CN107900607B - 一种铝制阀体的四轴加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝制阀体的四轴加工工艺，包括以下步骤：（1）原材料熔融；（2）压铸；（3）抛丸；（4）钻斜孔；（5）四轴加工；（6）气密检测；（7）钝化；（8）检验。本发明自动化操作，工作效率高，生产成本低；工件的四个轴孔同时进行加工，极大程度的缩短了加工时的耗时，进一步提高工作效率。

Description

一种铝制阀体的四轴加工工艺

技术领域

本发明属于汽车零件技术领域，尤其是涉及一种铝制阀体的四轴加工工艺。

背景技术

现代汽车上通常会安装防抱死制动系统，ABS既有普通制动系统的制动功能，又能防止车轮锁死，使汽车在制动状态下仍能转向，保证汽车的制动方向稳定性，防止产生侧滑和跑偏，是目前汽车上最先进、制动效果最佳的制动装置。为了提升其效果，压铸铝合金类阀体在其内受到了大量的应用。该阀体上需要设置四个轴孔，故阀体在压铸成型后，还需要对四个轴孔依次进行加工，耗费的时间较长，工作效率地下。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种实现对四个轴孔的快速加工的铝制阀体的四轴加工工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种铝制阀体的四轴加工工艺，包括以下步骤：

(1)原材料熔融：选取密度大于2.4g/cm³的铝块，在熔化炉中融化至熔融状态制得铝液；之后通过旋转式除气机将氮气打入至铝液中，去除铝液中的气体；

(2)压铸：将步骤(1)中制得的铝液注入至工件模具中，通过压力铸造机进行压铸成型，制得工件毛坯；压铸前先在冲头和模具上涂覆脱模剂；

(3)抛丸：通过锉刀将工件毛坯表面的毛刺去除，之后采用直径为3mm的不锈钢丸对工件毛坯进行抛丸处理，抛丸时间为4-7min；

(4)钻斜孔：通过斜孔钻孔装置先在工件毛坯上钻出左侧的斜孔，之后调整工件毛坯位置，再通过斜孔钻孔装置在工件毛坯上钻出右侧的斜孔；

(5)四轴加工：采用一体化四轴加工设备对经过步骤(4)加工后的工件毛坯的四个轴孔进行铣削、车螺纹、钻孔、打磨、去毛刺多项加工，制得工件；

(6)气密检测：采用气密检测设备对工件的气密性进行检测，合格品继续加工，漏气品筛出；

(7)钝化：对经过步骤(6)加工后的工件表面进行钝化；

(8)检验：对经步骤(7)加工后的工件进行毛刺检测和表面钝化检测，合格后即得到工件成品。

本发明中通过设备对工件进行自动加工，压铸、抛丸、去毛刺、钻孔以及四轴加工均采用设备，实现整个生产过程的自动化，从而极大程度的提高了工作效率，减小了人工的投入，降低了生产成本；且加工过程中，可通过一体化四轴加工设备直接对工件的四个轴孔同时进行加工，从而加工耗时缩减到了原先的1/4，极大程度的缩短了该步骤占用的时间，提高工作效率；且由于四个轴孔无需再分开加工，从而加工轴孔的设备也能够得到减小，不仅降低了加工成本，也减小了设备对于工作产地的占用；通过气密检测设备对工件的气密性进行检测，保证成品工件均具有良好的气密性，提高工件合格率，后期当工件被使用至ABS系统中后，不易出现故障，安全性高。

进一步的，所述毛刺检测为人工观察工件表面、螺纹孔、斜孔内是否具有毛刺，若有毛刺则通过细齿锉刀将毛刺去除；保证工件的外表面、轴孔等处均不会有毛刺存在，防止工件在运用至ABS系统后，对其他零件造成刮伤。

进一步的，所述表面钝化检测为采用盐雾试验对工件进行72h的检测；保证工件表面具有良好的防腐效果，使用寿命更长。

进一步的，所述脱模剂由润滑剂和离型剂以1:90-120的比例混合得到；润滑性好，有效防止工件与冲头或模具粘附，工件在压铸成型后脱模操作更为容易。

进一步的，所述气密检测设备包括盛水箱、第一放置座、第一进气组件、第二放置座及第二进气组件；检测时，工件置于第一放置座和第二放置座上，盛水箱上移使得工件被水淹没，第一进气组件和第二进气组件分别对工件进行充气，若盛水箱内未出现水泡则工件的气密性合格；通过置于水中充气来对气密性进行检测，测试精准，保证检测合格的工件将不可能存在任何漏气的地方，保证后期工件使用时的安全性。

进一步的，所述一体化四轴加工设备包括夹具固定工位、用于驱动夹具固定工位转动的驱动件及加工刀组，通过夹具固定工位对工件毛坯的位置进行固定后，采用加工刀组自动对工件毛坯进行加工；通过夹具固定工位对工件进行固定后，通过加工刀组对工件进行自动化加工，操作简便，工作效率高；通过夹具固定工位的转动，即可将工件的不同轴孔旋转至供加工刀组加工的位置，从而通过一台设备的操作即可实现对工件四个轴孔的加工，极大程度的缩短了加工耗时，减少了加工工序。

进一步的，所述加工刀组包括设于夹具固定工位上方的转盘、驱动转盘转动的旋转驱动件及间隔设于转盘上的21个刀头；通过转盘的转动，带动不同位置上的刀头转动置与工件接触的位置，对工件进行加工；21个刀头的功能大多数是不同的，通过转盘转动，实现不同的刀头对工件进行加工，从而通过一台设备就能够直接实现对工件的多种加工，加工效率得到极大程度的提高；且通过转盘转动的方式更换刀头，更换速度快，进一步提高了工件加工的速度，提高工作效率。

综上所述，本发明具有以下优点：自动化操作，工作效率高，生产成本低；工件的四个轴孔同时进行加工，极大程度的缩短了加工时的耗时，进一步提高工作效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的驱动件的结构示意图。

图3为本发明的斜孔钻孔装置的结构示意图。

图4为本发明的气密检测设备的结构示意图。

图5为本发明的压紧部件的结构示意图。

图6为本发明的工作台的结构示意图。

图7为本发明的第一放置座和第一进气头的立体结构示意图。

图8为本发明的第一放置座和第一进气头俯视结构示意图。

图9为本发明的第二放置座和第二进气头的立体结构示意图。

图10为本发明的第二放置座和第二进气头俯视结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

一种铝制阀体的四轴加工工艺，包括以下步骤：(1)原材料熔融：选取密度大于2.4g/cm³的铝块，在熔化炉中800℃的温度下融化至熔融状态制得铝液；之后通过旋转式除气机将氮气打入至铝液中，去除铝液中的气体；(2)压铸：将步骤(1)中制得的铝液注入至工件模具中，通过压力铸造机进行压铸成型，制得工件毛坯；为了方便将工件毛坯脱出，我们在压铸前先在冲头和模具上涂覆脱模剂；具体的，所述脱模剂由润滑剂和离型剂以1:90-120的比例混合得到；(3)抛丸：待料柄切除后，工人通过锉刀将工件毛坯表面的毛刺去除，之后采用抛丸机，用直径为3mm的不锈钢丸对工件毛坯进行抛丸处理，抛丸时间为4-7min；(4)钻斜孔：经过抛丸后的工件毛坯上需要钻出用于安装电磁阀的左、右斜孔；钻孔时，通过斜孔钻孔装置先在工件毛坯上钻出左侧的斜孔，之后调整工件毛坯位置，再通过斜孔钻孔装置在工件毛坯上钻出右侧的斜孔；(5)四轴加工：这里的“四轴”指的是工件上的四个轴孔；采用一体化四轴加工设备对经过步骤(4)加工后的工件毛坯上的四个轴孔进行铣削、车螺纹、钻孔、打磨、去毛刺等多项加工，制得工件；(6)气密检测：采用气密检测设备对工件的气密性进行检测，检测合格的合格品继续进入下个加工工序进行加工，检测不合格的漏气品则筛出；(7)钝化：对经过步骤(6)加工后的工件表面进行钝化处理，钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，为现有技术，不再赘述；(8)检验：对经步骤(7)加工后的工件进行毛刺检测和表面钝化检测，具体的，所述毛刺检测为由工人人工观察工件表面、螺纹孔、斜孔内是否具有毛刺，若有毛刺则通过细齿锉刀将毛刺去除；所述表面钝化检测为采用盐雾试验对工件进行72h的检测，若工件表面未出现红锈则为合格；检测合格后即得到工件成品，可进行包装出库。

上述旋转式除气机、压力铸造机、抛丸机均为现有技术，可由市面上直接购买得到，故不再赘述；所述润滑剂和离型剂也可直接由市面上购买得到。

具体的，如图1-2所示，所述一体化四轴加工设备包括夹具固定工位、用于驱动夹具固定工位转动的驱动件91及加工刀组92，所述驱动件91为市面上直接购买的电机；通过夹具固定工位对工件毛坯的位置进行固定后，采用加工刀组92自动对工件毛坯进行加工；具体的，所述加工刀组92包括设于夹具固定工位上方的转盘921、驱动转盘转动的旋转驱动件、用于驱动转盘上下移动的位移驱动件及间隔设于转盘上的21个刀头922；所述旋转驱动件为市面上直接购买的电机，所述位移驱动件为市面上直接购买的气缸；所述21个刀头922包括螺杆、板牙、铣削刀具、磨头等多种刀头，排列顺序根据需要加工的工件的加工工序自行进行排列，故不做限定；通过转盘的转动，带动不同位置上的刀头922转动置与工件接触的位置，该刀头即可对工件上的轴孔进行加工；当转盘高速旋转时，刀头依次与夹具固定工位上的工件接触，即可在转盘转动一圈后，完成对工件多道工序的加工，工作效率高；待该工件与对着刀头处的轴孔被加工完成后，驱动件91驱动夹具固定工位转动，将工件其他位置的轴孔转动至正对刀头的位置，再通过刀头对该轴孔加工，直至工件上的所有轴孔被加工。

如图2所示，所述夹具固定工位包括放置件1和设置在该放置件1上的四个放置腔2，该放置腔2为形状与工件的形状相同的异形腔室；在放置件1的侧壁上设有可左右伸缩动作的固定件3、压紧部件4及夹紧部件5；其中所述的夹紧部件5包括第一夹件51、第二夹件52及驱动部件，所述的第一夹件51和第二夹件52分别为金属块，第一夹件51和第二夹件52的下端分别铰接在放置件1的侧壁上，使得第一夹件51和第二夹件52可相对连接处发生翻转；在第一夹件51上处设有一个第一折弯部511，第一折弯部511由第一夹件51上端部向放置腔2方向折弯形成；在第二夹件52上设有的第二折弯部521，第二折弯部521由第二夹件52的上端部向放置腔2方向折弯形成；所述驱动部件为设在放置件1上的油路通道、油箱及控制阀，控制阀由市面上直接采购，结构不在赘述。

具体的，所述的夹紧部件5包括设在放置件1上的支撑件41和压紧件42，其中支撑件41为设在放置件1上的金属柱，该金属柱与气缸连接，可驱动支撑件上下移动；在所述支撑件41上端部连接一压紧件42，具体连接为压紧件42的中间处与支撑件41活动相连，且压紧件42的左右两端分别位于两个相邻的放置腔2上方，该压紧件42为金属板；在压紧件42左右两端分别设有一个防脱件43，该防脱件43为垂直固定在压紧件42下端面上的金属柱；进一步的，所述的固定件3为设在放置件1上的金属柱，放置件1上设有固设有一凸块，该凸块一侧上设有供固定件3穿设的通孔，且该固定件3可在该通孔内伸缩动作，固定件3外侧壁与通孔内壁为密封配合；具体的，凸块内设有跟通孔连通的通道，该通道与所述油路通道相连通；

为了便于固定工件，在放置腔2内设置了四个定位件21，这四个定位件21为垂直固定在放置腔2底部的四根金属柱，具体的定位件21和设在工件上的孔相配合；在放置腔2内设有卡位件23，该卡位件23为具有弧形缺口的金属块，在工件放入至放置腔内时，工件下端的凹环和卡位件相配合，从而卡位件可对工件卡位，便于对工件定位；进一步的，在放置腔2的底部上设有多个通孔22，通孔22可供工件的其中一个轴孔穿过。

具体的，在具体使用时，将工件放入放置腔2内，打开启动控制阀，使得邮箱内的油冲入至油路通道内，通过油压驱动第一夹件51和第二夹件52同时向着放置腔2的方向翻转，第一折弯部511和第二折弯部522夹住工件下端；具体原理为现有技术，不再赘述；同时油通过通道进入至通孔内，通过油压将固定件3向外推出，穿入至工件的轴孔内；同时，支撑件41向下活动，带动压紧件42向下活动，压紧工件上部，实现对工件的定位。

如图3所示，所述斜孔钻孔装置包括支架61、工件固定机构62及打孔机构63,所述支架61包括底座611和连接于所述底座611上的支撑柱612，所述支撑柱612上设有轨道613，该轨道613为齿轨；所述工件固定机构62包括设于底座611上的工作台621、支撑件622及紧压件623，所述工作台621为一水平金属板，金属板的四角设有支撑脚，所述支撑件622为一上表面倾斜的金属块，所述金属块通过螺栓连接在工作台上，所述紧压件为安装在工作台上的一市面上直接购买的回转气缸，其具体型号不做要求，所述打孔机构63包括活动安装在支撑柱612上的安置箱631、钻头671、钻杆633及设于所述安置箱631上的驱动电机634，所述驱动电机634为市场上直接购买的一般电机，其具体型号不做要求，所述钻杆633的顶端与驱动电机的输出端连接，钻杆的底端和钻头连接，所述安置箱631上设有所述轨道613相配合的齿轮及用于驱动所述齿轮转动的驱动件635，所述驱动件635也是市场上直接购买的的一般电机，所述齿轮固连在电机的输出轴上，所述电机安装在安置箱内，当工件放置在金属块的上表面时，通过回转气缸就可将工件固定在金属块的上表面上，此时工件呈倾斜状态，通过驱动电机634带动钻头671旋转，通过驱动件635带动齿轮旋转，使得安置箱在齿轮和轨道的啮合作用下向下移动，进而钻头就可与工件接触并在工件上加工出符合工艺要求的倾斜孔洞，而当要在工件上加工一般的竖直或水平孔洞时，只需拧出固定在支撑件上的螺栓，将支撑件从工作台上拆下来即可。

优选的，所述倾斜面上设有限位部66，所述限位部66为设置在支撑件上表面的圆柱形凸起，当工件放置在支撑件上时，圆柱形凸起能与工件上的圆柱形空腔相配合，限位部的设置不仅防止了工件放置在支撑件的倾斜面上发生滑动，还保证每个放置在支撑件的工件且加工部位能始终处在同一位置处，进而不用每次调整工件的位置，即便于打孔机构在工件上加工出符合工艺要求的孔洞，还加快了加工效率。

优选的，所述紧压件623上设有一紧压头65，具体的，所述紧压头为一圆柱形橡胶件，当工件放置在支撑件上时，紧压头能对工件施加一压力，进而可将工件固定在支撑件上，并且不会损害到工件。

为了防止在加工过程中因钻头发生偏移而毁坏工件的情况发生，在所述工作台621上设有限位件67，所述限位件67上设有与所述钻头671相配合的限位孔洞，所述限位件67为一L形金属块，其底端固连在工作台上，限位孔洞为一直径稍大于钻头的通孔，在加工时，钻头的一端穿过通孔后与工件接触，进而一旦钻头在工作时发生左右偏移，钻头就会与通孔的侧壁接触，所以工作人员能快速的发现钻头偏移，防止了因钻头偏移而损害工件的情况发生，保证了工件的加工质量。

优选的，所述打孔机还包括一冷却水管64，所述冷却水管出水口对准所述钻头；在钻头旋转时通过冷却水管内的冷却水能对钻头进行降温，防止了钻头因温度过高而发生断裂的情况，进一步延长了钻头的使用寿命。

气密检测设备可对具有两个不同进气腔的工件进行气密性检测，在此，我们不妨将工件的两个不同进气腔定义为第一进气腔和第二进气腔，将检测第一进气腔的过程定义为第一检测步骤，将检测第二进气腔的过程定义为第二检测步骤；如图4-10所示，所述气密检测设备包括支架81、设于所述支架81上可上下动作的盛水箱82及设于所述盛水箱82上方的支撑平台83，所述盛水箱82由不锈钢制成，且上部为开口设置；所述支架81包括放置在地面上的内部中空设置的长方体箱体和设置在该箱体正上方的顶板，所述顶板通过两支撑柱连接在箱体上，所述盛水箱的两边分别连接有一链条，所述顶板的两边分别安装有一电机，电机连接一齿轮，链条套设至齿轮外，通过电机驱动齿轮转动，实现链条的缩短和伸长，进而带动盛水箱上下移动；具体的工作原理为现有技术，在此不做赘述。

所述支撑平台83上设有两组工作台84和紧压部件85；所述两组工作台84上分别设有密封部件10；所述其中一组工作台84上设有第一放置座86和第一进气组件，具体的，所述第一放置座为一长方体金属块，第一放置座上表面的左前角位置处设有一L形金属块,进而使得第一放置座的其余部分形成第一限位槽861；所述第一进气组件包括第一进气管和第一进气头88，所述进气头88为设置在第一限位槽861底壁上的一圆筒结构的金属件，金属件设置在靠近底壁右后角的位置处，制造时，其与金属块为一体成型，所述第一进气管一端和气泵相连通，另一端和第一进气头相连通。

另一组工作台84上设有第二放置座87和第二进气组件，第二放置座上表面的前部和左侧部分别固连一金属块，进而使得第二放置座的其余部分形成第二限位槽871，所述金属块厚度相同且一端相连形成L形形状，两金属块的厚度小于第一放置座上的L形金属块的厚度，所述第二进气组件包括第二进气管和第二进气头89，所述第二进气头为设置在第二限位槽871底壁靠后方位置处的一长方体金属块，所述金属块上设有两相连通的圆柱形通孔，所述第二进气管一端与气泵相连通，另一端与两通孔相连通。

当工件放置在第一放置座上进行第一检测步骤时，通过紧压部件和密封部件能将工件第一进气腔进行密封，使其只留下一个供第一进气头插入的通孔，然后将盛水箱向上提升使得工件被完全浸没在水中，通过气泵向工件的第一进气腔内供气，第一进气组件和第二进气组件分别对工件进行充气；然后观察水面上是否有气泡,未出现水泡则工件的气密性合格；将经第一个检测步骤后的合格工件放置在第二放置座上，第二进气头能与工件上第二进气腔的通孔相配合，按照第一检测步骤的操作对工件进行检测，就可检测出工件的第二进气腔的气密性是否良好。本发明的气密检测装置能实现对工件两个不同进气腔的气密性检测，进而较传统的装置而言缩短了检测工艺的时间，提高了检测效率。

具体的，如图6所示，所述工作台84包括设于所述支撑平台上的第一台板841、与所述第一台板相配合的第一定位结构、第二台板842及与所述第二台板相配合的第二定位结构，所述第一、二安置座分别安装在两第一台板上，所述第一定位结构包括设于所述支撑平台83上的第一螺纹孔、固连在支撑平台83上的第一金属块831、第二金属块832及螺栓833，所述第一金属块上设有第一倾斜面836，第一倾斜面836上间隔均匀的设有多个卡齿；所述第二金属块832上设有与所述第一倾斜面836相配合的第二倾斜面，第二倾斜面上也间隔均匀的设有多个卡齿；所述金属块上还设有供所述螺栓穿过的开槽，当第一台板放置在支撑平台上时，将第二金属块832放置在第一台板上的上表面并使得第二倾斜面上的卡齿与第一金属块831上的第一倾斜面836上的卡齿相啮合，然后将螺栓的穿过第二金属块上的开槽并与支撑平台上的第一螺纹孔螺接，第二金属板就能对第一台板施加一压力，进而将第一台板固定住，实现了对第一台板的定位作用，防止了第一台板在检测过程中发生移动，便于检测操作的进行。

所述第二定位结构包括设于所述支撑平台83上的第二螺纹孔、固连在支撑平台83上的第三金属块834、第四金属块835及螺栓833，所述第三金属块上设有第三倾斜面837，第三倾斜面837上间隔均匀的设有多个卡齿；所述第四金属块835上设有与所述第三倾斜面837相配合的第四倾斜面，第四倾斜面上间隔均匀的设有多个卡齿；所述第四金属块上还设有供所述螺栓穿过的开槽，当第一台板放置在第二台板上时，将第四金属块放置在第二台板上的上表面并使得第四倾斜面上的卡齿与第三金属块上的第三倾斜面上的卡齿相啮合，然后将螺栓的穿过第四金属块上的开槽并与支撑平台上的第二螺纹孔螺接，第四金属板就能对第二台板施加一压力，进而将第二台板固定住，实现了对第二台板的定位作用，防止了第二台板在检测过程中发生移动，便于检测操作的进行。

所述紧压部件85包括设于所述工作台84上方的支撑件851、紧压件852及用于驱动所述紧压件852上下动作的第一驱动件853，所述第一驱动件853设于所述支撑件851上，所述紧压件852上设有一密封件；具体的，所述支撑件851为一金属板，其通过四根支撑柱固定安装在第二台板的正上方，所述第一驱动件853为市面上直接购买的气缸，气缸固定安装在金属板上表面，金属板上设有供气缸活塞杆穿过的通孔，所述紧压件852为固连在气缸活塞杆顶端的一台阶状金属柱，密封件为安装在金属柱下端面上的圆形橡胶垫，当工件放置在放置座上时，气缸驱动金属柱向下移动，进而金属柱能对工件施加一正压力，使得工件被固定在放置座上，而圆形橡胶垫能对工件上的通孔起到密封作用。

优选的，所述支撑件851上设有一可上下动作的导向轴853，所述导向轴853与所述紧压件852连接，所述支撑件上设有供所述导向轴穿过的通孔，导向轴的底端与紧压件连接，导向轴的设置能防止紧压件在上下移动过程中发生偏移，即保证了紧压件能始终与工件上的通孔对齐，进而能对其起到较好的紧压和密封作用。

具体的，所述密封部件10包括密封头101和驱动所述密封头101水平往复动作的第二驱动件102，所述第二驱动件102设于所述第二台板842上，具体的，所述第二驱动件为市场上直接购买的气缸，所述密封头为固连在气缸活塞杆顶端的圆柱形金属件，所述圆柱形金属件的前端面上设有一圆形橡胶垫，当工件放置在放置座上时，金属件在气缸的驱动作用下向靠近工件的方向移动，并最终与工件接触，此时圆形橡胶垫就能对工件上的通孔起到密封作用。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (7)

1.一种铝制阀体的四轴加工工艺，包括以下步骤：

(1)原材料熔融：选取密度大于2.4g/cm³的铝块，在熔化炉中融化至熔融状态制得铝液；之后通过旋转式除气机将氮气打入至铝液中，去除铝液中的气体；

(2)压铸：将上述中制得的铝液注入至工件模具中，通过压力铸造机进行压铸成型，制得工件毛坯；压铸前先在冲头和模具上涂覆脱模剂；

(3)抛丸：通过锉刀将工件毛坯表面的毛刺去除，之后采用直径为3mm的不锈钢丸对工件毛坯进行抛丸处理，抛丸时间为4-7min；

(4)钻斜孔：通过斜孔钻孔装置先在工件毛坯上钻出左侧的斜孔，之后调整工件毛坯位置，再通过斜孔钻孔装置在工件毛坯上钻出右侧的斜孔；

(5)四轴加工：采用一体化四轴加工设备对经过上述加工后的工件毛坯的四个轴孔进行铣削、车螺纹、钻孔、打磨、去毛刺多项加工，制得工件；

(6)气密检测：采用气密检测设备对工件的气密性进行检测，合格品继续加工，漏气品筛出；

(7)钝化：对经过上述加工后的工件表面进行钝化；

(8)检验：对经上述加工后的工件进行毛刺检测和表面钝化检测，合格后即得到工件成品。

2.根据权利要求1所述的一种铝制阀体的四轴加工工艺，其特征在于：所述毛刺检测为人工观察工件表面、螺纹孔、斜孔内是否具有毛刺，若有毛刺则通过细齿锉刀将毛刺去除。

3.根据权利要求1所述的一种铝制阀体的四轴加工工艺，其特征在于：所述表面钝化检测为采用盐雾试验对工件进行72h的检测。

4.根据权利要求1所述的一种铝制阀体的四轴加工工艺，其特征在于：所述脱模剂由润滑剂和离型剂以1：(90-120)的比例混合得到。

5.根据权利要求1所述的一种铝制阀体的四轴加工工艺，其特征在于：所述气密检测设备包括盛水箱(82)、第一放置座(86)、第一进气组件、第二放置座(87)及第二进气组件；检测时，工件置于第一放置座(86)和第二放置座(87)上，盛水箱(82)上移使得工件被水淹没，第一进气组件和第二进气组件分别对工件进行充气，若盛水箱(82)内未出现水泡则工件的气密性合格。

6.根据权利要求1所述的一种铝制阀体的四轴加工工艺，其特征在于：所述一体化四轴加工设备包括夹具固定工位、用于驱动夹具固定工位转动的驱动件(91)及加工刀组(92)，通过夹具固定工位对工件毛坯的位置进行固定后，采用加工刀组(92)自动对工件毛坯进行加工。

7.根据权利要求6所述的一种铝制阀体的四轴加工工艺，其特征在于：所述加工刀组(92)包括设于夹具固定工位上方的转盘(921)、驱动转盘转动的旋转驱动件及间隔设于转盘上的21个刀头(922)；通过转盘的转动，带动不同位置上的刀头(922)转动置与工件接触的位置，对工件进行加工。