CN216677000U - 一种板式降膜蒸发器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板式降膜蒸发器，包括箱体和位于箱体内的若干换热板，换热板相互平行的且间隔设置，每个换热板均包括与其内腔连通的一个蒸气进口管和一个蒸气出口管，每个蒸气进口管均与贯穿箱体的进气管连通，每个蒸气出口管与贯穿箱体的出气管连通，箱体内还设置有位于换热板上方的进液引流管，进液引流管与换热板对应设置并与换热板顶端紧贴，每个进液引流管均与贯穿箱体的进液管连通，进液引流管将液体导向对应设置的换热板表面。水膜面积更大更稳定，且换热面积大，蒸发效果好。

Description

一种板式降膜蒸发器

技术领域

本实用新型涉及蒸发器技术领域，特别涉及一种板式降膜蒸发器。

背景技术

蒸发器是一种应用范围很广的化工设备，可将稀物料经蒸发器进行蒸发，除去其中的水分从而获得较高浓度的物料，便于运输贮存或用于物料结晶前期处理。蒸发器按物料流动方式可分为升膜式、降膜式和升降膜式三种。

降膜蒸发器是一种常用的蒸发器，一般都是采用的圆形通体，内部多为光管结构或翅片结构，料液从顶部进入料液分布器。料液分布器把料液均匀地分布到每根加热管中，并使其呈膜状沿管内壁往下流动，液膜受到从管壁传人的热量而蒸发汽化，以此达到浓缩或者蒸水的效果。最后流到下部的集水槽内，供外部使用。管式换热形式，水膜自上而下沿管壁流动，由于接触面积较小，蒸发效果差，另外，结构烦琐，组件很多，连接关系复杂，加工与装配困难，成本较高。

实用新型内容

为克服上述缺点，本的目的在于提供一种板式降膜蒸发器，水膜面积更大更稳定，且换热面积大，蒸发效果好。

为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种板式降膜蒸发器，包括箱体和位于箱体内的若干换热板，其特征在于：所述换热板相互平行的且间隔设置，每个所述换热板均包括与其内腔连通的一个蒸气进口管和一个蒸气出口管，每个所述蒸气进口管均与贯穿箱体的进气管连通，每个所述蒸气出口管与贯穿箱体的出气管连通，所述箱体内还设置有位于换热板上方的进液引流管，所述进液引流管与换热板对应设置并与所述换热板顶端紧贴，每个所述进液引流管均与贯穿箱体的进液管连通，所述进液引流管将液体导向对应设置的换热板表面。

本实用新型的有益效果在于：采用换热板结构，在换热板内注入高温蒸汽，并待蒸发的液体通过进液引流管引入，由于进液引流管与换热板顶端紧贴，液体流出时，在换热板的表面形成均匀的水膜，液体在换热板表面完成热交换，实现液体蒸发。板式结构，结构更加简单，且换热面积更大。

进一步来说，所述换热板上固定有若干间隔且平行设置的隔板，所述隔板将换热板的表面分隔成若干成膜腔。换热板由于面积过大，液体在换热板的表面形成的水膜不够稳定，而采用隔板，将换热板表面切割成小面积的成膜腔，让形成的水膜更加稳定。

进一步来说，所述进液引流管上开设有与成膜腔对应设置的下液孔，下液孔将液体导入成膜腔内。

进一步来说，所述换热板包括两个叠加的金属板片，两个所述金属板片的四条边密封焊接，两个所述金属板片限定形成供蒸气流通的内腔，所述隔板焊接固定在两个所述金属板片的相对面上，且两个所述金属板片上的隔板成镜像设置。换热板和隔板加工便捷。

进一步来说，两个所述金属板片之间设置有焊接隔断，所述焊接隔断使得所述内腔在竖直方向上形成曲线型的介质通道。延长蒸气在换热板中的停留时间，提高换热效率。

进一步来说，所述换热板竖直设置在箱体内，相邻所述换热板件间的间距相同，所述换热板的底部和两侧均设置有定距板，所述定距板上开设有供换热板插入的插槽，所述定距板与箱体固定连接。

进一步来说，所述箱体内设置有位于换热板下方的集液斗，所述集液斗的下端固定有与其连通的出液管，所述出液管贯穿箱体，浓缩后的液体收集在集液斗内，并通过出液管导出。

进一步来说，所述箱体的顶部开设有与出气口，液体在蒸发过程中产生的蒸气，从出气口排出。

附图说明

图1为本实用新型实施例的剖视图；

图2为本实用新型实施例的剖视图；

图3为本实用新型实施例中换热板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中一个金属板片的结构示意图。

图中：

1、箱体；2、换热板；21、蒸气进口管；22、蒸气出口管；23、金属板片；231、焊接隔断；3、进气管；4、出气管；51、进液引流管；52、进液管；6、隔板；8、定距板；9、集液斗；10、出气口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例

参见附图1-2所示，种板式降膜蒸发器，包括箱体1和位于箱体1内的若干换热板2，换热板2相互平行的且间隔设置。换热板2竖直设置在箱体1内，相邻换热板2件间的间距相同。换热板2的底部和两侧均设置有定距板8，定距板8上开设有供换热板2插入的插槽，定距板8与箱体1固定连接。定距板8的设置，一方面能保证换热板2的等距设置，另一方面，便于换热板2的固定，换热板2直接插接在插槽中即可，无需单个换热板2与箱体1固定。

参照附图4所示，每个换热板2均包括与其内腔连通的一个蒸气进口管21和一个蒸气出口管22，每个蒸气进口管21均与贯穿箱体1的进气管3连通，每个蒸气出口管22与贯穿箱体1的出气管4连通。换热板2包括两个叠加的金属板片23，两个金属板片23的四条边密封焊接，两个金属板片23限定形成供蒸气流通的内腔。蒸气进口管21和蒸气出口管22焊接固定在两个金属板片23之间。

两个金属板片23之间设置有焊接隔断231，焊接隔断231直接焊接形成，焊接隔断231使得内腔在竖直方向上形成曲线型的介质通道。延长蒸气在换热板2中的停留时间，提高换热效率。

箱体1内还设置有位于换热板2上方的进液引流管51，进液引流管51与换热板2对应设置并与换热板2顶端紧贴，每个进液引流管51均与贯穿箱体1的进液管52连通，进液引流管51将液体导向对应设置的换热板2表面。采用换热板2结构，在换热板2内注入高温蒸汽，并待蒸发的液体通过进液引流管51引入，由于进液引流管51与换热板2顶端紧贴，液体流出时，在换热板2的表面形成均匀的水膜，液体在换热板2表面完成热交换，实现液体蒸发。板式结构，结构更加简单，且换热面积更大。

参照附图3所示，换热板2上固定有若干间隔且平行设置的隔板6，隔板6将换热板2的表面分隔成若干成膜腔。换热板2由于面积过大，液体在换热板2的表面形成的水膜不够稳定，而采用隔板6，将换热板2表面切割成小面积的成膜腔，让形成的水膜更加稳定。隔板6焊接固定在两个金属板片23的相对面上，且两个金属板片23上的隔板6成镜像设置。换热板2和隔板6加工便捷。进液引流管51上开设有与成膜腔对应设置的下液孔，下液孔将液体导入成膜腔内。

箱体1内设置有位于换热板2下方的集液斗9，集液斗9的下端固定有与其连通的出液管，出液管贯穿箱体1，浓缩后的液体收集在集液斗9内，并通过出液管导出。箱体1的顶部开设有与出气口10，液体在蒸发过程中产生的蒸气，从出气口10排出。

工作时，高温蒸气从进进气管3进入，通过蒸气进口管21进入每一个换热板2，同时待蒸发的液体从进液管52进入，通过进液引流管51从每个换热板2顶端开始，在重力作用下向下流动，在换热板2表面形成水膜。水膜在流动过程中与换热板2内的蒸气进行热交换，完成对水膜的蒸发。待蒸发的液体经过蒸发后汇聚到集液斗9。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种板式降膜蒸发器，包括箱体和位于箱体内的若干换热板，其特征在于：所述换热板相互平行的且间隔设置，每个所述换热板均包括与其内腔连通的一个蒸气进口管和一个蒸气出口管，每个所述蒸气进口管均与贯穿箱体的进气管连通，每个所述蒸气出口管与贯穿箱体的出气管连通，所述箱体内还设置有位于换热板上方的进液引流管，所述进液引流管与换热板对应设置并与所述换热板顶端紧贴，每个所述进液引流管均与贯穿箱体的进液管连通，所述进液引流管将液体导向对应设置的换热板表面。

2.根据权利要求1所述的板式降膜蒸发器，其特征在于：所述换热板上固定有若干间隔且平行设置的隔板，所述隔板将换热板的表面分隔成若干成膜腔。

3.根据权利要求1所述的板式降膜蒸发器，其特征在于：所述进液引流管上开设有与成膜腔对应设置的下液孔。

4.根据权利要求2所述的板式降膜蒸发器，其特征在于：所述换热板包括两个叠加的金属板片，两个所述金属板片的四条边密封焊接，两个所述金属板片限定形成供蒸气流通的内腔，所述隔板焊接固定在两个所述金属板片的相对面上，且两个所述金属板片上的隔板成镜像设置。

5.根据权利要求4所述的板式降膜蒸发器，其特征在于：两个所述金属板片之间设置有焊接隔断，所述焊接隔断使得所述内腔在竖直方向上形成曲线型的介质通道。

6.根据权利要求1所述的板式降膜蒸发器，其特征在于：所述换热板竖直设置在箱体内，相邻所述换热板件间的间距相同，所述换热板的底部和两侧均设置有定距板，所述定距板上开设有供换热板插入的插槽，所述定距板与箱体固定连接。

7.根据权利要求1所述的板式降膜蒸发器，其特征在于：所述箱体内设置有位于换热板下方的集液斗，所述集液斗的下端固定有与其连通的出液管，所述出液管贯穿箱体。

8.根据权利要求1所述的板式降膜蒸发器，其特征在于：所述箱体的顶部开设有与出气口。

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