CN216990771U - 一种机油泵装配生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种机油泵装配生产线，包括依次设置的堵塞装配工装、气密检测机、网帯式清洗机、超声清洗机、煤油清洗机、转子轴压装工装、泵盖定位销压装工装、第一泵体压装工装、第一螺栓拧紧机、第二泵体压装工装和第二螺栓拧紧机。在装配时，将泵盖定位销先压装在机油泵泵体上，为之后的安装内外转子组件工序提供定位基准，能有效避免因内外转子安装出现错误出现的返工情况。

Description

一种机油泵装配生产线

技术领域

本实用新型涉及机油泵零部件装配技术领域，具体涉及一种机油泵装配生产线。

背景技术

转子机油泵是变速箱的供油设备，具有体积小、结构简单、低噪音、运转平稳和容积效率高的特点。随着汽车工业的发展，需求量愈来愈大。转子机油泵包括内外转子、泵盖、皮带轮、转子轴、泵体、泵盖、控制阀等零部件，由于内外转子偏心安装，使得对转子机油泵的安装要求严格。现有技术中，在组装转子机油泵时，先安装内外转子组件，在泵盖定位销与泵体螺栓一起安装，此方法易出现内外转子组件装配时偏心方向安装错误的情况。

实用新型内容

本实用新型拟提出一种机油泵装配生产线，将泵盖定位销先装入机油泵泵体内，为后面安装内转子组件时提供定位基准。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种机油泵装配生产线，包括依次设置的堵塞装配工装、气密检测机、网帯式清洗机、超声清洗机、煤油清洗机、转子轴压装工装、泵盖定位销压装工装、第一泵体压装工装、第一螺栓拧紧机、第二泵体压装工装和第二螺栓拧紧机，所述转子轴压装工装包括第一底板和第一上压板，所述第一上压板和第一底板上下间隔设置，所述第一底板固定设置，所述第一上压板上端设置有能使第一上压板上下移动的第一动力装置，所述第一底板和第一上压板之间左右间隔设置有用于将转子轴压装到内转子上的第一压装组件和用于将内转子轴组件压装到机油泵盖板和皮带轮上的第二压装组件，所述第一底板和第一上压板之间还设置有用于压装组件导向的第一导向组件和限定压装组件行程的第一行程限定组件；

所述泵盖定位销压装工装包括从下到上依次间隔设置的第二底板、第一定位板和顶板，所述顶板通过设置在第一定位板左右两端的立柱固定设置在第一定位板上方，所述第一定位板通过设置在第二底板左右两端的支撑板固定设置在第二底板的上方，所述第二底板上设置有用于驱动泵盖定位销安装在机油泵泵体上的第一驱动装置，所述顶板上设置有用于机油泵泵体压紧的第二驱动装置，所述第一定位板的上方设置有用于支撑机油泵泵体的支撑组件，所述第一定位板上还设置有用于泵盖定位销压装的第三压装组件。

作为上述方案的优选，所述第一压装组件包括第一定位座和安装在第一上压板底面的第一上压装组件，所述第一定位座通过第一调节垫板安装在第一底板上，所述第一定位座内设置有上下两端大中间小的第一下顶尖安装通孔，且第一下顶尖安装通孔中部的内径小于转子轴外径，所述第一下顶尖安装通孔上端的长度为转子轴下端与内转子下端之间的距离，所述第一下顶尖安装通孔内设置有上小下大的第一下定位顶尖，所述第一下定位顶尖的下端设置有第一下复位弹簧，所述第一下复位弹簧的另一端固定在第一调节垫板内，在未压装时，第一下定位顶尖向上伸出第一定位座。

进一步优选为，所述第二压装组件包括第二定位座和安装在第一上压板底面的第二上压装组件，所述第二定位座通过第二调节垫板安装在第一底板上，所述第二定位座内设置有上下两端大中间小的第二下顶尖安装通孔，且第二下顶尖安装通孔的上端内径小于转子轴的外径，所述第二下顶尖安装通孔内设置有上小下大的第二下定位顶尖，所述第二下定位顶尖的下端设置有第二下复位弹簧，所述第二下复位弹簧的另一端固定在第二调节垫板内。

进一步优选为，所述第一上压装组件和第二上压装组件的结构相同，包括第一压头和U形卡，所述第一压头安装在第一上压板的底面，所述第一压头内设置有上大下小的上顶尖安装通孔，所述上顶尖安装通孔内设置有上大下小的上定位顶尖，所述上定位顶尖的上端设置有上顶尖复位弹簧，所述U形卡卡在第一压头的下端，所述U形卡内竖直设置有用于安装转子轴的安装孔，所述U形卡靠近下端的位置处横向设置有限位孔，所述限位孔与安装孔连通，所述限位孔内安装有钢球复位弹簧，所述钢球复位弹簧的一端设置有能与转子轴接触的钢球，另一端固定在安装在限位孔内的紧定螺钉上。

进一步优选为，所述第一导向组件设置有两个，且位于第一压装组件和第二压装组件的外侧，第一导向组件包括第一导套和第一导柱，所述第一导套设置在第一上压板上，第一导柱安装在第一底板上，所述第一导柱的上端外径小于中部外径，且部分伸入到第一导套内，所述第一导柱的中部与第一导套之间设置有套装在第一导柱上端外的第一导套复位弹簧。

进一步优选为，所述第一行程限定组件设置有两个且左右间隔设置在第一底板和第一上压板之间，左侧的第一行程限定组件位于第一导向组件的前侧，右侧的第一行程限定组件位于第一导向组件的后侧，所述第一行程限定组件包括安装在第一上压板上的上第一等高座和安装在第一底板上的下第一等高座，上第一等高座与下第一等高座在同一条直线上，且上第一等高座与下第一等高座之间的距离与第一上压板移动的距离相等。

进一步优选为，所述第一驱动装置包括左右间隔且设置在第二底板上方的两个第一气缸，所述第一气缸的传动轴向上设置；第二驱动装置包括左右间隔且设置在顶板上方的两个第二气缸，所述第二气缸与第一气缸相对应设置，所述第二气缸的传动轴向下穿过顶板后设置有第二压头。

进一步优选为，所述第三压装组件设置有两个且左右间隔设置在第一定位板上，所述第三压装组件包括第三定位座，所述第三定位座固定设置在第一定位板的上方，所述第三定位座内设置有供第一气缸传动轴通过的通孔，所述第一气缸传动轴上设置有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧位于第三定位座的下方，所述第一气缸传动轴的中部设置有第二压板，所述第二压板位于第一定位板下方，所述第二压板的左右两端设置有与第一定位板相连的第二导柱，所述第二压板的下端设置有防脱组件，所述第二压板与第一定位板之间设置有套装在第二导柱外的第二等高座，所述第二等高座与第一定位板之间的距离与泵盖定位销压入泵体的距离相等。

进一步优选为，所述支撑组件设置有两个，其中一个纵向设置在第一定位板中部前端，另一个横向设置在第一定位板中部后端，支撑组件包括第一支撑座，两个第三定位座和两个第一支撑座安装后高度相等，所述第一定位板上设置用于安装第三定位座和第一支撑座的定位孔，所述第三定位座和第一支撑座的下端中部对应设置有与定位孔相配合的定位凸起，定位凸起和定位孔的配合，便于第三定位座和第一支撑座的安装。

进一步优选为，还包括集滤器压铆工装和总成定位销压装工装，所述集滤器压铆工装主要由第三底板、第三上压板、第二动力装置、压铆组件、第二导向组件、第二行程限定组件、定位组件和压紧组件组成，所述第三上压板和第三底板上下间隔设置，并且第三底板固定设置，所述第三上压板上端设置有能使第三上压板上下移动的第二动力装置，所述第三底板和第三上压板之间设置有压铆组件、第二导向组件和用于限定压铆组件行程的第二行程限定组件，所述第三底板上设置有用于机油泵定位的定位组件和用于机油泵压紧的压紧组件。

本实用新型的有益效果：将泵盖定位销先压装在机油泵泵体上，为之后的安装内外转子组件工序提供定位基准，能有效避免因内外转子安装出现错误出现的返工情况；在每个步骤进行前和完成后，均需要对其进行检查，能有效防止不合格品的混入，从而降低不合格品率。

附图说明

图1为本实用新型中转子轴压装工装的结构示意图(压装时)。

图2为本实用新型中泵盖定位销压装工装的主视图(压装时)。

图3为本实用新型中泵盖定位销压装工装的俯视图(压装时，取消顶板)。

图4为本实用新型中泵盖定位销压装工装的左视图(压装时)。

图5为本实用新型中集滤器压装工装的主视图(压装时)。

图6为本实用新型中集滤器压装工装的俯视图(压装时，取消顶板)。

图7为本实用新型中集滤器压装工装的左视图(压装时)。

图8为本实用新型中总成定位销压装工装的主视图(压装时)。

图9为本实用新型中总成定位销压装工装的俯视图(压装时，取消第三上压板)。

图10为本实用新型中总成定位销压装工装的左视图(压装时)。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：

结合图1-图10所示，一种机油泵装配生产线，主要由依次设置的堵塞装配工装、气密检测机、网帯式清洗机、超声清洗机、煤油清洗机、转子轴压装工装、泵盖定位销压装工装、第一泵体压装工装、第一螺栓拧紧机、第二泵体压装工装和第二螺栓拧紧机组成。

其中转子轴压装工装主要由第一底板1、第一上压板2、第一动力装置、第一压装组件、第二压装组件、第一导向组件和第一行程限定组件组成。第一上压板2和第一底板1上下间隔设置，且第一底板1固定设置，第一上压板2上端设置有能使第一上压板2上下移动的第一动力装置，第一底板1和第一上压板2之间左右间隔设置有用于将转子轴压装到内转子上的第一压装组件和用于将内转子轴组件压装到泵盖和皮带轮上的第二压装组件，第一底板1和第一上压板2之间还设置有第一导向组件和第一行程限定组件，第一导向组件用于第一压装组件和第二压装组件导向，第一行程限定组件用于限定第一压装组件和第二压装组件行程的第一行程限定组件。

第一压装组件具体结构包括第一定位座3和安装在第一上压板2底面的第一上压装组件，第一定位座3通过第一调节垫板4安装在第一底板1上，第一定位座3内设置有上下两端大中间小的第一下顶尖安装通孔3a，第一下顶尖安装通孔3a中部的内径小于转子轴外径，第一下顶尖安装通孔3a上端的长度为转子轴下端与内转子下端之间的距离，第一下顶尖安装通孔3a内设置有上小下大的第一下定位顶尖5，第一下定位顶尖5的下端设置有第一下复位弹簧24，第一下复位弹簧24的另一端固定在第一调节垫板4内，在未压装时，第一下定位顶尖5向上伸出第一定位座3。

第二压装组件具体结构包括第二定位座6和安装在第一上压板2底面的第二上压装组件，第二定位座6通过第二调节垫板7安装在第一底板1上，第二定位座6内设置有上下两端大中间小的第二下顶尖安装通孔6a，第二下顶尖安装通孔6a的上端内径小于转子轴的外径，第二下顶尖安装通孔6a内设置有上小下大的第二下定位顶尖8，第二下定位顶尖8的下端设置有第二下复位弹簧9，第二下复位弹簧9的另一端固定在第二调节垫板7内，在未压装时，第二下定位顶尖8向上伸出第二定位座6。

为方便皮带轮的放置，第二定位座6的上端的直径小于中部直径。

第一上压装组件和第二上压装组件的结构相同，具体结构包括第一压头10和U形卡11，第一压头10安装在第一上压板2的底面，第一压头10内设置有上大下小的上顶尖安装通孔10a，上顶尖安装通孔10a内设置有上大下小的上定位顶尖12，上定位顶尖12的上端设置有上顶尖复位弹簧13，U形卡11卡在第一压头10的下端，U形卡11内竖直设置有用于安装转子轴的安装孔11a，U形卡11靠近下端的位置处横向设置有限位孔11b，限位孔11b与安装孔11a连通，限位孔11b内安装有钢球复位弹簧14，钢球复位弹簧14的一端设置有能与转子轴接触的钢球15，另一端固定在安装在限位孔11b内的紧定螺钉16上，未装入转子轴时，钢球15部分位于在安装孔11a内。

当转子轴安装到安装孔11a内后，钢球15能抵在转子轴上，使得转子轴不会向下移动，当压装完成后，钢球15在钢球复位弹簧14的作用下，回到原位。

第一导向组件设置有两个，且位于第一压装组件和第二压装组件的外侧。第一导向组件具体结构包括第一导套17和第一导柱18，第一导套17设置在第一上压板2上，第一导柱18安装在第一底板1上，第一导柱18的上端外径小于中部外径，且部分伸入到第一导套17内，第一导柱18的中部与第一导套17之间设置有套装在第一导柱18上端外的第一导套复位弹簧19。

第一行程限定组件设置有两个且左右间隔设置在第一底板1和第一上压板2之间，左侧的第一行程限定组件位于第一导向组件的前侧，右侧的第一行程限定组件位于第一导向组件的后侧。第一行程限定组件具体结构包括安装在第一上压板2上的上第一等高座20和安装在第一底板1上的下第一等高座21，上第一等高座20与下第一等高座21在同一条直线上，且上第一等高座20与下第一等高座21之间的距离与第一上压板2移动的距离相等。

最好是，在上第一等高座20的前侧或后侧设置有限位块22，限位块22靠近下端的位置处设置有与上第一等高座20和下第一等高座21之间距离相等的限位槽22a，下第一等高座21上设置有穿过限位槽的限位螺钉23。

为方便第一上压板的上下移动，第一动力装置采用第一压装气缸。

泵盖定位销压装工装主要由第二底板25、第一定位板26、顶板27、立柱28、支撑板29、第一驱动装置、第二驱动装置、支撑组件和第三压装组件组成。第二底板25、第一定位板26和顶板27从下到上依次间隔设置，顶板27通过设置在第一定位板26左右两端的立柱28固定设置在第一定位板26上方，第一定位板26通过设置在第二底板25左右两端的支撑板29固定设置在第二底板25的上方，第二底板25上设置有用于驱动泵盖定位销23安装在泵体上的第一驱动装置，顶板27上设置有用于泵体压紧的第二驱动装置，第一定位板26的上方设置有用于支撑泵体中部的支撑组件，第一定位板26上还设置有第三压装组件。

第一驱动装置具体结构包括左右间隔且设置在第二底板25上方的两个第一气缸30，第一气缸30的传动轴向上设置。

第二驱动装置具体结构包括左右间隔且设置在顶板27上方的两个第二气缸31，第二气缸31与第一气缸30相对应设置，第二气缸31的传动轴向下穿过顶板27后设置有第二压头32。

第三压装组件设置有两个且左右间隔设置在第一定位板26上，第三压装组件具体结构包括第三定位座33，第三定位座33固定设置在第一定位板26的上方，第三定位座33内设置有供第一气缸传动轴30a通过的通孔，第一气缸传动轴30a上设置有第二复位弹簧34，第二复位弹簧34位于第三定位座33的下方，第一气缸传动轴30a的中部设置有第二压板35，第二压板35位于第一定位板26下方，第二压板35的左右两端设置有与第一定位板26相连的第二导柱36，第二压板35的下端设置有防脱组件，第二压板35与第一定位板26之间设置有套装在第二导柱36外的第二等高座37，第二等高座37与第一定位板26之间的距离与泵盖定位销压入泵体的距离相等。

为方便第二压板35的上下移动，在第二导柱36与第二压板35之间设置有第二导套14，第二导套38与第二压板35之间采用过盈配合。在第二导套38的下端设置有与第二压板35下端面接触的翻边38a，便于将第二导套38压装到第二压板35内。

防脱组件具体结构包括垫圈39和固定螺钉40，固定螺钉40将垫圈39固定在第二导柱36下端。

支撑组件设置有两个，其中一个纵向设置在第一定位板26中部前端，另一个横向设置在第一定位板26中部后端，支撑组件具体结构包括第一支撑座41，两个第三定位座33和两个第一支撑座41安装后高度相等，第一定位板26上设置用于安装第三定位座33和第一支撑座41的定位孔26a，第三定位座33和第一支撑座41的下端中部对应设置有与定位孔26a相配合的定位凸起a。定位凸起a和定位孔26a的配合，便于第三定位座33和第一支撑座41的安装。

为方便对泵体的左右两端进行限位，在第一定位板26上左右间隔安装有第一侧挡块42和第二侧挡块43，第一侧挡块42和第二侧挡块43位于第三压装组件的两侧。

为方便调节第一气缸30和第二气缸31的压力，在第一定位板26的后侧设置有第一调压器44。

在第二底板25上还左右间隔设置有第一气阀45和第二气阀46，第一气阀45用于控制两个第一气缸30的运动，第二气阀46用于控制两个第二气缸31的运动。

还包括集滤器压铆工装和总成定位销压装工装，其中集滤器压铆工装主要由第三底板47、第三上压板48、第二动力装置、压铆组件、第二导向组件、第二行程限定组件、定位组件和压紧组件组成。其中第三上压板48和第三底板47上下间隔设置，并且第三底板47固定设置，第三上压板48上端设置有能使第三上压板48上下移动的第二动力装置，第三底板47和第三上压板48之间设置有压铆组件、第二导向组件和用于限定压铆组件行程的第二行程限定组件，第三底板47上设置有用于机油泵定位的定位组件和用于机油泵压紧的压紧组件。

第二动力装置由第二压装气缸实现，第三上压板48设置在第二压装气缸伸缩端下端。在第三底板47左右两端设置有两个启动第二压装气缸的按钮，只有同时启动两个启动按钮，第二压装气缸才会动作，以此防止误操作引进手压伤的现象出现。

为减少第三上压板48移动的距离，在第三底板47上固定设置有支撑座49，且支撑座49上设置有下第二定位板50，同时定位组件和压紧组件均设置在下第二定位板50上。

压铆组件具体结构包括设置在第三上压板48中部的上压铆组件和设置在下第二定位板50中部的下压铆组件，上压铆组件包括压杆51，压杆51的上端设置在第三上压板48上，压杆51的下端通过连接套52设置有罩状第三压头53，在第三压头53的中部固定设置有用于吸附集滤器的磁铁55，在第三压头53内围绕磁铁55均匀设置有四个铆头54，且铆头54的下端伸出第三压头53外，下压铆组件包括设置在下第二定位板50上且与第三压头53相对应设置的支撑块56。

为使第三压头53和铆头54不会偏移，还设置有上第二定位板57，上第二定位板57通过两块支撑板58设置在第三上压板48的下方，压杆51的中部穿过上第二定位板57，且上第二定位板57与压杆51之间设置有第三导套59。

为调节第三压头53与铆头54与支撑块56之间的距离，在压杆51的上端设置有第一调节装置，第一调节装置包括螺杆60，螺杆60的下端设置在压杆51上，上端通过连接盘61固定在第三上压板48上。通过改变螺杆60拧入压杆51之间的距离，从而改变第三压头53与铆头54与支撑块56之间的距离。

同时在支撑块56下方设置有第二调节装置，第二调节装置包括辅助支撑座62，辅助支撑座62设置在下第二定位板50上，辅助支撑座62内横向贯穿设置有滑槽62a，滑槽62a的前端设置有盖板63，滑槽62a内设置有上端为楔形的楔块64，楔块64的右侧设置用于推动楔块64在滑槽62a内左右移动的调节气缸65，辅助支撑座62上竖直设置有与滑槽62a相通的竖直孔，竖直孔内设置有滑块66，滑块66的上端固定设置在支撑块56的下端，滑块66的下端抵在楔块16的斜面上，楔块64上设置有供弹簧杆67通过的弹簧杆孔64a，弹簧杆67与滑块66固定设置，当楔块64在滑槽62a内左右移动时，楔块64与弹簧杆67不接触。当调节气缸65工作时，推动楔块64在滑槽62a内左右移动，从而使得滑块66带动支撑块56向上，或者滑块66在弹簧杆67的作用下向下，使得支撑块56也向下。

第二导向组件设置有两个且左右间隔设置在第三上压板48和第三底板47之间，导向装置具体结构包括固定在第三底板47上的第三导柱68，第三导柱68的上端套装有第四导套69，第四导套69过盈安装在第三上压板48上，第三导柱68上还套装有第三复位弹簧70，第三复位弹簧70位于第四导套69的下方。

第二行程限定组件设置有两个，其中一个设置在左侧第二导向组件的后方，另一个设置在右侧第二导向组件的前方，第二行程限定组件具体结构包括设置在第三上压板48上的上第三等高座71和设置在第三底板上的下第三等高座72，上第三等高座71与下第三等高座72之间的距离为第三上压板48能移动的最大距离。

为防止在维修时第三上压板48在无第二压装气缸的作用下向下移动，在上第三等高座71的下端设置有夹具锁块73，夹具锁块73的下端设置锁槽73a，下第三等高座72上设置有锁紧螺钉74，当第三上压板48移动一端距离后，转动夹具锁块23使锁紧螺钉74滑入锁槽73a内，能将工装锁紧。

定位组件设置有四个，其中两个设置在前后间隔设置在下第二定位板50的左端，另外两个分别设置在压铆组件的前后两侧，定位组件具体结构包括固定在下第二定位板50上的第五定位座75，第五定位座75上设置有定位销76。

压紧组件设置有四个，其中两个分别纵向设置在左侧两个定位组件的前后两侧，另外两个横向设置在右侧两个定位组件的右侧，压紧组件体结构包括压紧板77，压紧板77的一端设置在定位销76的上方，压紧板77的另一端与固定在下第二定位板50上的压紧气缸78的伸缩端铰接，压紧板77的中部与固定在下第二定位板50上的连接板79铰接。

在第三底板47上还设置有第三气阀80和第四气阀81，第三气阀80用于控制两个左侧的压紧气缸78的运动，第四气阀81用于控制两个右侧的压紧气缸78的运动，在下第二定位板50的后端还设置有用于调节第三气阀80和第四气阀81气压的第二调压器82。

总成定位销压装工装与泵盖定位销压装工装结构相似，只是第一驱动装置、第二驱动装置、第二限位组件、第三压装组件和侧挡块的位置不同，具体见图8-图10。

基于上述机油泵装配生产线，其装配过程主要由以下步骤组成，

第一步：装前准备，在装配前，需要对泵体的阀孔、油道孔、安装孔和加工面周边进行去毛刺，再进行初清洗，并对清洗完成的零件进行检验；

第二步：装锥形堵塞，将带有预涂胶的锥形堵塞拧入螺孔，再将泵体准确定位并压紧在堵塞装配工装上，使用气枪将锥形堵塞拧入螺孔内，拧紧力矩为18—24Nm；

第三步：气密性检查，气密性检查完成后进行第二次清洗；

第四步：各个零部件的压装，先将内转子、泵盖、皮带轮压入内转子轴内，再将泵盖定位销压入泵体销孔内，再将控制阀、控制阀弹簧、控制阀弹簧座装入到泵体内，最后完成整个机油泵的安装；

第五步：性能检测，将机油泵固定在试验台上进行性能检测；

第六步：进行第三次清洗，先使用超声波清洗机进行清洗，再用煤油清洗机冲洗机油泵内的润滑油，最后进行手工清洗；

第七步：出厂检测，在出厂检测合格后打上标识，最后进行包装。

在第一步中，在去毛刺前，先确认产品是否有明显不合格品，对于目测明显不合格品需要进行隔离和标识，对于合格品先使用倒角钻用力均匀的去除孔口毛刺，再使用启动旋转锉刀去除加工面边缘毛刺，最后使用专用锉刀去除油道孔口毛刺，避免残留毛刺掉落影响清洁度和在后续工序中损伤手。

在去除加工面边缘毛刺时，应按照一定顺序进行，即一个方向的全部去除后再更换方向，产品要间隔放置防止出现磕碰现象。

在初清洗时，先将产品浸泡在清洗液中，用刷子刷去表面及腔体内铝屑、油污等杂物，再将清洗的产品从清洗槽中取出，用高压气枪吹去产品表面及腔体内残留水分及进一步吹掉附着铝屑。阀芯孔及螺纹孔应重点吹到,以吹除孔内残留杂质。在清洗过程中应目视检查清洗效果，产品表面及螺孔内无铝屑及杂质，合格品流入下工序，且轻拿轻放防止磕碰现象。

对初清洗完成的产品进行检验，具体检测包括：

1、外观检测，目测泵体表面色泽应均匀，各加工面无明显刀纹，划伤，出油孔口平面范围内不允许有气孔，其余部位允许有≤φ1气孔，气孔最小间距10mm，检查产品外观毛刺情况，目测应无铝屑、毛刺，若产品存在明显机加黑皮，气孔，铸件缺陷等，则视为料废件并做好标识隔离。若产品由于机加造成的各种刀纹及后续作业造成的碰伤、划伤不能去除修复则视为工废，做好标识隔离。若存在毛刺或铝屑则需返工；

2、油道和阀芯孔的检测，目视检查泵体出油道应畅通无毛刺、异物，油道内孔无明显偏移，阀芯孔表面光洁无异常痕迹；

3、检查所有螺纹孔加工状况，目视检查所有螺纹孔无漏加工，调压阀M24螺孔表面光洁无毛刺，7个M6螺孔、4个过孔内壁无明显气孔。

4、检查转子孔径，用外转子试装入泵体φ52.9孔内应转动自如、间隙目测无异常。

在第二步中，锥形堵塞装入后，需要先转配2件合格平后才能继续生产，并且在过程中需要抽检，抽检是每4小时1次，1次2件，在检测锥形堵塞六角无圆角，目测螺孔周边泵体无裂纹后进行点标。

在气密性检查时，将泵体正确放置在气密检测机上，再将泵体压紧在工装上，再打开充气阀使内腔保持300KPa的压力，再使泵体浸入水中，保压30秒，观察是是否气泡冒出，如有则不合格，如无则合格，对于不合格品放入到不合格区域，合格品进行点标确认试压合格。

对气密性检查合格的产品进行第二次清洗，采用的清洗机为网帯式清洗机，将网帯式清洗机的参数设置为网帯转动速度为38±1r/min，清洗液温度未30-60℃，吹干热风温度为40-70℃后，再依次将泵体间隔放在网帯式清洗机入口进行清洗，待泵体通过清洗机后，再使用气枪将其吹干，并确认其内外无油污、毛刺、铝屑等异物。

先在转子轴压装工装上将内转子、泵盖、皮带轮压入内转子轴，具体转子轴压装工装的压装过程如下：

1、初始状态，第一下定位顶尖5向上伸出第一定位座3，第二下定位顶尖8向上伸出第二定位座6，上第一等高座20与下第一等高座21未接触，限位螺钉23在限位槽22a的最下端；

2、将内转子标识面朝上套在第一下定位顶尖5上，再将皮带轮凹面朝下套在第二下定位顶尖8；

3、将转子轴的轴端涂适量润滑油后插入第一上压装组件的安装孔11a内，使转子轴的上端抵在第一压头10上，同时转子轴被钢球15抵住防止脱出，再将压装内转子的转子轴的轴端适量润滑油后装入泵盖，使泵盖结合密封面与内转子相贴；

4、将步骤3中装入泵盖的转子轴插入第二上压装组件的安装孔11a内，使转子轴的上端抵在第一压头10上，同时转子轴被钢球15抵住防止脱出；

5、双手按下安装设置在压装机左右两端的启动按钮，使转子轴压入内转子内、带内转子和泵盖的转子轴压入皮带轮内，并使上第一等高座20与下第一等高座21接触，限位螺钉23在限位槽22a的最上端；

6、松开启动按钮，使第一上压板在液压伸缩缸的带动下回到初始状态，同时在第一下复位弹簧24和第二下复位弹簧9的作用下，使第一下定位顶尖5和第二下定位顶尖8回到初始状态；

7、取下压装后的组件，钢球15在钢球复位弹簧14的作用下回到初始状态。

同时在泵盖定位销压装工装上将泵盖定位销压入泵体销孔内，泵盖定位销压装工装的压装过程如下：

1、初始状态，第一气缸传动轴30a的上端向上伸出第三定位座33；

2、将两个泵盖定位销分别装入第一气缸传动轴30a上，再将泵体朝下放置在第一支撑座41上；

3、打开第二气阀46，让第二气缸31向下运动，至第二压头32压在泵体上；

4、在打开第一气阀45，让第一气缸30向上运动，通过第一气缸传动轴30a将泵盖定位销压装在泵体；

5、反向驱动第二气阀46，让第二气缸31向上运动，使第二压头32回到原位；

6、反向驱动第一气阀45，让第一气缸30向下运动，使第一气缸传动轴30a回到原位；

7、取下压装后的组件。

再将控制阀、控制阀弹簧、控制阀弹簧座装入到泵体内的具体过程如下：装配前目测控制阀、控制阀弹簧、控制阀弹簧座应清洁，目视检查阀芯孔内清洁无毛刺、异物。依次将控制阀、控制阀弹簧装入泵体阀孔内，控制阀装入应灵活无卡滞现象，再将使用控制阀弹簧座用专用工具将控制阀弹簧座预拧入，再将泵体可靠定位在第一泵体压装工装后使其被压紧，双手按下第一螺栓拧紧机的启动按钮将控制阀弹簧座拧入泵体到位，确保控制阀弹簧座拧紧力矩合格，在首检5件合格后方可继续生产，装好后取下产品，目测泵体控制阀弹簧座孔口端部装配后无裂纹并在图示阀孔周边点标确认。装配过程中发现零部件、装配场所有异物立即清理干净。

在将泵盖装入到泵体上时，先将钢球和限压阀弹簧装入阀孔内，并包装钢球装入灵活，再将外转子和压装的内转子组件以泵盖定位销定位装入泵腔内，再将泵盖用螺栓预装到泵体上，再将泵体压紧在第二泵体压装工装后，使用第二螺栓拧紧机将泵盖拧紧，在首检5件合格后才能继续生产。泵盖拧紧到位后在螺栓表面点标确认，并转动皮带轮，保证转子转动无卡滞现象，此为全检。

在性能检测中，保证试验试验转速为1913r/min，压力为300KPa，采用润滑油黏度为0W/20，油温为50℃±2℃，并且需要按照每批10件进行台架异响检查，台架异响检查的检测条件为500r/min，压力为220KPa，油温为80℃±2℃。测试合格的产品需点标确认。

在第三次清洗中，超声清洗机的清洗时间为1分钟，煤油清洗机的参数设置为转速300r/min，吹干气压200KPa以上，内腔喷油15s，内腔和表面吹气时间30s；手工清洗时，现将总成完全浸泡，时间在30s左右，再在其余清洗槽内转动皮带轮并用煤油阿金泵腔内外测试的润滑油清洗干净，清洗完成后再将其吹干。

为方便客户使用机油泵，在出厂前需要将集滤器和总成定位销装入到机油泵内，其中集滤器的压装过程如下：

1、将集滤器可靠放入第三压头53内(方向对准，如方向不对无法准确将集滤器放入第三压头53内)；

2、将过滤网的凸面向上装入机油泵进油口沉孔底部，再将机油泵以定位销76定位防止在工装上；

3、同时打开第三气阀80和第四气阀81，让压紧气缸78的伸缩端向上，从而使压紧板77将机油泵压紧；

4、双手按下启动按钮，将集滤器、滤网平整压装在机油泵进油口；

5、松开启动按钮，压杆51回到原位，再启动第三气阀80和第四气阀81，让压紧气缸78的伸缩端向下，从而使压紧板77将机油泵松开；

6、取下压装后的组件。

总成定位销的压装工装过程与泵盖定位销压装过程相同。

将装入集滤器和总成定位销后的机油泵进行出厂检查后，打上标识，并进行包装，其中出厂检测需要检查转子转动灵活无卡滞，目测外观色泽均匀，无铸造缺陷、无锈蚀、无霉斑、起层，加工面不能存在贯通性划伤、磕碰，进出油道孔内不能有异物，不允许有明显气孔，加工面气孔最大直径≤1mm，最小间距10mm，直径小于0.2的孔可忽略，不允许密集分布。在保证产品干燥，并且有试压和性能合格点检标识。使用打标机打刻的标识因字迹清洗可见，打标完成后需用扫码枪扫码确认打刻内容正确。

在包装完成后出厂前，需要进行终检，终检为抽检，具体检查机油泵状态，检查机油泵总成应有螺栓紧固点检标识、试压点检标识，性能试验合格点检标识，流水号打标清晰正确，无标识的进行有效隔离。各个装配件应完整无错装、漏装，装配牢固，加工装配表面无碰、划伤、过孔内表面无明显气孔缺陷，机油泵壳体、油道应干净无污物，同时转动皮带轮正、反各2周，转子转动应灵活无卡滞现象。

Claims (10)

1.一种机油泵装配生产线，包括依次设置的堵塞装配工装、气密检测机、网帯式清洗机、超声清洗机、煤油清洗机、第一泵体压装工装、第一螺栓拧紧机、第二泵体压装工装和第二螺栓拧紧机，其特征在于：还包括转子轴压装工装和泵盖定位销压装工装，所述转子轴压装工装和泵盖定位销压装工装设置在煤油清洗机、第一泵体压装工装之间；所述转子轴压装工装包括第一底板(1)和第一上压板(2)，所述第一上压板(2)和第一底板(1)上下间隔设置，所述第一底板(1)固定设置，所述第一上压板(2)上端设置有能使第一上压板(2)上下移动的第一动力装置，所述第一底板(1)和第一上压板(2)之间左右间隔设置有用于将转子轴压装到内转子上的第一压装组件和用于将内转子轴组件压装到机油泵盖板和皮带轮上的第二压装组件，所述第一底板(1)和第一上压板(2)之间还设置有用于压装组件导向的第一导向组件和限定压装组件行程的第一行程限定组件；

所述泵盖定位销压装工装包括从下到上依次间隔设置的第二底板(25)、第一定位板(26)和顶板(27)，所述顶板(27)通过设置在第一定位板(26)左右两端的立柱(28)固定设置在第一定位板(26)上方，所述第一定位板(26)通过设置在第二底板(25)左右两端的支撑板(29)固定设置在第二底板(25)的上方，所述第二底板(25)上设置有用于驱动泵盖定位销(23)安装在机油泵泵体上的第一驱动装置，所述顶板(27)上设置有用于机油泵泵体压紧的第二驱动装置，所述第一定位板(26)的上方设置有用于支撑机油泵泵体的支撑组件，所述第一定位板(26)上还设置有用于泵盖定位销压装的第三压装组件。

2.根据权利要求1所述的机油泵装配生产线，其特征在于：所述第一压装组件包括第一定位座(3)和安装在第一上压板(2)底面的第一上压装组件，所述第一定位座(3)通过第一调节垫板(4)安装在第一底板(1)上，所述第一定位座(3)内设置有上下两端大中间小的第一下顶尖安装通孔(3a)，且第一下顶尖安装通孔(3a)中部的内径小于转子轴外径，所述第一下顶尖安装通孔(3a)上端的长度为转子轴下端与内转子下端之间的距离，所述第一下顶尖安装通孔(3a)内设置有上小下大的第一下定位顶尖(5)，所述第一下定位顶尖(5)的下端设置有第一下复位弹簧(24)，所述第一下复位弹簧(24)的另一端固定在第一调节垫板(4)内，在未压装时，第一下定位顶尖(5)向上伸出第一定位座(3)。

3.根据权利要求1所述的机油泵装配生产线，其特征在于：所述第二压装组件包括第二定位座(6)和安装在第一上压板(2)底面的第二上压装组件，所述第二定位座(6)通过第二调节垫板(7)安装在第一底板(1)上，所述第二定位座(6)内设置有上下两端大中间小的第二下顶尖安装通孔(6a)，且第二下顶尖安装通孔(6a)的上端内径小于转子轴的外径，所述第二下顶尖安装通孔(6a)内设置有上小下大的第二下定位顶尖(8)，所述第二下定位顶尖(8)的下端设置有第二下复位弹簧(9)，所述第二下复位弹簧(9)的另一端固定在第二调节垫板(7)内。

4.根据权利要求1所述的机油泵装配生产线，其特征在于：所述第一上压装组件和第二上压装组件的结构相同，包括第一压头(10)和U形卡(11)，所述第一压头(10)安装在第一上压板(2)的底面，所述第一压头(10)内设置有上大下小的上顶尖安装通孔(10a)，所述上顶尖安装通孔(10a)内设置有上大下小的上定位顶尖(12)，所述上定位顶尖(12)的上端设置有上顶尖复位弹簧(13)，所述U形卡(11)卡在第一压头(10)的下端，所述U形卡(11)内竖直设置有用于安装转子轴的安装孔(11a)，所述U形卡(11)靠近下端的位置处横向设置有限位孔(11b)，所述限位孔(11b)与安装孔(11a)连通，所述限位孔(11b)内安装有钢球复位弹簧(14)，所述钢球复位弹簧(14)的一端设置有能与转子轴接触的钢球(15)，另一端固定在安装在限位孔(11b)内的紧定螺钉(16)上。

5.根据权利要求1所述的机油泵装配生产线，其特征在于：所述第一导向组件设置有两个，且位于第一压装组件和第二压装组件的外侧，第一导向组件包括第一导套(17)和第一导柱(18)，所述第一导套(17)设置在第一上压板(2)上，第一导柱(18)安装在第一底板(1)上，所述第一导柱(18)的上端外径小于中部外径，且部分伸入到第一导套(17)内，所述第一导柱(18)的中部与第一导套(17)之间设置有套装在第一导柱(18)上端外的第一导套复位弹簧(19)。

6.根据权利要求1所述的机油泵装配生产线，其特征在于：所述第一行程限定组件设置有两个且左右间隔设置在第一底板(1)和第一上压板(2)之间，左侧的第一行程限定组件位于第一导向组件的前侧，右侧的第一行程限定组件位于第一导向组件的后侧，所述第一行程限定组件包括安装在第一上压板(2)上的上第一等高座(20)和安装在第一底板(1)上的下第一等高座(21)，上第一等高座(20)与下第一等高座(21)在同一条直线上，且上第一等高座(20)与下第一等高座(21)之间的距离与第一上压板(2)移动的距离相等。

7.根据权利要求1所述的机油泵装配生产线，其特征在于：所述第一驱动装置包括左右间隔且设置在第二底板(25)上方的两个第一气缸(30)，所述第一气缸(30)的传动轴向上设置；第二驱动装置包括左右间隔且设置在顶板(27)上方的两个第二气缸(31)，所述第二气缸(31)与第一气缸(30)相对应设置，所述第二气缸(31)的传动轴向下穿过顶板(27)后设置有第二压头(32)。

8.根据权利要求7所述的机油泵装配生产线，其特征在于：所述第三压装组件设置有两个且左右间隔设置在第一定位板(26)上，所述第三压装组件包括第三定位座(33)，所述第三定位座(33)固定设置在第一定位板(26)的上方，所述第三定位座(33)内设置有供第一气缸传动轴(30a)通过的通孔，所述第一气缸传动轴(30a)上设置有第二复位弹簧(34)，所述第二复位弹簧(34)位于第三定位座(33)的下方，所述第一气缸传动轴(30a)的中部设置有第二压板(35)，所述第二压板(35)位于第一定位板(26)下方，所述第二压板(35)的左右两端设置有与第一定位板(26)相连的第二导柱(36)，所述第二压板(35)的下端设置有防脱组件，所述第二压板(35)与第一定位板(26)之间设置有套装在第二导柱(36)外的第二等高座(37)，所述第二等高座(37)与第一定位板(26)之间的距离与泵盖定位销压入泵体的距离相等。

9.根据权利要求8所述的机油泵装配生产线，其特征在于：所述支撑组件设置有两个，其中一个纵向设置在第一定位板(26)中部前端，另一个横向设置在第一定位板(26)中部后端，支撑组件包括第一支撑座(41)，两个第三定位座(33)和两个第一支撑座(41)安装后高度相等，所述第一定位板(26)上设置用于安装第三定位座(33)和第一支撑座(41)的定位孔(26a)，所述第三定位座(33)和第一支撑座(41)的下端中部对应设置有与定位孔(26a)相配合的定位凸起(a)，定位凸起(a)和定位孔(26a)的配合，便于第三定位座(33)和第一支撑座(41)的安装。

10.根据权利要求1所述的机油泵装配生产线，其特征在于：还包括集滤器压铆工装和总成定位销压装工装，所述集滤器压铆工装主要由第三底板(47)、第三上压板(48)、第二动力装置、压铆组件、第二导向组件、第二行程限定组件、定位组件和压紧组件组成，所述第三上压板(48)和第三底板(47)上下间隔设置，并且第三底板(47)固定设置，所述第三上压板(48)上端设置有能使第三上压板(48)上下移动的第二动力装置，所述第三底板(47)和第三上压板(48)之间设置有压铆组件、第二导向组件和用于限定压铆组件行程的第二行程限定组件，所述第三底板(47)上设置有用于机油泵定位的定位组件和用于机油泵压紧的压紧组件。

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