CN216928847U - 电池包壳体及电池包组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包壳体及电池包组件，所述电池包壳体包括壳本体及防爆结构，所述壳本体设有不少于一处防爆薄弱位，所述防爆薄弱位的厚度不大于所述壳本体的厚度，所述防爆结构设于所述防爆薄弱位；所述防爆结构的厚度不大于所述壳本体的防爆薄弱位处的壁厚；所述防爆结构采用防爆凹坑和/或防爆薄膜。用于确保在出现热失控等极端情况时通过电池包壳体防爆薄弱位的防爆结构及时泄压，避免出现安全隐患，通过防爆结构简化电池包结构，有效降低生产成本。

Description

电池包壳体及电池包组件

技术领域

本实用新型涉及涉及电池技术领域，具体涉及一种电池包壳体及电池包组件。

背景技术

随着液冷型PACK电池包的广泛应用，使用者对电池包安全性能的要求越来越高，电池包在出现机械撞击、内部短路等不当使用的情况，或电池气流不畅等问题时，容易热失控。热失控状态下，由热失控产生的高温高压气体等流体会因无法及时排出壳体外而损害电池包。

目前，现有的大部分技术方案会通过增加防爆阀等零件来解决热失控等极端情况下泄压不通畅的问题。但防爆阀稳定性不强，热失控状态下，容易因泄压能力不足导致内部气体或电解液排出电池包壳体，由于电池包壳体泄压泄液位置不确定，存在安全隐患。现有的防爆阀价格较高，配置防爆阀在一定程度上也增加了电池包的使用成本。为了避免泄压时出现的安全问题，在生产过程中无可避免地会附加零件，然而此类附加零件流水化生产的加工良率较低、结构复杂、实际生产性价比不高之余还徒增电池包的生产成本。简化电池包壳体结构的同时避免因泄压位置不确定出现安全问题，成为目前亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的之一在于提供一种电池包壳体，避免在泄压过程中出现安全问题，通过防爆结构简化电池包壳体结构，有效降低生产成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种电池包壳体，所述电池包壳体包括壳本体及防爆结构，所述壳本体设有不少于一处防爆薄弱位，所述防爆薄弱位的厚度不大于所述壳本体的厚度，所述防爆结构设于所述防爆薄弱位。

在一实施例中，所述壳本体设有多处防爆薄弱位，多处所述防爆薄弱位的厚度不同。

在一实施例中，所述防爆结构的厚度不大于所述壳本体的防爆薄弱位处的壁厚。

在一实施例中，所述防爆结构为防爆凹坑。

在一实施例中，所述防爆凹坑自所述壳本体外部朝所述壳本体内部凹进，且厚度从所述防爆凹坑的中心向外周缘逐渐增大或者呈阶梯式增大。

在一实施例中，所述防爆凹坑自所述壳本体内部朝所述壳本体外部的径宽逐渐增大。

在一实施例中，所述防爆凹坑的基底中心厚度为0.5-2.0mm。

在一实施例中，所述防爆薄弱位中部开设防爆孔，所述防爆结构为防爆薄膜，所述防爆薄膜贴设于所述防爆薄弱位，并封盖所述防爆孔。

在一实施例中，所述防爆薄膜的周边设置有延伸部，所述防爆薄膜经由所述延伸部安装于所述防爆薄弱位。

在一实施例中，所述防爆薄膜对应所述防爆孔区域的厚度为0.5-2.0mm。

在一实施例中，所述防爆薄弱位设置于所述壳本体的周缘、周壁或顶角的任一一处或多处位置；

和/或，所述防爆结构的形状呈圆形、矩形、跑道形、椭圆形或规则多边形。

本实用新型的主要目的之二在于提供一种电池包组件，避免在泄压过程中出现安全问题，通过防爆结构简化电池包壳体结构，有效降低生产成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种电池包组件，包括电池包及如本实用新型主要目的之一所述的电池包壳体，所述电池包容置于所述电池包壳体内。

与现有技术相比本实用新型具有以下有益效果：

在电池包壳体设置厚度不大于其壳本体厚度的防爆薄弱位，将泄压位置控制在防爆薄弱位，避免因泄压位置不可控出现误爆的情况，使电池包壳体内部产生的高温高压强气流通过顶破电池包壳体的防爆结构完成泄压，有效避免安全事故的发生，提高安全性能；配合防爆薄弱位设置防爆结构，简化防爆流程及电池包壳体结构设计，在优化防爆及抗爆性能的同时，确保电池包壳体的机械强度、密封性能不会受到太大影响，有效降低防爆零件加工及生产成本，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例的电池包壳体的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的防爆凹坑的正视图；

图3为本实用新型一实施例的防爆凹坑的结构示意图；

图4为本实用新型又一实施例的防爆凹坑的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例的防爆凹坑的截面图；

图6为本实用新型又一实施例的防爆凹坑的截面图；

图7为本实用新型另一实施例的防爆凹坑的截面图；

图8为本实用新型一实施例的防爆薄膜的正视图；

图9为本实用新型一实施例的防爆薄膜的截面图；

图10为本实用新型又一实施例的防爆薄膜的截面图；

图11为本实用新型又一实施例的防爆薄膜的截面图；

图12为本实用新型另一实施例的防爆薄膜的截面图；

图中：100、电池包壳体；101、防爆薄弱位；1011、周缘；1012、周壁；1013、顶角；102、壳本体内侧面；103、壳本体；200、防爆结构；201、防爆凹坑；2011、基底；2012、外周缘；2013、内侧壁；202、防爆薄膜；2021、延伸部。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

若在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性，或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。若在本实用新型中涉及“A和/或B”的描述，则表示包含方案A或方案B，或者包含方案A和方案B。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种电池包防爆结构及电池包壳体。

参照图1至12，本实用新型提供了一种电池包壳体100，所述电池包壳体100包括壳本体103及防爆结构200，壳本体设有不少于一处防爆薄弱位101，防爆薄弱位101的厚度不大于所述壳本体的厚度，防爆结构设于所述防爆薄弱位。

电池包壳体内部为密封空间，在电池包壳体设置厚度不大于其壳本体厚度的防爆薄弱位，将泄压位置控制在防爆薄弱位，避免因泄压位置不可控出现误爆的情况，使电池包壳体内部产生的高温高压强气流通过顶破电池包壳体的防爆结构完成泄压，有效避免安全事故的发生，提高安全性能；通过设置于防爆薄弱位的防爆结构，简化防爆流程及电池包壳体结构设计，在优化防爆及抗爆性能的同时，确保电池包壳体的机械强度、密封性能不会受到太大影响，有效降低防爆零件加工及生产成本，提高生产效率。

为避免因泄压位置不确定、不可控而出现误爆的情况，根据实际使用情况，于电池包壳体100确定一处至多处防爆薄弱位101，使电池包壳体经由提前确定的防爆薄弱位101实现泄压，于防爆薄弱位101设置防爆结构，由防爆薄弱位101确定泄压的大致位置，并通过防爆结构200进一步优化防爆性能，实现快速泄液，确保电池包内的气体能够顺利排出，避免出现安全事故。

在一实施例中，所述壳本体设有多处防爆薄弱位，多处所述防爆薄弱位的厚度不同。设置多处厚度不同的防爆薄弱位，防爆薄弱位厚度不同，对应的抗爆强度不同。

需要说明的是，此处设置防爆薄弱位厚度不大于电池包厚度，电池包壳体对应防爆薄弱位位置的厚度较薄，其抗压能力较弱，工作状态下的电池包壳体为密封结构，电池包在出现异常或热失控等极端情况时，因电池包壳体内部处于密封状态，内部瞬间产生的压强作用于防爆薄弱位内侧壁，也即电池包壳体内侧面，并通过冲破厚度相对较薄的防爆凹坑或并非紧密固定连接的防爆薄膜实现泄压。

需要说明的是，此处壳本体厚度指壳本体基材厚度，为尽量减少实际操作过程中的不可控性，在壳本体选用厚度均匀位置作为防爆薄弱位，使防爆薄弱位整体厚度基本一致，设置防爆薄弱位平均厚度不大于壳本体平均厚度，对应防爆薄弱位设置防爆结构，通过厚度较小的防爆薄弱位可进一步提高电池包的稳定性。

进一步地，设置所述防爆结构的厚度不大于所述壳本体的防爆薄弱位处的壁厚。避免因其厚度过厚，以至于在电池包内部产生的压力过大的情况下未能够冲破防爆结构实现及时泄压；同时防止因防爆结构厚度过薄，在电池包内部压力未达到理想压力时依旧能够冲破该防爆结构。在设置的防爆薄弱位不止一处的时候，各防爆薄弱位的厚度可能不尽相同，此处所述防爆薄弱位处的壁厚指防爆薄弱位对应所述防爆结构所在位置的截面厚度，在防爆薄弱位厚度均匀的情况下，该防爆薄弱位壁厚指防爆薄弱位厚度。

为简化防爆结构，并确保电池包壳体的机械强度、密封性不会受到影响，作为示例，所述防爆结构为防爆凹坑。

如图2-7所示，所述防爆凹坑自所述壳本体外部朝所述壳本体内部凹进，且厚度从所述防爆凹坑的中心向外周缘逐渐增大或者呈阶梯式增大。

具体地，为进一步优化防爆性能，配合防爆薄弱位101位置及厚度设置防爆结构200，设置该防爆凹坑201呈现为以朝向壳本体内部，即以接近壳本体内侧面102的方向向内凹进，使防爆凹坑201厚度从其基底中心向外逐渐变厚，并以防爆凹坑201中心作为防爆薄弱位防爆抗压能力最弱的位置，在受到内部强气流冲击时，内部强气流冲破防爆凹坑基底2011及时泄压，有效避免出现安全隐患。为使电池包内部形成形成密封状态，此处防爆凹坑201配合防爆薄弱位厚度设置，即防爆凹坑201深度不大于防爆薄弱位厚度。

进一步地，在不对本申请文件造成限制的情况下，为简化结构、降低生产成本，可根据实际情况设置防爆凹坑201，使其最凹进位置即最接近壳本体内部的点作为基底中心，并以该基底中心作为防爆凹坑中心，防爆凹坑厚度由基底中心向外周缘2012逐渐增大。以防爆凹坑201最接近电池包内部且无边缘转折的内侧壁2013作为基底，根据实际加工及使用的不同需求，该基底2011可与防爆薄弱位101外侧面或壳本体内侧壁面平行，也可设置成具有一定弧度向内凹进或略向外凸出的面。

根据实际使用的不同需要，可将防爆凹坑基底2011形状设置成呈圆形、矩形、跑道形、椭圆形或规则多边形，并以圆形、跑道形、椭圆形等作为优选示例，防爆凹坑具有分散应力的作用，防爆凹坑基底2011及其内侧壁受力更均匀，用以进一步优化防爆效果。

作为一示例，如图5所示，所述防爆凹坑的厚度从其中心向外周缘逐渐增大，设置防爆凹坑201以厚度逐渐增大的形式使其内侧壁平滑过渡至外周缘2012，所述外周缘指防爆凹坑与防爆薄弱位外侧壁所在平面的边界，设置基底中心轴作为所述防爆凹坑中心轴，以基底中心轴所在平面截面，使防爆凹坑201侧面以一定角度倾斜的形式衔接于外周缘也即防爆薄弱位所在平面及基底之间；或者，使防爆凹坑内侧壁具有一定弧度，以基底中心轴所在平面截面，防爆凹坑侧内壁截面的二处侧边线表现为具有一定弧度的边界线、且以其切线垂直或不垂直于所述基底面的形式设置于防爆薄弱位101。

作为又一示例，如图6所示，所述防爆凹坑的厚度从其中心向外周呈阶梯式增大，即防爆凹坑201以厚度逐层增大的形式使其内侧壁2013形成阶梯式轮廓，以基底中心轴所在平面截面，使防爆凹坑201截面呈向外周增大的阶梯状，该阶梯式轮廓的阶面与基底面或防爆薄弱位所在平面平行。

根据实际使用的不同需要，以防爆凹坑201内因厚度变化形成的阶面作为厚度变化面，该厚度变化面以阶梯式轮廓的阶面呈现。如上述优选示例之二所示，该厚度变化面可以设置成与防爆薄弱位101所在平面平行。

在不对本申请文件造成限制的情况下，也可将该厚度变化面设置成相对所述防爆薄弱位101所在平面以一定角度向防爆凹坑基底2011倾斜，以基底中心轴所在平面截面，防爆凹坑201截面呈阶梯状，该阶梯式轮廓的阶面与基底所在平面或防爆薄弱位所在平面平行，任意二处阶层的阶面以平行偏移形式呈现。

当然，根据实际使用的不同需要，此处可沿防爆凹坑201内侧壁2013附设突起的肋条等，以显现防爆凹坑的厚度变化或者作为内侧壁突出条纹展示，将其设置成由基底向外周缘方向呈螺旋上升状。

较佳地，所述防爆凹坑自所述壳本体内部朝所述壳本体外部的径宽逐渐增大。

使防爆凹坑开口朝电池包壳本体外呈外张状，以分散应力。

进一步地，限制防爆凹坑径宽变化，使其垂直于基底中心轴的任一截面的径宽中心始终位于中心轴上，防爆凹坑沿中心轴向外周缘开口逐渐变大，以有效地分散应力，使防爆凹坑基底2011及其内侧壁受力更均匀。

作为另一示例，如图7所示，防爆凹坑201以厚度逐层增大的形式使其内侧壁2013平滑过渡至外周缘2012，防爆凹坑径宽在基底时为最小，沿防爆凹坑中心轴，防爆凹坑201内侧壁2013以径宽逐渐增大的形式向外扩展，在不对本申请文件造成限制的情况下，防爆凹坑201内侧面以外周缘2012作为与防爆薄弱位101所在平面的交界，防爆凹坑201在外周缘2012时径宽最大，以外周缘径宽作为防爆凹坑内侧壁最大径宽，使防爆凹坑201内侧壁呈拢状，防爆凹坑呈拢状凹坑。

当然，在不对本申请文件造成限制的情况下，根据实际加工及使用的不同，不排除外周缘2012沿径向向中部缩进，外周缘径宽小于防爆凹坑与防爆薄弱位衔接位置的径宽。以基底中心轴所在平面截面，使防爆凹坑内侧壁截面呈以一定角度倾斜的形式衔接于外周所在平面及基底2011之间；或者，使防爆凹坑内侧壁具有一定弧度，以基底中心轴所在平面截面，防爆凹坑侧内壁截面的二处侧边线表现为具有一定弧度的边界线、且以其切线垂直或不垂直于所述基底面的形式设置于防爆薄弱位101。

作为另一示例，防爆凹坑201以厚度逐层增大的形式使其内侧壁2013平滑过渡至外周缘2012，防爆凹坑径宽在基底时为最小，沿防爆凹坑中心轴，防爆凹坑201内侧壁2013以径宽逐渐增大的形式向外扩展。在上述示例的基础上，防爆凹坑201以形状渐变的形式，由基底沿其轴向向外，径宽逐渐增大(图未示出)。具体的，可将防爆凹坑基底2011或基底2011与内侧面的衔接位置设置成呈圆形、矩形、跑道形、椭圆形或规则多边形等任意形状，防爆凹坑外周缘2012呈相同、部分相似或完全不同于基底面(或基底与内侧壁衔接位置)的其他形状，防爆凹坑201以形状渐变的形式由基底2011扩展至外周缘2012，使防爆凹坑201任一平行于该外周缘2012的截面形状沿中心轴呈现出由基底面形状渐变至外周缘形状的变化过程，任意一处截面形状的中心位于防爆凹坑中心轴。

进一步的，设置防爆凹坑的基底中心厚度为0.2-3.2mm，即防爆凹坑基底中心至壳本体内侧面102之间的厚度为0.2-3.2mm。

较佳地，防爆凹坑基底中心厚度为0.5-2.0mm。

于本申请文件实施例中，以基底中心厚度为0.5mm、1.0mm、2.0mm的防爆凹坑201作为优选实施例。

在具体实施过程中，选用的基底中心厚度为0.5mm、1.0mm、2.0mm的3处防爆凹坑，防爆凹坑厚度不同，对应的抗爆压力不同，在试验过程中，3种防爆凹坑201作为优选示例承受不同的内部喷阀压力，并以中心厚度为2.0mm可承受的内部喷阀压力最优，其次是中心厚度为1.0mm、中心厚度为0.5mm的防爆凹坑201。

根据实际使用的不同需要，以(防爆凹坑基底中心厚度：防爆薄弱位厚度)等于0.15-0.55为宜，使电池包壳体内部产生的高温高压强气流通过顶破防爆凹坑快速释放气体，完成泄压。设置防爆凹坑201厚度为0.5-2.0mm，避免因其厚度过厚，以至于在电池包内部产生的压力过大的情况下依旧未能够通过冲破防爆凹坑实现及时泄压；同时防止因防爆凹坑厚度过薄，在电池包内部压力未达到理想压力时依旧能够冲破该防爆凹坑201。

为进一步优化防爆性能，设置防爆薄弱位101配合电池包壳体结构设置于电池包壳体周缘1011、周壁1012或顶角1013的任一一处或多处位置，电池包壳体周缘1011、周壁1012或顶角1013可根据实际需要分别设置不少于一处防爆凹坑201。

更进一步地，设置防爆结构200的形状呈圆形、矩形、跑道形、椭圆形或规则多边形，该防爆凹坑的形状呈圆形、矩形、跑道形、椭圆形或规则多边形，在不对本申请文件造成限制的情况下，以防爆凹坑外周缘形状定义该防爆凹坑形状。

作为又一示例，所述防爆薄弱位中部开设防爆孔，所述防爆结构为防爆薄膜，所述防爆薄膜贴设于所述防爆薄弱位，并封盖所述防爆孔。

较佳地，如图8-12所示，在防爆薄弱位开设防爆孔(图未示出)，对应防爆孔设置防爆结构200，防爆结构200采用防爆薄膜202，通过在防爆薄弱位101表面设置防爆薄膜202，在电池包出现异常或热失控等极端情况时，因电池包壳体内部处于密封状态，内部瞬间产生的压强作用于防爆薄弱位内侧壁，并通过防爆孔冲破贴设在防爆薄弱位的防爆薄膜202，实现泄压。

需要说明的是，于本申请文件中，防爆薄膜可根据实际需要设置于防爆孔与防爆阀之间。

更进一步地，如图9-10所示，以封盖防爆孔为目的，所述防爆薄膜的周边设置有延伸部，所述防爆薄膜经由所述延伸部安装于所述防爆薄弱位。

为便于安装、整理，优化抗爆性能，如图11-12所示，防爆薄膜202朝外周径向延伸以形成不少于一处延伸部2021，防爆薄膜202经由延伸部2021安装于安装位外。具体地，该延伸部2021不少于一处，多处延伸部2021以等间距或不等间距的形式周向分布于防爆薄膜外周。

当然，在不对本申请文件造成限制的情况下，可对应防爆孔在防爆薄弱位设置适于所述防爆薄膜的安装位(图未示出)，防爆薄膜贴设于防爆薄弱位，并封盖所述防爆孔。

具体地，可设置防爆薄弱位101中部开设不少于一处防爆孔，并对应该防爆孔设置防爆薄膜202，通过防爆薄膜202封盖防爆孔、密封电池包壳体。作为优选示例，可在防爆薄膜202靠近防爆薄弱位101的一侧面，配合防爆孔位置由其中部向外延伸以形成适于封闭该防爆孔的堵件(图未示出)。

该安装位可配合防爆薄膜202厚度设置成凹槽状，安装位槽内侧壁与防爆薄膜202外周缘2012适配，使防爆薄膜202扣合至该安装位实现完全密封。当然，也可根据实际生产及使用，于所述防爆薄膜202靠近所述防爆孔的一侧面的周缘设置密封圈、连接槽等连接结构，并通过安装位上对应连接结构实现适配连接，使防爆薄膜202以附设于安装位外的形式封盖防爆孔。

需要说明的是，以实现封盖防爆孔为目的，在可直接密封所述防爆孔的情况下，本申请文件所示的防爆薄膜202可附设于安装位外。

当然，在不对本申请文件造成限制的情况下，所示防爆薄膜202可经由延伸部附设于安装位外，而不必以配合延伸部厚度的形式在防爆薄弱位设置适于延伸部和/或防爆薄膜的凹槽。

作为优选示例，为使电池包壳体100内发生爆炸时内部压力能够快速释放，或在达到一定压力可冲破防爆孔外的防爆薄膜，快速释放气体，根据实际使用的不同需要，以(防爆薄膜中心厚度：防爆薄弱位厚度)等于0.35-0.65为宜，设置防爆薄膜中部厚度为0.2-3.2mm，避免因其厚度过厚，以至于在电池包内部产生的压力过大的情况下未能够冲破防爆薄膜实现及时泄压；同时防止因防爆薄膜厚度过薄，在电池包内部压力未达到理想压力时依旧能够冲破该防爆薄膜。所述防爆薄膜对应所述防爆孔区域的厚度为0.5-2.0mm。

于本申请文件实施例中，以防爆薄膜202对应防爆孔的位置定义为防爆膜的中部，以中部厚度为0.5mm、1.0mm、2.0mm的防爆薄膜202作为优选实施例。

在具体实施过程中，选用的中部厚度为0.5mm、1.0mm、2.0mm的3处防爆薄膜202，防爆薄膜厚度不同，对应的抗爆压力不同，在试验过程中，3种防爆薄膜202作为优选示例承受不同的内部喷阀压力，并以中部厚度为2.0mm可承受的内部喷阀压力最优，其次是中部厚度为1.0mm、中部厚度为0.5mm的防爆凹坑202。

根据实际使用的不同需要，可将防爆薄膜202形状设置成呈圆形、矩形、跑道形、椭圆形或规则多边形。

需要说明的是，本申请文件所述的防爆结构包括防爆凹坑、防爆薄膜，所述防爆凹坑、防爆薄膜不少于一处，根据实际使用的不同要求，可在同一或不同防爆薄弱位设置防爆凹坑、防爆薄膜。

进一步地，所述防爆薄弱位具有三处厚度/径宽相同或不同的防爆凹坑和/或防爆薄膜。

本实用新型还提供了一种电池包组件，该电池包组件包括电池包及上述的电池包壳体，所述电池包容置于所述电池包壳体内。

所述电池包组件的电池包壳体具有不少于一处防爆薄弱位，任意一处防爆薄弱位设有不少于一处防爆结构，该防爆结构可采用防爆凹坑和/或防爆薄膜，任一防爆薄弱位可设置一处或多处防爆凹坑、防爆薄膜。

本实用新型所示的电池包组件包括了上述实施例的电池包壳体，关于电池包壳体、防爆凹坑及防爆薄弱位的具体实施方案如上所述，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种电池包壳体，其特征在于，所述电池包壳体包括壳本体及防爆结构，所述壳本体设有不少于一处防爆薄弱位，所述防爆薄弱位的厚度不大于所述壳本体的厚度，所述防爆结构设于所述防爆薄弱位。

2.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述壳本体设有多处防爆薄弱位，多处所述防爆薄弱位的厚度不同。

3.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述防爆结构的厚度不大于所述壳本体的防爆薄弱位处的壁厚。

4.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述防爆结构为防爆凹坑。

5.根据权利要求4所述的电池包壳体，其特征在于，所述防爆凹坑自所述壳本体外部朝所述壳本体内部凹进，且厚度从所述防爆凹坑的中心向外周缘逐渐增大或者呈阶梯式增大。

6.根据权利要求4所述的电池包壳体，其特征在于，所述防爆凹坑自所述壳本体内部朝所述壳本体外部的径宽逐渐增大。

7.根据权利要求4-6中任意一项所述的电池包壳体，其特征在于，所述防爆凹坑的基底中心厚度为0.5-2.0mm。

8.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述防爆薄弱位中部开设防爆孔，所述防爆结构为防爆薄膜，所述防爆薄膜贴设于所述防爆薄弱位，并封盖所述防爆孔。

9.根据权利要求8所述的电池包壳体，其特征在于，所述防爆薄膜的周边设置有延伸部，所述防爆薄膜经由所述延伸部安装于所述防爆薄弱位。

10.根据权利要求8或9所述的电池包壳体，其特征在于，所述防爆薄膜对应所述防爆孔区域的厚度为0.5-2.0mm。

11.根据权利要求1所述的电池包壳体，其特征在于，所述防爆薄弱位设置于所述壳本体的周缘、周壁或顶角的任一一处或多处位置；

和/或，所述防爆结构的形状呈圆形、矩形、跑道形、椭圆形或规则多边形。

12.一种电池包组件，其特征在于，包括电池包及如权利要求1-11中任意一项所述的电池包壳体，所述电池包容置于所述电池包壳体内。

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