CN216707355U - 分离式磁铁压装机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分离式磁铁压装机构，包括压装支架和固定于压装支架的定位治具，所述压装支架包括底板和设置于底板正上方的顶板，所述底板和顶板的两端分别通过导柱连接，所述顶板通过导套滑动连接于所述导柱，所述定位治具包括固定于底板顶面的磁铁定位块、固定于磁铁定位块底部的电机转子定位块和贯穿磁铁定位块和电机转子定位块中心的限位块，所述限位块与磁铁定位块和电机转子定位块之间分别形成有若干磁铁通道，所述顶板的底面设置有与所述磁铁通道对应设置的插板。本实用新型结构简单，用于将多个磁铁同时压装入同一电机转子，提高工作效率。

Description

分离式磁铁压装机构

技术领域

本实用新型涉及电机转子组装技术领域，特别涉及一种分离式磁铁压装机构。

背景技术

随着企业人力成本的增加，生产制造企业改进升级以及国家政策的导向，自动化生产已经是大势所趋，电机制造行业，包括小电机制造行业也在不断推进制造升级与提升，部分电机转子内需压装多块分离式的磁铁，主要通过人工借助简单机械机构完成，每次单独压装一片磁铁，效率低下。故此需要提出改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种分离式磁铁压装机构，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型实施例公开了一种分离式磁铁压装机构，包括压装支架和固定于压装支架的定位治具，所述压装支架包括底板和设置于底板正上方的顶板，所述底板和顶板的两端分别通过导柱连接，所述顶板通过导套滑动连接于所述导柱，所述导柱上套设有复位弹簧，所述定位治具包括固定于底板顶面的磁铁定位块、固定于磁铁定位块底部的电机转子定位块和贯穿磁铁定位块和电机转子定位块中心的限位块，所述限位块与磁铁定位块和电机转子定位块之间分别形成有若干容纳磁铁滑动的磁铁通道，所述顶板的底面设置有与所述磁铁通道对应设置的插板。

优选的，在上述的分离式磁铁压装机构中，所述磁铁定位块为正四棱柱结构，其中心设置有与限位块对应的第一通孔，所述磁铁定位块的侧面顶端分别凹设有连通于第一通孔的第一凹槽，所述第一凹槽贯穿所述磁铁定位块的侧壁，所述第一通孔的侧壁底面凹设有第二凹槽。

优选的，在上述的分离式磁铁压装机构中，所述第一凹槽的宽度小于第一通孔的侧壁宽度，所述第二凹槽的宽度与所述第一凹槽的宽度一致。

优选的，在上述的分离式磁铁压装机构中，所述磁铁定位块的外壁分别设置有延伸块，所述延伸块内设置第三凹槽，所述第三凹槽与所述第一凹槽齐平。

优选的，在上述的分离式磁铁压装机构中，所述电机转子定位块的中心设置有与限位块对应的第二通孔，所述第二通孔的侧壁分别凹设有第四凹槽。

优选的，在上述的分离式磁铁压装机构中，所述第二通孔的侧壁与第一通孔的侧壁齐平，所述第四凹槽的侧壁与所述第二凹槽的侧壁齐平，所述限位块与第二凹槽和第四凹槽之间形成所述通道。

优选的，在上述的分离式磁铁压装机构中，所述磁铁定位块的顶面中心设置有校正块，所述限位块的顶端延伸至所述校正块，并与校正块之间形成有插板槽，所述插板滑动贯穿所述插板槽。

优选的，在上述的分离式磁铁压装机构中，所述电机转子定位块的底端突出于所述限位块，所述限位块的底端中心设置有与电机转子对应的定位孔。

优选的，在上述的分离式磁铁压装机构中，所述插板的顶端通过安装座固定于顶板的底面，所述安装座内凹设有用于插板固定的安装槽，所述安装座的侧面设置有连通于安装槽的安装孔，所述插板内设置有与安装孔对应的固定孔。

优选的，在上述的分离式磁铁压装机构中，所述安装座的外壁顶端凸伸有安装凸台，所述安装凸台固定于顶板，所述安装凸台的侧面凹设有定位槽，所述顶板底面设置有与定位槽对应设置的定位销，所述顶板的顶端设置有打击板。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该分离式磁铁压装机构结构简单，多块磁铁可同时压装入同一电机转子内，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示为本实用新型具体实施例中分离式磁铁压装机构的结构示意图。

图2所示为本实用新型具体实施例中磁铁定位块的结构示意图。

图3所示为本实用新型具体实施例中电机转子定位块的结构示意图。

图4所示为本实用新型具体实施例中校正块和限位块的连接示意图。

图5所示为本实用新型具体实施例中安装座的结构示意图。

图6所示为本实用新型具体实施例中插板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参图1至图6所示，一种分离式磁铁压装机构，包括压装支架和固定于压装支架的定位治具，压装支架包括底板1和设置于底板1正上方的顶板2，底板1和顶板2的两端分别通过导柱3连接，顶板2通过导套滑动连接于导柱3，导柱3上套设有复位弹簧4，定位治具包括固定于底板1顶面的磁铁定位块5、固定于磁铁定位块5底部的电机转子定位块6和贯穿磁铁定位块5和电机转子定位块6中心的限位块7，限位块7与磁铁定位块5和电机转子定位块6之间分别形成有四个容纳磁铁滑动的磁铁通道，顶板2的底面设置有与磁铁通道对应设置的插板8。

该技术方案中，导杆、导套以及弹簧本身的结构和安装结构均属于现有技术，在此就不一一赘述了；使用时，将该机构设置于压装设备(气缸等)，电机转子和磁铁均可通过机械手等常规设备送料，四片磁铁上料至磁铁定位块的磁铁通道内，电机转子上料至电机转子定位块的下端，压装设备压动顶板下移，四条插板同时将磁铁沿通道压装至电机转子内，压装设备复位过程中顶板通过复位弹簧的作用力复位，该分离式磁铁压装机构结构简单，多块磁铁可同时压装入同一电机转子内，提高工作效率。

参见图2所示，磁铁定位块5为正四棱柱结构，其中心设置有与限位块7 对应的第一通孔51，磁铁定位块5的侧面顶端分别凹设有连通于第一通孔51 的第一凹槽52，第一凹槽52贯穿磁铁定位块5的侧壁，第一通孔51的侧壁底面凹设有第二凹槽53。

该技术方案中，限位块为正四棱柱，对应第一通孔为正方形通孔，第一凹槽用于磁铁的上料，第二凹槽和限位块的外壁之间形成供磁铁通过的磁铁通道，磁铁定位块通过螺丝和圆柱销等常规结构固定于底板的顶面。

再参见图2所示，第一凹槽52的宽度小于第一通孔51的侧壁宽度，第二凹槽53的宽度与第一凹槽52的宽度一致。

该技术方案中，第一凹槽和第二凹槽宽度相同，并依次设置于第一通孔的侧壁，第一凹槽贯穿磁铁定位块，用于磁铁上料，第二凹槽不贯穿第一通孔的侧壁，与限位块的外壁形成供磁铁通过的部分通道，其中，第二凹槽的顶端倒角，在磁铁压装过程中起导向作用。

参见图1所示，磁铁定位块5的外壁分别设置有延伸块9，延伸块9内设置第三凹槽91，第三凹槽91与第一凹槽52齐平。

该技术方案中，延伸块通过螺丝和圆柱销等常规结构固定于底板的顶面，第三凹槽作为第一凹槽的延伸，用于磁铁的上料，第一凹槽和第三凹槽的开口处均设置导向倒角，在磁铁上料过程中起导向作用。

参见图3所示，电机转子定位块6的中心设置有与限位块7对应的第二通孔61，第二通孔61的侧壁分别凹设有第四凹槽62。

该技术方案中，电机转子定位块直接通过螺丝固定于磁铁定位块的底部，第二通孔与第一通孔一直，沿第一通孔的方向设置，第四凹槽与第二凹槽一致，并沿第二凹槽的长度方向设置，限位块与第二凹槽形成供磁铁通过的部分通道，其中第一通孔的顶端设置导向坡面。

进一步地，第二通孔61的侧壁与第一通孔51的侧壁齐平，第四凹槽62 的侧壁与第二凹槽53的侧壁齐平，限位块7与第二凹槽53和第四凹槽62之间形成通道。

该技术方案中，第二通孔可看作第一通孔的延伸，第四凹槽可看作第二凹槽的延伸，限位块和第二凹槽及第四凹槽形成完成的磁铁通道。

参见图1和图4所示，磁铁定位块5的顶面中心设置有校正块10，限位块7的顶端延伸至校正块10内，并与校正块10之间形成有插板槽101，插板 8滑动贯穿插板槽101。

该技术方案中，插板槽用以校正/限定插拔的移动方向，保证压装的精度，其中限位块与校正块可一体成型或焊接等方式固定为一体。

参见图4所示，电机转子定位块6的底端突出于限位块7，限位块7的底端中心设置有与电机转子对应的定位孔71。

该技术方案中，定位孔用于容纳电机转子主轴的顶端，设置电机转子内磁铁插槽与通道无缝对应，并对电机转子定位，同时底板底面还可以增加与机械手对应设置的导向销，用于确保电机转子上料的精准度，具体结构属于常规结构，不在此展开叙述了。

参见图5和图6所示，插板8的顶端通过安装座81固定于顶板2的底面，安装座81内凹设有用于插板8固定的安装槽811，安装座81的侧面设置有连通于安装槽的安装孔812，插板8内设置有与安装孔对应的固定孔82。

该技术方案中，通过螺丝配合安装孔和固定孔将插板垂直固定于安装座的插板槽内，插板的末端加工有导向锥面，提高压装精度。

参见图5所示，安装座81的外壁顶端凸伸有安装凸台813，安装凸台固定于顶板2，安装凸台的侧面凹设有定位槽8131，顶板2底面设置有与定位槽对应设置的定位销(未图示)，顶板2的顶端设置有打击板21。

该技术方案中，打击板配合压装设备使用，保护顶板，安装座的顶端还凸伸有限位柱，限位柱814插入顶板，配合定位槽，实现安装块的快速定位，还可以通过加装感应器等方式控制压装距离，实现压装力度的控制，具体控制方式利用现有技术即可。

综上所述，该机构设置于压装设备，电机转子和磁铁均可通过机械手等常规设备送料，四片磁铁上料至磁铁定位块的磁铁通道内，电机转子上料至电机转子定位块的下端，压装结构压动顶板下移，四条插板同时将磁铁沿通道压装至电机转子内，该分离式磁铁压装机构结构简单，多块磁铁可同时压装入同一电机转子内，提高工作效率。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种分离式磁铁压装机构，其特征在于，包括压装支架和固定于压装支架的定位治具，所述压装支架包括底板和设置于底板正上方的顶板，所述底板和顶板的两端分别通过导柱连接，所述顶板通过导套滑动连接于所述导柱，所述导柱上套设有复位弹簧，所述定位治具包括固定于底板顶面的磁铁定位块、固定于磁铁定位块底部的电机转子定位块和贯穿磁铁定位块和电机转子定位块中心的限位块，所述限位块与磁铁定位块和电机转子定位块之间分别形成有若干容纳磁铁滑动的磁铁通道，所述顶板的底面设置有与所述磁铁通道对应设置的插板。

2.根据权利要求1所述的分离式磁铁压装机构，其特征在于：所述磁铁定位块为正四棱柱结构，其中心设置有与限位块对应的第一通孔，所述磁铁定位块的侧面顶端分别凹设有连通于第一通孔的第一凹槽，所述第一凹槽贯穿所述磁铁定位块的侧壁，所述第一通孔的侧壁底面凹设有第二凹槽。

3.根据权利要求2所述的分离式磁铁压装机构，其特征在于：所述第一凹槽的宽度小于第一通孔的侧壁宽度，所述第二凹槽的宽度与所述第一凹槽的宽度一致。

4.根据权利要求2所述的分离式磁铁压装机构，其特征在于：所述磁铁定位块的外壁分别设置有延伸块，所述延伸块内设置第三凹槽，所述第三凹槽与所述第一凹槽齐平。

5.根据权利要求2所述的分离式磁铁压装机构，其特征在于：所述电机转子定位块的中心设置有与限位块对应的第二通孔，所述第二通孔的侧壁分别凹设有第四凹槽。

6.根据权利要求5所述的分离式磁铁压装机构，其特征在于：所述第二通孔的侧壁与第一通孔的侧壁齐平，所述第四凹槽的侧壁与所述第二凹槽的侧壁齐平，所述限位块与第二凹槽和第四凹槽之间形成所述通道。

7.根据权利要求1所述的分离式磁铁压装机构，其特征在于：所述磁铁定位块的顶面中心设置有校正块，所述限位块的顶端延伸至所述校正块，并与校正块之间形成有插板槽，所述插板滑动贯穿所述插板槽。

8.根据权利要求1所述的分离式磁铁压装机构，其特征在于：所述电机转子定位块的底端突出于所述限位块，所述限位块的底端中心设置有与电机转子对应的定位孔。

9.根据权利要求1所述的分离式磁铁压装机构，其特征在于：所述插板的顶端通过安装座固定于顶板的底面，所述安装座内凹设有用于插板固定的安装槽，所述安装座的侧面设置有连通于安装槽的安装孔，所述插板内设置有与安装孔对应的固定孔。

10.根据权利要求9所述的分离式磁铁压装机构，其特征在于：所述安装座的外壁顶端凸伸有安装凸台，所述安装凸台固定于顶板，所述安装凸台的侧面凹设有定位槽，所述顶板底面设置有与定位槽对应设置的定位销，所述顶板的顶端设置有打击板。

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