只要在主体部1a的内周面1a1与导向板711、712、713之间形成间隙即可。这种情况下，因冲压加工产生的飞边也形成在内侧。

另外，在以上的实施方式中，对副阀2、2′的导向板为三张的情况进行了说明，但也可以如图6（B）所示，是具有导向板811、812、813、814这四张导向板的副阀2″。该导向板的张数是三张或四张为宜。若导向板的张数数较多，则与主体部1a的内周面1a1的间隙变得狭窄，产生尘埃卡入的可能性变高。而且，还产生与接头管11干涉之类的问题。这四张导向板也可以是图6（A）所示那样的、向与阀壳1的内周面1a1相反的方向弯曲的形状。这种情况下，因冲压加工产生的飞边也形成在内侧。

Claims

1.一种膨胀阀，具备：构成缸状的主阀室的阀壳；与该主阀室连通的第一口以及与该主阀室的轴方向端部连通的第二口；以能够在该主阀室的轴方向上移动的方式配置在上述主阀室内，并在上述主阀室与上述第二口之间具有阀口的副阀；以及通过上述轴方向的相对于上述副阀的移动来对上述阀口进行开闭的阀体，

在使制冷剂从上述第一口流向上述第二口时，利用该第一口与第二口的差压使上述副阀落座于上述第二口的周围而使该第二口处于关闭状态，同时利用上述阀体对流向上述阀口的制冷剂进行节流，

在使制冷剂向相反方向流动时，利用上述第二口与第一口的差压，使上述副阀从上述第二口离开而使该第二口处于全开状态，

上述膨胀阀的特征在于，

上述副阀包括导向部件和阀座部件，该导向部件与上述阀壳的内周面滑动接触，并通过金属板的冲压加工而形成；该阀座部件具有上述阀口，配置在上述导向部件的中央，并通过金属材料的切削加工而形成，

上述导向部件具有：与上述主阀室的轴以直角交叉的圆盘部、形成于该圆盘部的中央的嵌合孔、以及竖立设置在该圆盘部的周围的多个导向板，

上述阀座部件具有：圆盘状的凸缘部、以及形成于该凸缘部的上部的圆环状的环状凸起部，

上述阀座部件的环状凸起部插通至上述导向部件的嵌合孔内，通过对上述环状凸起部的端部以向外周侧扩展的方式进行铆接，从而将上述凸缘部与上述圆盘部紧密结合，而且，在上述圆盘部的端部与上述凸缘部的端部的接合部分实施点焊，从而将上述导向部件与上述阀座部件紧固。

2.根据权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于，

上述导向板的与上述轴方向平行的侧缘的因冲压加工产生的飞边形成在内侧，而且，因冲压加工产生的塌边面产生在实施上述点焊的部位的上述圆盘部的与上述凸缘部相反一侧的边缘。

3.根据权利要求2所述的膨胀阀，其特征在于，

仅使上述导向板的与上述轴方向平行的侧缘与上述阀壳的内周面接触，在上述副阀沿上述轴方向移动时，上述导向板与阀壳的内周面线接触。

4.根据权利要求1～3任一项中所述的膨胀阀，其特征在于，

上述导向板为平板状。

5.根据权利要求1～3任一项中所述的膨胀阀，其特征在于，

上述导向板向与上述阀壳的内周面相反的方向弯曲。

6.根据权利要求1～3任一项中所述的膨胀阀，其特征在于，

上述多个导向板以绕上述轴旋转对称的方式设置，该导向板的个数为三或者四。

7.根据权利要求4所述的膨胀阀，其特征在于，

8.根据权利要求5所述的膨胀阀，其特征在于，