CN216709236U - 防撞梁总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防撞梁总成，包括车架、后防撞梁、吸能盒和纵梁，所述车架用于与白车身连接，所述车架包括左右相对设置的纵梁，所述后防撞梁设于所述纵梁的后方，所述后防撞梁的左右两端均连接有所述吸能盒，且所述吸能盒的后端固定连接于所述后防撞梁，且所述吸能盒的前端与所述纵梁的后端固定连接。根据本实用新型实施例的防撞梁总成，具有吸能盒，并将其连接于吸能盒与纵梁之间，能够降低维护成本。

Description

防撞梁总成

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种防撞梁总成。

背景技术

后防撞梁是安装在非承载式车身车架最后端的横向结构件，在车辆发生碰撞时，后防撞梁可吸收碰撞产生的能量，以保护车内乘员和车辆内部零件结构的完好，同时通过在最后端安装后防撞梁，对整个车架的扭转刚度也有着很大的提升。

相关技术中的防撞梁结构，一般为铁制结构，无吸能缓冲结构，且防撞梁本体直接焊接在车架的左右侧纵梁上，由于缺少吸能缓冲结构在碰撞时难以有效减轻车辆受到的冲击力，而直接焊接的方式在发生碰撞后，也导致不易更换使得维修成本较高。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提出一种防撞梁总成，具有吸能盒，并将其连接于吸能盒与纵梁之间，能够降低维护成本。

根据本实用新型实施例的防撞梁总成，包括车架、后防撞梁、吸能盒，所述车架用于与白车身连接，所述车架包括左右相对设置的纵梁，所述后防撞梁沿左右方向延伸，并设于所述纵梁的后方，所述后防撞梁的左右两端均连接有所述吸能盒，且所述吸能盒的后端固定连接于所述后防撞梁；且所述吸能盒的前端与所述纵梁的后端固定连接。

根据本实用新型实施例的防撞梁总成，具有吸能盒，并将其连接于吸能盒与纵梁之间，能够降低维护成本。

另外，根据本实用新型上述实施例的防撞梁总成还可以具有如下附加的技术特征：

可选地，所述后防撞梁包括后侧板和前侧板，所述后侧板和所述前侧板均沿左右方向延伸，且所述前侧板层叠连接于所述后侧板的前侧，所述吸能盒的后端与所述前侧板的前表面固定连接。

可选地，所述后侧板的上侧与所述前侧板的上侧前后搭接并焊接，且所述后侧板的上侧与所述前侧板的上侧具有预定宽度的落差，所述预定宽度不小于所述后侧板的上侧与所述前侧板的上侧之间焊缝宽度的两倍。

可选地，所述后侧板的下侧与所述前侧板的下侧前后搭接并焊接，且所述后侧板的下侧与所述前侧板的下侧具有预定宽度的落差，所述预定宽度不小于所述后侧板的下侧与所述前侧板的下侧之间焊缝宽度的两倍。

可选地，所述前侧板和所述后侧板上均设有定位孔，所述前侧板上的定位孔和所述后侧板上的定位孔前后相对。

可选地，所述前侧板和所述后侧板上均设有减重孔。

可选地，所述前侧板和所述后侧板均设置成左右对称的结构。

可选地，所述后防撞梁还包括后拖车钩加强结构，所述后拖车钩加强结构内嵌于所述后侧板内侧，且车钩安装加强机构的上侧、下侧以及后侧中的至少一处与所述后侧板搭接并固定连接。

可选地，所述后防撞梁沿上下方向的宽度尺寸大于所述纵梁后端沿上下方向的宽度尺寸。

可选地，所述后防撞梁沿左右方向的长度尺寸大于所述车架后端沿左右方向的尺寸。

可选地，所述吸能盒的截面尺寸与所述纵梁后端截面尺寸一致。

可选地，所述吸能盒的外侧面上设有溃缩槽，以适于在碰撞时通过所述吸能盒溃缩吸能，且所述吸能盒沿前后方向的结构强度低于所述纵梁沿前后方向的结构强度。

可选地，所述吸能盒包括第一板部和第二板部，所述第一板部和所述第二板部均被构造成大体U型的形状，且所述第一板部和所述第二板部扣合并固定连接成矩形管状。

可选地，所述第一板部和所述第二板部的相对侧壁的外表面的至少部分内凹以构造出溃缩槽。

可选地，所述吸能盒的前端设有第一连接板，所述纵梁的后端设有第二连接板，所述第一连接板和所述第二连接板前后相对并可拆卸地连接。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的防撞梁总成的示意图。

图2是图1中防撞梁总成的爆炸示意图的局部示意图。

图3是图1中防撞梁总成的俯视图的局部示意图。

图4是图1中防撞梁总成的后防撞梁的剖视图。

图5是图1中防撞梁总成的后防撞梁的后视图。

图6是图1中防撞梁总成的后防撞梁的前视图。

图7是本实用新型一个实施例的防撞梁总成的吸能盒的示意图

附图标记：

防撞梁总成100，车架10，纵梁11，车架衬套支架12，第二连接板13，后防撞梁20，后拖车钩安装孔201，定位孔202，减重孔203，后侧板21，第一翻边211，前侧板22，第二翻边221，后拖车钩加强结构23，吸能盒30，第一连接板33，第一板部31，第二板部32，落差b，尺寸W，尺寸H，溃缩槽301。

具体实施方式

相关技术的后防撞梁总成中，包括后防撞梁、吸能盒等。吸能盒部分嵌入后防撞梁中。通过吸能盒的设置可在碰撞时进行较好的缓冲吸能，且通过吸能盒与车架纵梁之间的可拆卸连接能够便于碰撞后的维修，同时吸能盒向后防撞梁内的嵌入式设置，也可节省部件空间占用，而利于整车的空间布置。这种扣合形式的后防撞梁总成，自身无扣合限位特征，工装夹具设计制作投入成本高，搭接扣合量难以控制；吸能盒嵌入后防撞梁外板内，吸能盒内侧与后防撞梁内侧搭接，焊接工艺复杂，需分步骤焊接，生产效率低，增加生产成本；后防撞Y向尺寸与纵梁外跨距一致，碰撞时，该后防撞梁所防护范围较小。为此，本实用新型提供了一种新的防撞梁总成。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1和图2，根据本实用新型实施例的防撞梁总成100，该防撞梁总成100适用于SUV乘用车、轿车、其他车辆等，可以采用螺接式车架10安装防撞梁总成100，其安装在车架10总成后侧，为车架10后端碰撞提供保护。本实用新型各实施例及安装涉及的特征在相互不发成冲突的前提下可相互组合使用。防撞梁总成100包括车架10、后防撞梁20、吸能盒30。

具体而言，车架10用于与白车身连接，车架10包括左右相对设置的纵梁11，后防撞梁20沿左右方向延伸，并设于纵梁11的后方，后防撞梁20的左右两端均连接有吸能盒30，且吸能盒30的后端固定连接于后防撞梁20，且吸能盒30的前端与纵梁11的后端固定连接。通过吸能盒30将后防撞梁20和纵梁11连接在一起，并在出现碰撞等冲击时，可以利用吸能盒30进行吸能，可以有效地提高防撞梁总成100的防撞能力。

根据本实用新型实施例的防撞梁总成100，具有吸能盒30，并将其连接于吸能盒30与纵梁11之间，能够提高防撞梁总成100的抗冲击能力，提高具有该防撞梁总成100的车辆的安全性而且通过吸能盒30连接于后防撞梁20的前侧面上，可以在一定程度上提高后防撞梁20后凸的尺寸，从而可以方便后防撞梁20先一步地接触碰撞物，避免碰撞物碰撞车辆上的其他结构，提高安全性和稳定性。

如图2，在本实用新型的一些实施例中，后防撞梁20包括后侧板21和前侧板22，后侧板21和前侧板22均沿左右方向延伸，且前侧板22层叠连接于后侧板21的前侧，吸能盒30的后端与前侧板22的前表面固定连接。

结合图4和图5，后侧板21的上侧与前侧板22的上侧前后搭接并焊接，且后侧板21的上侧与前侧板22的上侧具有预定宽度的落差b，预定宽度不小于后侧板21的上侧与前侧板22的上侧之间焊缝宽度的两倍，其中可以将后侧板21的上侧伸出前侧板22的上侧以构造出搭接落差，也可以将前侧板22的上侧伸出后侧板21的上侧以构造出搭接落差。可选地，后侧板21的下侧与前侧板22的下侧前后搭接并焊接，且后侧板21的下侧与前侧板22的下侧具有预定宽度的落差b，预定宽度不小于后侧板21的下侧与前侧板22的下侧之间焊缝宽度的两倍，其中可以将后侧板21的下侧伸出前侧板22的下侧以构造出搭接落差，也可以将前侧板22的下侧伸出后侧板21的下侧以构造出搭接落差。后侧板21和前侧板22的上、下两侧紧密搭接，后侧板21和前侧板22之间配合的搭接面均留有宽度b的落差，落差b大于两倍焊缝高度，避免出现焊接烧蚀、咬边等焊接缺陷，保证焊接强度。另外，后侧板21和前侧板22可以采用段焊方式，可有效控制焊接变形的同时降低生产成本。后侧板21和前侧板22上、下两侧的焊接采用段焊，上、下焊缝方向交替焊接，通过焊接顺序的合理排布，引导、降低因焊接收缩产生的内应力。段焊的方式，在保证强度情况下减少焊道长度，降低焊接成本。

另外，后侧板21和前侧板22之间的搭接方式，也可变形为无搭接落差，在搭接面上开出供焊接使用的塞焊工艺孔。此种方案可以实现段序焊接，降低焊道冷却收缩产生的内应力。

结合图2和图4，在本实用新型的一些实施例中，后侧板21的上下两侧可以设置先向前再向外延伸的第一翻边211，该第一翻边211与前侧板22前后搭接。以在后侧板21和前侧板22之间构造出空腔，以进一步地提高碰撞过程中的稳定性。

另外，前侧板22沿左右方向的中间区域可以设置先向后再向外延伸的第二翻边221，并将该第二翻边221与后侧板21搭接。从而可以在前侧板22的中间段构造出加强筋结构，以提高后防撞梁20的结构强度。另外，前侧板22的左右两端可以为平板形状，以便于连接吸能盒30。另外，后侧板21被构造成中部后凸的形状，以适配于前侧板22的形状。

如图1、图2以及图6，在本实用新型的一些实施例中，前侧板22和后侧板21上均设有定位孔202，前侧板22和后侧板21上设置有定位孔202，提高焊接精度。前侧板22上的定位孔202和后侧板21上的定位孔202前后相对，定位孔202被构造成圆孔与长圆孔叠加的形状、“十”字形状或“÷”形状。定位孔202形状可以设置为圆孔和长圆孔叠加的形状，可保证前侧板22和右侧板左右两端的定位孔202关于整车坐标XZ面对称。焊接工装设计制作可做成一端以定位孔202圆形边界尺寸为参考做成圆柱定位销，另一端以定位孔202长圆孔边界尺寸为参考做成Y向长圆柱定位销。相比于现有产品要简易，可降低工装设计制作成本。定位孔202还可以设置为“类十字型”结构，这种结构可使主、辅定位孔202共用一个孔，使后防撞梁20自身成为关于整车坐标XZ面对称零部件。此结构可变形为“÷”型结构，上下圆孔之一作为主定位孔202，中间的长圆孔作为辅助定位孔202，此结构也可使后防撞梁20自身成为关于整车坐标XZ面对称零部件。

如图2和图6，前侧板22和后侧板21上均设有减重孔203。在保证性能需求前提下，可降低自身重量。前侧板22和后侧板21上的减重孔203均设计为关于整车坐标XZ面(即法线沿左右方向的平面)对称，这就使得该后防撞梁20总成成为自身关于整车坐标XZ面对称的件。在生产过程中无需辨别左右边，可节省因需翻转零部件所耗费的时间，可提升生产节怕，提高生产效率，也可以在一定程度上减少员工体力消耗。

在本实用新型的一些实施例中，前侧板22和后侧板21均设置成左右对称的结构。从而可以方便安装。

如图2和图4，在本实用新型的一些实施例中，后防撞梁20还包括后拖车钩加强结构23，后拖车钩加强结构23内嵌于后侧板21内侧，且车钩安装加强机构的上侧、下侧以及后侧中的至少一处与后侧板21搭接并固定连接。

后拖车钩安装加强结构内嵌于后侧板21内侧，且后拖车钩安装加强结构保持上、中、下三翼面与后侧板21搭接，通过搭接边焊接固连，同时该后防撞梁20设置有后拖车钩的安装孔，高度方向和厚度方向尺寸的增加带来的整体结构强度的增加，也有助于提高后拖车钩拖拽能力。另外后侧板21沿左右方向的中间位置可以设置后拖车钩安装孔201

如图1，后防撞梁20沿上下方向的宽度尺寸大于纵梁11后端沿上下方向的宽度尺寸。另外，后防撞梁沿左右方向的长度尺寸，也可以设置成大于车架10后端沿左右方向的尺寸，也就是说，后防撞梁的左右两端分别伸出车座左右两侧的纵梁。如图3，该防撞梁总成100通过增加长度，使其自身在上下方向的尺寸要分别大于左右纵梁11的跨距L，使得防撞梁总成100不论是后正碰还是小角度的后偏碰，都可以起到有效的防护作用，增大了后碰时的防护范围，防撞梁总成100沿上下方向的尺寸增大，在车辆尾部发动碰撞时在一定程度上起到对车架衬套支架12的防护作用，同时发动碰撞时由于该后防撞梁20沿上下方向有较大的覆盖面积，后碰时优先碰撞到平整的后防撞梁20，避免因碰撞到像车架衬套支架12这样的突出的物体，对碰撞物体也起到了一定的防护作用。

该防撞梁总成100，能很好的提供车辆后碰时的防护性能。如图4所示，该防撞梁总成100在主要碰撞点适当增大了截面尺寸，在高度方向上的尺寸H大于纵梁11截面尺寸，厚度方向的尺寸适当增加了尺寸W，有助于提升车辆后碰时的防护能力。

可选地，吸能盒30的截面尺寸与纵梁11后端截面尺寸一致。从而可以提高防撞梁总成100的抗冲击能力。

如图7，在本实用新型的一些实施例中，吸能盒30的外侧面上设有溃缩槽301，以适于在碰撞时通过吸能盒30溃缩吸能，且吸能盒30沿前后方向的结构强度低于纵梁11沿前后方向的结构强度。

该防撞梁总成100，左右两边各设置有吸能盒30。左右两边吸能盒30截面尺寸保持与车架10纵梁11末端截面尺寸保持一致，车辆后碰时可起到很好的支撑作用。

如图7，吸能盒30包括第一板部31和第二板部32，第一板部31和第二板部32均被构造成大体U型的形状，且第一板部31和第二板部32扣合并固定连接成矩形管状，第一板部31和第二板部32的相对侧壁的外表面的至少部分内凹以构造出溃缩槽301。优选地，溃缩槽301设于吸能盒30轴向上的中间位置，并垂直于吸能盒30的轴向。吸能盒30由第一板部31和第二板部32扣合焊接固连在一起。矩形结构的设置可以很好的保证结构的强度。同时第一板部31和第二板部32侧面各设置有溃缩槽301，车辆后碰时能量到一定高度时，左右吸能盒30的溃缩槽301处会优先溃缩，左右吸能盒30溃缩过程中会吸收车辆后碰所产生的能量，阻止或减少车辆后碰产生的能量继续沿车架10或车身向前传递，尽可能减少因车辆后碰所造成驾乘人员伤亡或车辆零部件的损伤。另外，溃缩槽301与第一板部31和第二板部32焊接相连的焊道错开，可以避免影响吸能盒30缓冲结构溃缩槽301的溃缩吸能效果。

吸能盒30可以设置为矩形或其他多边形盒体，带有溃缩槽301或溃缩工艺缺口的吸能盒30。此种结构也起到车辆后碰时溃缩吸能的功能。

可选地，吸能盒30的前端设有第一连接板33，纵梁11的后端设有第二连接板13，第一连接板33和第二连接板13前后相对并可拆卸地连接。其中，第一连接板33和第二连接板13可以通过固定螺栓固定连接。吸能盒30可以与前侧板22焊接固连，吸能盒30上的第一连接板33，可以用于与纵梁11后端的第二连接板13可拆卸地连接，另外，吸能盒30采用螺接的方式与纵梁11连接固定，提高维修经济性。左、右吸能盒30前端设置第一连接板33，车架10左、右纵梁11末端设置有第二连接板13，第二连接板13上焊接有凸焊螺栓。防撞梁总成100通过固定螺母及第一连接板33和第二连接板13与纵梁11螺接固定。在车辆发生低速碰撞时，后碰产生的能量在一定值范围内，防撞梁总成100通过左、右吸能盒30溃缩及自身的变形，将碰撞产生的能量完全吸收，避免或减少纵梁11及其他零部件损失，减少更换或维修零部件的种类、数量，降低维修费用，提高维修经济性。

本实用新型的防撞梁总成100的前侧板22和后侧板21分别在宽度方向(沿上下方向的尺寸)和厚度方向(沿前后方向的尺寸)有较大的尺寸，增加结构强度，提高后碰情况下安全防护性能；同时防撞梁总成100前侧板22和后侧板21通过断面搭接焊接固连方式，易于焊接工装设计开发，且在保证性能需求前提下，采用段焊方式，节约生产成本；该防撞总成Y向尺寸大约车架10总成纵梁11外端面跨距，有效增加后碰情况下安全防护范围；防撞总成前侧板22和后侧板21在保证性能需求前提下均设计有多个减重孔203，来达到减轻自身重量的目的。

结合前述实施例，该防撞梁总成100包括后防撞梁20，还包括后防撞梁20两端分别焊接固连设置的吸能盒30，左、右吸能盒30上分别构造有用于与纵梁11可拆卸连接的第一连接板33，左、右吸能盒30与前侧板22端面焊接固连，后拖车钩安装加强结构内嵌于后侧板21中，保持上、中、下三翼面搭接，两者通过搭接边焊接固连，前侧板22与后侧板21上、下边紧密搭接，搭接处设置有高度差并通过段焊方式焊接固连。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种防撞梁总成，其特征在于，包括：

车架，所述车架用于与白车身连接，所述车架包括左右相对设置的纵梁；

后防撞梁，所述后防撞梁沿左右方向延伸，并设于所述纵梁的后方；

吸能盒，所述后防撞梁的左右两端均连接有所述吸能盒，且所述吸能盒的后端固定连接于所述后防撞梁，且所述吸能盒的前端与所述纵梁的后端固定连接。

2.根据权利要求1所述的防撞梁总成，其特征在于，所述后防撞梁包括后侧板和前侧板，所述后侧板和所述前侧板均沿左右方向延伸，且所述前侧板层叠连接于所述后侧板的前侧，所述吸能盒的后端与所述前侧板的前表面固定连接。

3.根据权利要求2所述的防撞梁总成，其特征在于，

所述后侧板的上侧与所述前侧板的上侧前后搭接并焊接，且所述后侧板的上侧与所述前侧板的上侧具有预定宽度的落差，所述预定宽度不小于所述后侧板的上侧与所述前侧板的上侧之间焊缝宽度的两倍，

所述后侧板的下侧与所述前侧板的下侧前后搭接并焊接，且所述后侧板的下侧与所述前侧板的下侧具有预定宽度的落差，所述预定宽度不小于所述后侧板的下侧与所述前侧板的下侧之间焊缝宽度的两倍。

4.根据权利要求2所述的防撞梁总成，其特征在于，所述前侧板和所述后侧板上均设有定位孔，所述前侧板上的定位孔和所述后侧板上的定位孔前后相对。

5.根据权利要求2所述的防撞梁总成，其特征在于，所述前侧板和所述后侧板上均设有减重孔。

6.根据权利要求2所述的防撞梁总成，其特征在于，所述前侧板和所述后侧板均设置成左右对称的结构。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的防撞梁总成，其特征在于，所述后防撞梁沿上下方向的宽度尺寸大于所述纵梁后端沿上下方向的宽度尺寸。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的防撞梁总成，其特征在于，所述后防撞梁沿左右方向的长度尺寸大于所述车架后端沿左右方向的尺寸。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的防撞梁总成，其特征在于，所述吸能盒包括第一板部和第二板部，所述第一板部和所述第二板部均被构造成大体U型的形状，且所述第一板部和所述第二板部扣合并固定连接成矩形管状。

10.根据权利要求9所述的防撞梁总成，其特征在于，

所述第一板部和所述第二板部的相对侧壁的外表面的至少部分内凹以构造出溃缩槽。

11.根据权利要求1-6中任一项所述的防撞梁总成，其特征在于，所述吸能盒的前端设有第一连接板，所述纵梁的后端设有第二连接板，所述第一连接板和所述第二连接板前后相对并可拆卸地连接。

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