CN216994500U - 前横梁总成和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种前横梁总成和具有其的车辆，所述前横梁总成包括：前横梁，所述前横梁的一端适于安装于左纵梁且另一端适于安装于右纵梁；左前接梁和右前接梁，所述左前接梁安装于所述左纵梁的左侧且与所述前横梁的所述一端安装，所述右前接梁安装于所述右纵梁的右侧且与所述前横梁的所述另一端安装；根据本实用新型实施例的前横梁总成，具有结构强度高、故障率低、安全性高等优点。

Description

前横梁总成和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种前横梁总成和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中的车辆的车架具有前横梁总成，前横梁总成安装于左纵梁和右纵梁的前方，但当整车宽度加宽时，前横梁总成也需要加宽，传统的前横梁总成的前横梁为一体件，前横梁沿横向延伸的距离较长，如果沿用传统车辆的前横梁，会导致车架横向结构强度较弱，难以达到复杂路况需求，导致了安装在前横梁处的相关零部件的故障率较高，引发安全风险。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种前横梁总成，该前横梁总成具有结构强度高、故障率低、安全性高等优点。

本实用新型还提出了一种具有上述前横梁总成的车辆。

根据本实用新型实施例的前横梁总成，包括：前横梁，所述前横梁的一端适于安装于左纵梁且另一端适于安装于右纵梁；左前接梁和右前接梁，所述左前接梁安装于所述左纵梁的左侧且与所述前横梁的一端安装，所述右前接梁安装于所述右纵梁的右侧且与所述前横梁的所述另一端安装；左前横梁和右前横梁，所述左前横梁安装于所述左前接梁且位于所述前横梁的左侧，所述右前横梁安装于所述右前接梁且位于所述前横梁的右侧。

根据本实用新型实施例的前横梁总成，具有结构强度高、故障率低等优点。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述前横梁为矩形空心方钢。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述前横梁设有多个沿前后方向贯通的迎风通孔，多个所述迎风通孔沿所述前横梁的长度方向间隔设置。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述前横梁的所述一端连接有第一横梁连接板且所述另一端连接有第二横梁连接板，所述第一横梁连接板安装于所述左纵梁和所述左前接梁，所述第二横梁连接板安装于所述右纵梁和所述右前接梁。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述左前横梁和所述右前横梁中的每一个包括：横梁腹板，所述横梁腹板与上下方向平行设置；横梁上翼板，所述横梁上翼板连接于所述横梁腹板的上沿且向后延伸，所述左前横梁的横梁上翼板安装于所述左前接梁，所述右前横梁的横梁上翼板安装于所述右前接梁；横梁下翼板，所述横梁下翼板连接于所述横梁腹板的下沿且向后延伸，所述左前横梁的横梁下翼板安装于所述左纵梁，所述右前横梁的横梁下翼板安装于所述右纵梁。

进一步地，所述左前接梁和所述右前接梁中的每一个包括：接梁腹板，所述左前接梁的接梁腹板安装于所述左纵梁的左侧面，所述右前接梁的接梁腹板安装于所述右纵梁的右侧面；接梁上翼板，所述接梁上翼板连接于所述接梁腹板的上沿，所述左前接梁的接梁上翼板向所述左纵梁的左侧延伸且与所述左前横梁的横梁上翼板安装，所述右前接梁的接梁上翼板向所述右纵梁的右侧延伸且与所述右前横梁的横梁上翼板安装；接梁下翼板，所述接梁下翼板连接于所述接梁腹板的下沿，所述左前接梁的接梁下翼板配合于所述左纵梁的底面，所述右前接梁的接梁下翼板配合于所述右纵梁的底面。

进一步地，所述接梁上翼板和所述接梁腹板之间设有至少一个加强筋，所述加强筋与所述接梁腹板和所述接梁上翼板均垂直。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述前横梁总成，还包括：前下防护支架，所述前下防护支架安装于所述前横梁的前侧表面且从所述前横梁的下方向后延伸。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述前横梁总成，还包括：转向机支架，所述转向机支架安装于所述左前接梁和所述右前接梁中的至少一个；车身前悬置支架，所述车身前悬置支架安装于所述左前横梁和所述右前横梁中的至少一个；拖车钩，所述拖车钩安装于所述左前横梁和所述右前横梁中的至少一个。

根据本实用新型的第二方面的实施例提出了一种车辆，所述车辆包括：根据本实用新型的第一方面实施例所述的前横梁总成。

根据本实用新型的第二方面的实施例的前横梁总成，通过利用根据本实用新型第一方面的实施例所述的前横梁总成，具有结构强度高、故障率低、安全性高等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的前横梁总成的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的前横梁总成的另一个角度的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的前横梁总成的前横梁的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的前横梁总成的左前接梁和左纵梁的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的前横梁总成与左纵梁和右纵梁的装配的示意图；

图6是根据本实用新型实施例的前横梁总成与左纵梁和右纵梁的另一个角度的装配示意图。

附图标记：

前横梁总成1、前横梁100、左前接梁200、右前接梁300、左前横梁400、

右前横梁500、迎风通孔101、第一横梁连接板110、第二横梁连接板120、

左纵梁10、右纵梁20、

接梁腹板210、接梁上翼板220、接梁下翼板230、加强筋240、

横梁腹板410、横梁上翼板420、横梁下翼板430、

前下防护支架600、转向机支架700、车身前悬置支架800、拖车钩900。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的前横梁总成1。

如图1-图6所示，根据本实用新型实施例的前横梁总成1包括前横梁100、左前接梁200和右前接梁300、左前横梁400和右前横梁500。

前横梁100的一端适于安装于左纵梁10且另一端适于安装于右纵梁20。左前接梁200安装于左纵梁10的左侧且与前横梁100的一端安装，右前接梁300安装于右纵梁 20的右侧且与前横梁100的另一端安装。

左前横梁400安装于左前接梁200且位于前横梁100的左侧，右前横梁500安装于右前接梁300且位于前横梁100的右侧。

举例而言，前横梁100通过紧固件安装于左纵梁10和右纵梁20相对的表面且位于左纵梁10和右纵梁20的前端，左前横梁400、右前横梁500与前横梁100均位于左前接梁200和右前接梁300的前侧且均沿左右方向延伸。左前横梁400和右前横梁500的宽度尺寸略大于前横梁100的宽度尺寸。左前横梁400和前横梁100分别位于左纵梁10 的左右两侧，右前横梁500和右纵梁20分别位于右纵梁20的左右两侧。

根据本实用新型实施例的前横梁总成1，通过左前横梁400安装于左前接梁200的左侧，右前横梁500安装于右前接梁300的右侧。前横梁100的一端、左前横梁400均与左前接梁200保持安装，前横梁100的另一端、右前横梁500均与右前接梁300保持安装。并且左前接梁200和右前接梁300分别安装于左纵梁10和右纵梁20，从而左前接梁200和右前接梁300为左前横梁400和右前横梁500提供安装载体。在左纵梁10 和右纵梁20的间距较大时，无需设置过长尺寸前横梁，通过左纵梁10的左侧设置左前横梁400、右纵梁20的右侧的设置右前横梁500，由此，前横梁总成1的前部设置有左前横梁400、右前横梁500和前横梁100的三段结构，结构强度更高。并且左纵梁10 和右纵梁20的结构更加稳定，从而保证左纵梁10、右纵梁20之间其他安装结构(如前悬后支架、其余横梁)安装的结构强度，减少焊缝开裂、铸件裂纹等安全隐患，提升安全性。

因此，根据本实用新型实施例的前横梁总成1，具有结构强度高、故障率低、安全性高等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，前横梁100为矩形空心方钢。

例如，前横梁100采用200×100×6的空心型钢，相比单层折弯结构的前横梁100，前横梁100沿前后、上下方向均形成双层结构，提高了前横梁总成1正面的结构强度，降低前横梁100发生变形的概率。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，前横梁100设有多个沿前后方向贯通的迎风通孔101，多个迎风通孔101沿前横梁100的长度方向间隔设置。迎风通孔101可以构造成长圆孔，迎风通孔101可以增加前横梁100的迎风面积，降低空气阻力。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，前横梁100的一端连接有第一横梁连接板110且另一端连接有第二横梁连接板120，第一横梁连接板110安装于左纵梁 10和左前接梁200，第二横梁连接板120安装于右纵梁20和右前接梁300。

例如，第一横梁连接板110和第二横梁连接板120可以采用12mm厚的钢板。通过在前横梁100的两端设置第一横梁连接板110和第二横梁连接板120，可以增加前横梁100 与左纵梁10和右纵梁20的连接面积，提高前横梁总成1的受力强度。前横梁100可以通过第一横梁连接板110和第二横梁连接板120穿设紧固件分别与左纵梁10和右纵梁 20安装，前横梁100的安装更加牢固。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，左前横梁400和右前横梁500中的每一个包括横梁腹板410、横梁上翼板420、横梁下翼板430。横梁腹板410与上下方向平行设置。横梁上翼板420连接于横梁腹板410的上沿且向后延伸，左前横梁400的横梁上翼板420安装于左前接梁200，右前横梁500的横梁上翼板420安装于右前接梁 300。横梁下翼板430连接于横梁腹板410的下沿且向后延伸，左前横梁400的横梁下翼板430安装于左纵梁10，右前横梁500的横梁下翼板430安装于右纵梁20。

左前横梁400和右前横梁500通过构造横梁上翼板420，与左前接梁200和右前接梁300形成更牢固的安装结构，左前横梁400和右前横梁500通过构造横梁下翼板430，左前横梁400和右前横梁500与左纵梁10和右纵梁20形成更牢固的安装结构。并且，前横梁100构造成槽型结构，不易发生变形，结构强度得到了提升。

进一步地，如图1所示，左前接梁200和右前接梁300中的每一个包括接梁腹板210、接梁上翼板220和接梁下翼板230。

左前接梁200的接梁腹板210安装于左纵梁10的左侧面，右前接梁300的接梁腹板210安装于右纵梁20的右侧面。接梁上翼板220连接于接梁腹板210的上沿，左前接梁 200的接梁上翼板220向左纵梁10的左侧延伸且与左前横梁400的横梁上翼板420安装，右前接梁300的接梁上翼板220向右纵梁20的右侧延伸且与右前横梁500的横梁上翼板420安装。接梁下翼板230连接于接梁腹板210的下沿，左前接梁200的接梁下翼板 230配合于左纵梁10的底面，右前接梁300的接梁下翼板230配合于右纵梁20的底面。

左前接梁200的接梁腹板210与左纵梁10的左侧面贴合并通过紧固件安装，右前接梁300的接梁腹板210与右纵梁20的右侧面贴合并通过紧固件安装，左前接梁200和右前接梁300通过设置接梁上翼板220，与左前横梁400和右前横梁500的横梁上翼板 420安装更加牢固，左前接梁200和右前接梁300通过设置接梁下翼板230，与左纵梁10和右纵梁20的底面配合定位，左前接梁200与左纵梁10之间以及右前接梁300与右纵梁20之间可以形成结构加强，且左前接梁200与左纵梁10的装配、右前接梁300与右纵梁20的装配更加方便。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，接梁上翼板220和接梁腹板210之间设有至少一个加强筋240，加强筋240与接梁腹板210和接梁上翼板220均垂直。

举例而言，加强筋240构造成三角形，加强筋240的两条边分别与接梁上翼板220和接梁腹板210连接，例如通过焊接相连，在接梁上翼板220和接梁腹板210之间可以设置有两个加强筋240，两个加强筋240沿前后方向间隔设置。加强筋240可以在接梁上翼板220和接梁腹板210的折弯处形成加强结构，保证左前接梁200和右前接梁300 的结构强度，进而提升前横梁总成1的结构强度，防止接梁上翼板220和接梁腹板210 之间发生变形。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2和图3所示，前横梁总成1还包括前下防护支架600，前下防护支架600安装于前横梁100的前侧表面且从前横梁100的下方向后延伸。

举例而言，前横梁100的前侧表面预留有安装孔，前下防护支架600通过前横梁100预留的安装孔并通过紧固件安装。当车辆在恶劣工况行驶时，前下防护支架600安装前下防护结构可以进一步为车辆提供防护。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，前横梁总成1还包括转向机支架700、车身前悬置支架800和拖车钩900。

转向机支架700安装于左前接梁200和右前接梁300中的至少一个。车身前悬置支架800安装于左前横梁400和右前横梁500中的至少一个。拖车钩900安装于左前横梁 400和右前横梁500中的至少一个。

举例而言，左前接梁200的左侧表面和/或右前接梁300的右侧表面预留有安装转向机支架700的安装孔，并通过紧固件安装转向机支架700。左前横梁400的横梁上翼面和/或右前横梁500的横梁上翼面预留有车身前悬置支架800安装孔，并通过紧固件安装称身前悬置支架800。左前横梁400的横梁下翼面和/或右前横梁500的横梁下翼面预留有安装拖车钩900的安装孔，并通过紧固件安装拖车钩900。从而前横梁总成1可以额外安装其他附件，实现较高的集成度，并保证了转向机支架700、车身前悬置支架800 和拖车钩900的安装牢固性。

下面描述根据本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，例如矿用自卸车，包括根据本实用新型上述实施例的前横梁总成1。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型实施例的前横梁总成1，具有结构强度高、故障率低、安全性高等优点。

根据本实用新型实施例的前横梁总成1和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种前横梁总成，其特征在于，包括：

前横梁，所述前横梁的一端适于安装于左纵梁且另一端适于安装于右纵梁；

左前接梁和右前接梁，所述左前接梁安装于所述左纵梁的左侧且与所述前横梁的所述一端安装，所述右前接梁安装于所述右纵梁的右侧且与所述前横梁的所述另一端安装；

左前横梁和右前横梁，所述左前横梁安装于所述左前接梁且位于所述前横梁的左侧，所述右前横梁安装于所述右前接梁且位于所述前横梁的右侧。

2.根据权利要求1所述的前横梁总成，其特征在于，所述前横梁为矩形空心方钢。

3.根据权利要求1所述的前横梁总成，其特征在于，所述前横梁设有多个沿前后方向贯通的迎风通孔，多个所述迎风通孔沿所述前横梁的长度方向间隔设置。

4.根据权利要求1所述的前横梁总成，其特征在于，所述前横梁的一端连接有第一横梁连接板且所述另一端连接有第二横梁连接板，所述第一横梁连接板安装于所述左纵梁和所述左前接梁，所述第二横梁连接板安装于所述右纵梁和所述右前接梁。

5.根据权利要求1所述的前横梁总成，其特征在于，所述左前横梁和所述右前横梁中的每一个包括：

横梁腹板，所述横梁腹板与上下方向平行设置；

横梁上翼板，所述横梁上翼板连接于所述横梁腹板的上沿且向后延伸，所述左前横梁的横梁上翼板安装于所述左前接梁，所述右前横梁的横梁上翼板安装于所述右前接梁；

横梁下翼板，所述横梁下翼板连接于所述横梁腹板的下沿且向后延伸，所述左前横梁的横梁下翼板安装于所述左纵梁，所述右前横梁的横梁下翼板安装于所述右纵梁。

6.根据权利要求5所述的前横梁总成，其特征在于，所述左前接梁和所述右前接梁中的每一个包括：

接梁腹板，所述左前接梁的接梁腹板安装于所述左纵梁的左侧面，所述右前接梁的接梁腹板安装于所述右纵梁的右侧面；

接梁上翼板，所述接梁上翼板连接于所述接梁腹板的上沿，所述左前接梁的接梁上翼板向所述左纵梁的左侧延伸且与所述左前横梁的横梁上翼板安装，所述右前接梁的接梁上翼板向所述右纵梁的右侧延伸且与所述右前横梁的横梁上翼板安装；

接梁下翼板，所述接梁下翼板连接于所述接梁腹板的下沿，所述左前接梁的接梁下翼板配合于所述左纵梁的底面，所述右前接梁的接梁下翼板配合于所述右纵梁的底面。

7.根据权利要求6所述的前横梁总成，其特征在于，所述接梁上翼板和所述接梁腹板之间设有至少一个加强筋，所述加强筋与所述接梁腹板和所述接梁上翼板均垂直。

8.根据权利要求1所述的前横梁总成，其特征在于，还包括：

前下防护支架，所述前下防护支架安装于所述前横梁的前侧表面且从所述前横梁的下方向后延伸。

9.根据权利要求1所述的前横梁总成，其特征在于，还包括：

转向机支架，所述转向机支架安装于所述左前接梁和所述右前接梁中的至少一个；

车身前悬置支架，所述车身前悬置支架安装于所述左前横梁和所述右前横梁中的至少一个；

拖车钩，所述拖车钩安装于所述左前横梁和所述右前横梁中的至少一个。

10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-9中任一项所述的前横梁总成。

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