CN216831882U - 一种工程塑料板压塑成型装置 - Google Patents

Abstract

一种工程塑料板压塑成型装置,包括：动模板、动模板加压装置、动模板推拉装置、升降装置、驱动装置，动模板推拉装置包括总固定板、滑轨、L形直齿滑板、传动齿轮、第一导向板、第二导向板，两个L形直齿滑板均与传动齿轮啮合，L形直齿滑板沿滑轨左右移动，第一导向板、第二导向板分别与不同侧的L形直齿滑板固定且通过端部的滚动轴承接触另一侧L形直齿滑板的竖向板外板面，完成对L形直齿滑板的平移限位，提高设备运行平稳性；升降装置用于完成动模板推拉装置的升降动作，驱动装置用于驱动动模板推拉装置中的第一导向板；可同时作用于两个模压生产线，生产效率高；可用于多个尺寸的塑料板模压成型使用；结构简单，成本低，自动化程度高。

Description

一种工程塑料板压塑成型装置

技术领域

本实用新型涉及空调机制冷系统技术领域，具体为一种工程塑料板压塑成型装置。

背景技术

压塑成型是压缩模塑的简称，又称压塑。塑料或橡胶胶料在闭合模腔内借助加热、加压而形成为制品的塑料加工(也是橡胶加工)方法。

它是成型加工中的一种重要的技术工艺，在工业生产、工业加工中有着广泛的应用，其中用于加压的增压装置更是成型的重中之重，直接影响到成型的效果。现有技术中有较多种类的塑料板压塑成型装置，但是较多为大型塑料板的压塑成型装置，体积较大，成本较高；再者，现有技术中的压塑成型装置大多无法用于流水化产线使用，生产效率低；。

本实用新型提出一种工程塑料板压塑成型装置，解决上述一个或多个技术问题。

实用新型内容

一种工程塑料板压塑成型装置，包括：动模板1、动模板加压装置2、动模板推拉装置3、升降装置4、驱动装置5，所述动模板推拉装置3包括总固定板31、滑轨32、L形直齿滑板33、传动齿轮34、第一导向板35，传动齿轮34通过安装轴固定在所述总固定板31上板面，所述安装轴与总固定板31之间通过滚动轴承固定安装，两个所述滑轨32固定在所述总固定板31上板面且所述滑轨32加工有滑槽，所述L形直齿滑板33的竖向板在滑轨32的滑槽中滑动、横向板的外沿设置有传动齿，两个所述L形直齿滑板33位于所述传动齿轮34的两侧且均与传动齿轮34啮合接触，所述第一导向板35的第一端与一侧所述L形直齿滑板33固定、第二端横跨另一侧部所述L形直齿滑板33上方，所述第一导向板35的板面加工有腰形孔351，驱动装置5包括L形摇杆51、滚轮52、L形支撑板53、电机54，所述L形支撑板53与总固定板31固定，所述L形摇杆51的端部安装有滚轮52，L形摇杆51穿过L形支撑板53并通过滚动轴承与L形支撑板53固定，所述电机54固定在L形支撑板53的上板面且输出轴与所述L形摇杆51端部连接；两个所述L形直齿滑板33一端部均连接有所述动模板1，所述动模板加压装置2用于对动模板1加压，使塑料板压塑成型，所述升降装置4用于对动模板推拉装置3进行升降。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,所述滑轨32的滑槽的横截面积为梯形，相应的，所述L形直齿滑板33竖向板下端面为梯形截面。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,所述第一导向板35的第二端的下板面设置有导向滚动轴承，所述导向滚动轴承与该侧的所述L形直齿滑板33竖向板的外侧板面接触，在所述L形直齿滑板33沿滑轨32左右运动的过程中起到导向作用。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,还包括第二导向板36，所述第二导向板36的第一端与一侧所述L形直齿滑板33固定、第二端横跨另一侧所述L形直齿滑板33上方，所述第二导向板36的第二端下板面设置有导向滚动轴承，所述导向滚动轴承与该侧的L形直齿滑板33竖向板外板面接触，所述第一导向板35、第二导向板36第一端分别与不同侧的L形直齿滑板33固定。

两个导向板的使用可起到两个L形直齿滑板33运行同步导向的作用，避免两个L形直齿滑板33在运行过程中发生偏移。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,所述升降装置4包括升降驱动装置41、导向柱42、缓冲弹簧43，所述升降驱动装置41用于顶升动模板推拉装置3中的总固定板31，所述缓冲弹簧43位于所述升降驱动装置41与总固定板31之间，用于缓冲总固定板31的下降动作，顶升动模板推拉装置3中的总固定板31与导向柱42导向式连接。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,总固定板31的边缘加工有非完整圆的槽，所述导向柱42穿过非完整圆的槽实现升降导向作用。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,总固定板31通过线性轴承与总固定板31固定，实现升降导向作用。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,升降驱动装置41是电机、丝杆的组合，所述丝杆靠近上方的位置套接固定有弹簧安装板44，所述缓冲弹簧43的下端部与弹簧安装板44固定，所述缓冲弹簧43始终处于压缩状态。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,升降驱动装置41是气缸，气缸的活塞轴靠近上方的位置套接固定有弹簧安装板44，所述缓冲弹簧43的下端部与弹簧安装板44固定，所述缓冲弹簧43始终处于压缩状态。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,所述升降驱动装置41的输出轴端部与总固定板31无机械连接关系。

优选的，所述工程塑料板压塑成型装置,动模板加压装置2为液压加压装置、气压加压装置、电气加压装置、电机加压装置中的一种。

优势如下：

(1)可同时作用于两个同步运行的模压生产线，生产效率高；

(2)可根据产品的尺寸灵活调整，可用于多个尺寸的塑料板模压成型使用；

(3)结构简单，成本低，自动化程度高，对人工的技术依赖较少，大部分是通多控制器发布控制指令即可完成。

附图说明：

下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：

图1是工程塑料板压塑成型装置部分结构的俯视图；

图2是工程塑料板压塑成型装置部分结构的侧视图；

编号对应的具体结构如下：

动模板1，动模板加压装置2，动模板推拉装置3，总固定板31，滑轨32，L形直齿滑板33，传动齿轮34，第一导向板35，腰形孔351，第二导向板36，升降装置4，升降驱动装置41，导向柱42，缓冲弹簧43，弹簧安装板44，驱动装置5，L形摇杆51，滚轮52，L形支撑板53，电机54，

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。

具体实施方式

具体实施案例1：

一种工程塑料板压塑成型装置，包括：动模板1、动模板加压装置2、动模板推拉装置3、升降装置4、驱动装置5，所述动模板推拉装置3包括总固定板31、滑轨32、L形直齿滑板33、传动齿轮34、第一导向板35，传动齿轮34通过安装轴固定在所述总固定板31上板面，所述安装轴与总固定板31之间通过滚动轴承固定安装，两个所述滑轨32固定在所述总固定板31上板面且所述滑轨32加工有滑槽，所述L形直齿滑板33的竖向板在滑轨32的滑槽中滑动、横向板的外沿设置有传动齿，两个所述L形直齿滑板33位于所述传动齿轮34的两侧且均与传动齿轮34啮合接触，所述第一导向板35的第一端与一侧所述L形直齿滑板33固定、第二端横跨另一侧部所述L形直齿滑板33上方，所述第一导向板35的板面加工有腰形孔351，驱动装置5包括L形摇杆51、滚轮52、L形支撑板53、电机54，所述L形支撑板53与总固定板31固定，所述L形摇杆51的端部安装有滚轮52，L形摇杆51穿过L形支撑板53并通过滚动轴承与L形支撑板53固定，所述电机54固定在L形支撑板53的上板面且输出轴与所述L形摇杆51端部连接；两个所述L形直齿滑板33一端部均连接有所述动模板1，所述动模板加压装置2用于对动模板1加压，使塑料板压塑成型，所述升降装置4用于对动模板推拉装置3进行升降。

其中,所述滑轨32的滑槽的横截面积为梯形，相应的，所述L形直齿滑板33竖向板下端面为梯形截面。

进一步的，所述工程塑料板压塑成型装置,所述第一导向板35的第二端的下板面设置有导向滚动轴承，所述导向滚动轴承与该侧的所述L形直齿滑板33竖向板的外侧板面接触，在所述L形直齿滑板33沿滑轨32左右运动的过程中起到导向作用。

进一步的，还包括第二导向板36，所述第二导向板36的第一端与一侧所述L形直齿滑板33固定、第二端横跨另一侧所述L形直齿滑板33上方，所述第二导向板36的第二端下板面设置有导向滚动轴承，所述导向滚动轴承与该侧的L形直齿滑板33竖向板外板面接触，所述第一导向板35、第二导向板36第一端分别与不同侧的L形直齿滑板33固定。

两个导向板的使用可起到两个L形直齿滑板33运行同步导向的作用，避免两个L形直齿滑板33在运行过程中发生偏移。

进一步的，所述升降装置4包括升降驱动装置41、导向柱42、缓冲弹簧43，所述升降驱动装置41用于顶升动模板推拉装置3中的总固定板31，所述缓冲弹簧43位于所述升降驱动装置41与总固定板31之间，用于缓冲总固定板31的下降动作，顶升动模板推拉装置3中的总固定板31与导向柱42导向式连接。所述升降驱动装置41的输出轴端部与总固定板31无机械连接关系。

可选择的，总固定板31的边缘加工有非完整圆的槽，所述导向柱42穿过非完整圆的槽实现升降导向作用。或者总固定板31通过线性轴承与总固定板31固定，实现升降导向作用。

可选择的,升降驱动装置41是电机、丝杆的组合，所述丝杆靠近上方的位置套接固定有弹簧安装板44，所述缓冲弹簧43的下端部与弹簧安装板44固定，所述缓冲弹簧43始终处于压缩状态。或者升降驱动装置41是气缸，气缸的活塞轴靠近上方的位置套接固定有弹簧安装板44，所述缓冲弹簧43的下端部与弹簧安装板44固定，所述缓冲弹簧43始终处于压缩状态。

可选择的，动模板加压装置2为液压加压装置、气压加压装置、电气加压装置、电机加压装置中的一种。

工作原理如下：电机54启动带动L形摇杆51转动，进而推动第一导向板35左右滑动，进而带动与第一导向板35固定连接的L形直齿滑板33左右滑动，根据齿轮啮合传动关系，另一侧的L形直齿滑板33想相反方向运动，运动过程中，由于第一导向板35、第二导向板36对两侧L形直齿滑板33的运行导向限制使两个L形直齿滑板33平稳滑动，与L形直齿滑板33连接的两侧动模板1滑动至需要模压的塑料板成型模的正上方，由动模板加压装置2对动模板1进行竖向加压，使塑料板在模内受压成型，由于第一导向板35、第二导向板36的运行方向相反，所以可以将本实用新型涉及的工程塑料板压塑成型装置中动模板推拉装置3、升降装置4、驱动装置5设置在两个模压生产线的中间，通过动模板推拉装置3的同步左右运动，可以将两侧同步运行的动模板1推送至塑料板成型模的上方，当需要开模前，再反向运动，将动模板1拉离塑料板成型模，便于后续的开模取件工作；动模板加压装置2下压过程中，动模板推拉装置3需要同步下降一定距离，在动模板加压装置2加压下降之前，升降驱动装置41会下降一定距离(大于等于动模板加压装置2加压下降距离)，为动模板推拉装置3的同步模压下降预留空间，由于导向柱42对总固定板31的导向作用，可进一步提升降模压过程的稳定性。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种工程塑料板压塑成型装置，包括：动模板、动模板加压装置、动模板推拉装置、升降装置、驱动装置，其特征在于：所述动模板推拉装置包括总固定板、滑轨、L形直齿滑板、传动齿轮、第一导向板，传动齿轮通过安装轴固定在所述总固定板上板面，所述安装轴与总固定板之间通过滚动轴承固定安装，两个所述滑轨固定在所述总固定板上板面且所述滑轨加工有滑槽，所述L形直齿滑板的竖向板在滑轨的滑槽中滑动、横向板的外沿设置有传动齿，两个所述L形直齿滑板位于所述传动齿轮的两侧且均与传动齿轮啮合接触，所述第一导向板的第一端与一侧所述L形直齿滑板固定、第二端横跨另一侧部所述L形直齿滑板上方，所述第一导向板的板面加工有腰形孔，驱动装置包括L形摇杆、滚轮、L形支撑板、电机，所述L形支撑板与总固定板固定，所述L形摇杆的端部安装有滚轮，L形摇杆穿过L形支撑板并通过滚动轴承与L形支撑板固定，所述电机固定在L形支撑板的上板面且输出轴与所述L形摇杆端部连接；两个所述L形直齿滑板一端部均连接有所述动模板，所述动模板加压装置用于对动模板加压，使塑料板压塑成型，所述升降装置用于对动模板推拉装置进行升降。

2.如权利要求1所述工程塑料板压塑成型装置,其特征在于：所述滑轨的滑槽的横截面积为梯形，相应的，所述L形直齿滑板竖向板下端面为梯形截面。

3.如权利要求1所述工程塑料板压塑成型装置,其特征在于：所述第一导向板的第二端的下板面设置有导向滚动轴承，所述导向滚动轴承与该侧的所述L形直齿滑板竖向板的外侧板面接触，在所述L形直齿滑板沿滑轨左右运动的过程中起到导向作用。

4.如权利要求1所述工程塑料板压塑成型装置,其特征在于：还包括第二导向板，所述第一导向板的第一端与一侧所述L形直齿滑板固定、第二端横跨另一侧所述L形直齿滑板上方，所述第二导向板的第二端下板面设置有导向滚动轴承，所述导向滚动轴承与该侧的L形直齿滑板竖向板外板面接触，所述第一导向板、第二导向板第一端分别与不同侧的L形直齿滑板固定。

5.如权利要求1所述工程塑料板压塑成型装置,其特征在于：所述升降装置包括升降驱动装置、导向柱、缓冲弹簧，所述升降驱动装置用于顶升总固定板，所述缓冲弹簧位于所述升降驱动装置与总固定板之间，用于缓冲总固定板的下降动作，顶升动模板推拉装置中的总固定板与导向柱导向式连接，所述升降驱动装置的输出轴端部与总固定板无机械连接关系。

6.如权利要求5所述工程塑料板压塑成型装置,其特征在于：总固定板的边缘加工有非完整圆的槽，所述导向柱穿过非完整圆的槽实现升降导向作用。

7.如权利要求5所述工程塑料板压塑成型装置,其特征在于：总固定板通过线性轴承与总固定板固定，实现升降导向作用。

8.如权利要求5所述工程塑料板压塑成型装置,其特征在于：升降驱动装置是电机、丝杆的组合，所述丝杆靠近上方的位置套接固定有弹簧安装板，所述缓冲弹簧的下端部与弹簧安装板固定，所述缓冲弹簧始终处于压缩状态。

9.如权利要求5所述工程塑料板压塑成型装置,其特征在于：升降驱动装置是气缸，气缸的活塞轴靠近上方的位置套接固定有弹簧安装板，所述缓冲弹簧的下端部与弹簧安装板固定，所述缓冲弹簧始终处于压缩状态。

10.如权利要求1所述工程塑料板压塑成型装置,其特征在于：动模板加压装置为液压加压装置、气压加压装置、电气加压装置、电机加压装置中的一种。

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