CN216850159U - 一种电池箱体装车衬套的新型安装结构 - Google Patents
一种电池箱体装车衬套的新型安装结构 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开了一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，包括衬套和安装在电池箱体上的吊耳套筒；所述衬套包括衬套轴和一体设置在衬套轴一端的法兰盘；所述吊耳套筒的上表面设置有安装孔，所述安装孔的上边缘设置有上沉孔；所述吊耳套筒内部设置有型腔，所述型腔的筋条面上设置有通孔；所述通孔与所述安装孔竖向相对，所述通孔的上边缘设置有下沉孔；所述衬套轴的下端对应插入所述下沉孔内，所述法兰盘的下表面与所述上沉孔的孔底间隙相隔。所述上沉孔的半径大于所述法兰盘的半径，所述下沉孔的半径等于所述衬套轴的半径。本实用新型能够改善传统方案中因型材型腔尺寸变化导致衬套底部未贴到型腔筋条面而漏光的缺陷。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池箱体生产技术领域，尤其涉及一种电池箱体装车衬套的新型安装结构。
背景技术
电池箱体装车安装孔，基本以衬套的形式为主。电池箱体对衬套孔的位置度和衬套上表面的轮廓度均有较高的要求。衬套一般通过铆接或者焊接的方式装入安装孔内，然后再对衬套安装面进行铣加工，以保证衬套车身安装面的轮廓度。电池箱的吊耳套筒为挤压型材，由于挤压型材型腔尺寸无法特别稳定，衬套和安装孔之间可能会留有间隙，在检测时会出现漏光的现象，说明衬套底部未贴到型腔筋条面，安装结构不够稳定，有待改进。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，改善传统方案中因型材型腔尺寸变化导致衬套底部未贴到型腔筋条面而漏光的缺陷。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，包括衬套和安装在电池箱体上的吊耳套筒；所述衬套包括衬套轴和一体设置在衬套轴一端的法兰盘；所述吊耳套筒的上表面设置有安装孔，所述安装孔的上边缘设置有上沉孔；所述吊耳套筒内部设置有型腔，所述型腔的筋条面上设置有通孔；所述通孔与所述安装孔竖向相对，所述通孔的上边缘设置有下沉孔；所述衬套轴的下端对应插入所述下沉孔内，所述法兰盘的下表面与所述上沉孔的孔底间隙相隔。
进一步地，所述上沉孔的半径大于所述法兰盘的半径，所述下沉孔的半径等于所述衬套轴的半径。
进一步地，所述法兰盘的下表面与所述吊耳套筒的上表面平齐。
进一步地，所述上沉孔的深度小于所述下沉孔的深度。
进一步地，所述下沉孔深度为1.2mm，所述上沉孔的深度为1.0mm。
进一步地，所述安装孔的孔径与衬套轴外径相同；所述通孔的孔径与衬套轴内孔径相同。
进一步地，所述衬套与所述吊耳套筒通过焊接或铆接的方式相固定。
有益效果：本实用新型的一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，将传统的衬套加长，并在型材上表面和内腔面分别开设上沉孔和下沉孔，可以有效改善因型材型腔尺寸变化导致衬套底部未贴到型腔筋条面而漏光的缺陷。
附图说明
附图1为衬套安装在吊耳套筒上的结构示意图；
附图2为衬套和吊耳套筒的结构示意图；
附图3为衬套安装在吊耳套筒上的平面示意图；
附图4为衬套与吊耳套筒焊接相连后的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
如附图1至4所述的一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，包括衬套1和安装在电池箱体上的吊耳套筒2。衬套1的结构如附图2中所示，所述衬套1包括衬套轴3和一体设置在衬套轴3一端的法兰盘4。
所述吊耳套筒2的上表面设置有安装孔5，所述安装孔5的上边缘设置有上沉孔6。所述吊耳套筒2内部设置有型腔7，所述型腔7的筋条面11上设置有通孔8。所述通孔8与所述安装孔5竖向相对，所述通孔8的上边缘设置有下沉孔9。
将传统方案中的衬套1的长度加长，所述衬套轴3的下端对应插入所述下沉孔9内，所述法兰盘4的下表面与所述上沉孔6的孔底间隙相隔。相较于传统方案，可以确保衬套1的底部与型腔7的底部相接触，避免漏光。
所述上沉孔6的半径大于所述法兰盘4的半径，上沉孔6不易对法兰盘4造成阻挡，有利于确保衬套1的底部与型腔7的底部相接触。所述下沉孔9的半径等于所述衬套轴3的半径，使衬套1紧密插入下沉孔9内。
所述法兰盘4的下表面与所述吊耳套筒2的上表面平齐，方便将衬套1和吊耳套筒2焊接在一起。
所述上沉孔6的深度小于所述下沉孔9的深度，较小的上沉孔6深度可使吊耳套筒2的结构稳定性更好。所述安装孔5的孔径与衬套轴3外径相同，使衬套轴3与安装孔5稳定配合。所述通孔8的孔径与衬套轴3内孔径相同。
在实际应用过程中，将传统方案中的衬套1长度加长1.2mm，所述下沉孔9深度设置为1.2mm，所述上沉孔6的深度设置为1.0mm。所述衬套1与所述吊耳套筒2通过焊接或铆接的方式相固定。如附图3和4中所示，衬套1和吊耳套筒2之间有焊圈10，以将衬套1和吊耳套筒2焊接在一起。当焊接变形控制在一定程度内，可保证衬套1下底面与型材的筋条面11完全接触，从而改善传统方案中，因型材型腔尺寸变化而底部不接触漏光的缺陷。
综上，本实用新型的技术方案中，相当于将焊接的变形换算进变量上沉孔6与法兰盘4下表面的间距以及变量下沉孔9的深度中，从而解决了衬套1底部不接触的问题，也可以更好地控制衬套1的轮廓度，并提高了整个安装结构的承重强度。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (7)
1.一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，其特征在于：包括衬套(1)和安装在电池箱体上的吊耳套筒(2)；所述衬套(1)包括衬套轴(3)和一体设置在衬套轴(3)一端的法兰盘(4)；
所述吊耳套筒(2)的上表面设置有安装孔(5)，所述安装孔(5)的上边缘设置有上沉孔(6)；所述吊耳套筒(2)内部设置有型腔(7)，所述型腔(7)的筋条面(11)上设置有通孔(8)；所述通孔(8)与所述安装孔(5)竖向相对，所述通孔(8)的上边缘设置有下沉孔(9)；
所述衬套轴(3)的下端对应插入所述下沉孔(9)内，所述法兰盘(4)的下表面与所述上沉孔(6)的孔底间隙相隔。
2.根据权利要求1所述的一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，其特征在于：所述上沉孔(6)的半径大于所述法兰盘(4)的半径，所述下沉孔(9)的半径等于所述衬套轴(3)的半径。
3.根据权利要求1所述的一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，其特征在于：所述法兰盘(4)的下表面与所述吊耳套筒(2)的上表面平齐。
4.根据权利要求1所述的一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，其特征在于：所述上沉孔(6)的深度小于所述下沉孔(9)的深度。
5.根据权利要求4所述的一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，其特征在于：所述下沉孔(9)深度为1.2mm，所述上沉孔(6)的深度为1.0mm。
6.根据权利要求1所述的一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，其特征在于：所述安装孔(5)的孔径与衬套轴(3)外径相同；所述通孔(8)的孔径与衬套轴(3)内孔径相同。
7.根据权利要求1所述的一种电池箱体装车衬套的新型安装结构，其特征在于：所述衬套(1)与所述吊耳套筒(2)通过焊接或铆接的方式相固定。
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| CN202220346843.7U CN216850159U (zh) | 2022-02-21 | 2022-02-21 | 一种电池箱体装车衬套的新型安装结构 |
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2022
- 2022-02-21 CN CN202220346843.7U patent/CN216850159U/zh active Active
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