CN216642646U - 一种内置缓冲装置的油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种内置缓冲装置的油缸，包括缸筒，活塞杆，油缸活塞，所述油缸活塞的内部设置凹坑，所述凹坑内部设置缓冲装置，所述缓冲装置包括缓冲弹簧，缓冲活塞，所述缓冲弹簧一端与凹坑前端配合连接，另一端与所述缓冲活塞配合连接，所述缓冲活塞内部设置成空腔结构，两端开设过油孔，凹坑内部坑口处设置限位装置，将缓冲活塞限位在凹坑内。该缓冲装置适用于单级油缸和二级油缸，一方面，可以避免油缸活塞与缸盖或者上一级油缸活塞直接相撞，降低作业噪音，减少零配件的损耗，延长油缸的使用寿命；另一方面，还能避免一级活塞杆与一级油缸活塞之间的缓冲垫因遭受强大冲击力的挤压而损坏甚至破碎成片，污染油液，堵塞油路通道。

Description

一种内置缓冲装置的油缸

技术领域

本实用新型涉及油缸缓冲装置领域，更具体地，涉及一种内置缓冲装置的油缸。

背景技术

现有的油缸包括缸盖，缸筒，活塞杆，过油管，螺堵，油缸活塞等结构，活塞杆与油缸活塞之间通常设置有材质为橡胶的缓冲垫，单级油缸和二级油缸的使用较广。

当油缸为单级油缸，活塞杆在作业过程中回到缸筒内到达临界点时，由于往复运动产生较大的动能，如果不能将速度降低，油缸活塞将跟缸盖产生剧烈的撞击，极容易造成作业噪音，长期的撞击也会损坏零部件，缩短油缸的使用寿命。

当油缸为二级油缸，即包含一级活塞杆和二级活塞杆，一级油缸活塞和二级油缸活塞。一级活塞杆与一级油缸活塞对应连接，二级活塞杆与二级油缸活塞对应连接。二级活塞杆在做缩回运动过程中，有杆腔压力油的输出力作用在二级油缸活塞上，当二级油缸活塞完全缩回时，由于缩回过程中二级油缸活塞的速度没有减缓，仍然维持原来的速度运动，与一级油缸活塞直接相撞，产生巨大的冲击力，一级油缸活塞与一级活塞杆之间设置的缓冲垫无法起到理想的缓冲效果，反而因为巨大冲击力的挤压，极容易遭到损坏，甚至碎成块状，形成的碎块会堆积在一起，影响油液清洁度，造成密封件损坏，堵塞油路通道，使油缸无法正常工作。

因此，亟需在油缸内设置一种缓冲装置，以解决现有技术中存在的问题。

现有技术公开了一种内置弹簧压缩缓冲油缸，油缸后盖进油时，活塞杆伸出，安装在活塞上的缓冲装置组件，在弹力的作用下自然伸开，弹簧将两个定位座顶到缓冲杆的两端位置；反之，油缸前端进油或者活塞杆受到外力作用时，活塞杆开始缩回。当活塞运行位置到其前端的弹簧定位座与油缸后盖内的阶梯孔端面接触后，接触面与油缸后盖内的阶梯孔之间就不能过液压油了，此时，在活塞与油缸后盖间存有液压油，剩余液压油只能通过缓冲杆上的缓冲槽与弹簧定位座内孔之间形成的缝隙流出，在此过程中因为液压油的流动性由原来通过油缸后盖内的阶梯孔流动，瞬间变为通过缝隙流出，液压油流速变小，并随着缝隙的变化而变小；同时弹簧也被压缩，在这两种因素的共同作用下，活塞与油缸后盖腔室间的液压油压力瞬间上升，此时活塞杆运行速度突然变慢，形成短时的缓冲。

以上缓冲装置需要在油缸活塞和油缸后盖上面设置相互契合的位点，结构较复杂，对接位点较多，存在的故障风险也就更多，且不能同时应用于单级油缸和二级油缸，无法解决二级油缸中二级油缸活塞与一级油缸活塞相撞造成的各种问题。

本发明人经过观察发现，无论单级油缸还是二级油缸，都是油缸活塞与油缸内的缸盖或者上一级油缸活塞直接相撞，如果在油缸活塞上设置缓冲装置，能一并解决单级油缸和二级油缸在缓冲领域中遇到的问题。

实用新型内容

本实用新型为克服上述现有技术所述的油缸在功能上的缺陷，提供一种内置缓冲装置的油缸，能降低作业噪音，减少零配件的损耗，延长油缸的使用寿命。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种内置缓冲装置的油缸，包括缸筒、活塞杆和油缸活塞，定义活塞杆做伸出运动的方向为前端，反之为底端，其特征在于，所述油缸活塞与活塞杆配合连接，所述油缸活塞的底端设置有凹坑，所述凹坑内置缓冲装置，所述缓冲装置包括缓冲弹簧和缓冲活塞，所述缓冲弹簧一端与凹坑底部配合连接，另一端与所述缓冲活塞配合连接，所述缓冲活塞内部设置有前后贯穿的过油通道，所述缓冲弹簧、缓冲活塞和凹坑在同一轴线上。

优选地，所述过油通道中心为空腔结构，前后两端为过油孔。

进一步地，所述空腔结构的腔径大于过油孔孔径。

优选地，所述凹坑靠近坑口处设有限位装置，所述限位装置套接在缓冲活塞上且与凹坑的坑壁固定连接，所述缓冲活塞外部设有凸起，所述凸起与所述限位装置配合使缓冲活塞限位在凹坑内。

优选地，所述限位装置包括螺塞与挡片，挡片与凹坑的坑壁固定连接，挡片的直径大于螺塞的直径，两者的中部均设有通孔，所述通孔的内径大于缓冲活塞底端部分的外径，缓冲活塞底端部分能穿过通孔。

进一步地，所述挡片为钢制挡片，连接在螺塞的底端。

优选地，所述凹坑包括两个直径不同的圆柱状空腔结构，所述两个圆柱状空腔结构连接贯穿，圆柱的轴在同一直线上，凹坑底部的圆柱状空腔结构直径小于凹坑坑口端的圆柱状空腔结构直径，缓冲弹簧设置在直径较小的圆柱状空腔内，缓冲活塞设置在直径较大的圆柱状空腔内。

优选地，所述油缸为二级油缸，所述活塞杆分为一级活塞杆和二级活塞杆，所述油缸活塞分为一级油缸活塞和二级油缸活塞，所述凹坑设置在二级油缸活塞底端。

优选地，所述油缸活塞的底端设置凹坑的数量大于等于2个，每个凹坑设置1个缓冲装置。

进一步优选地，所述凹坑均匀分布在油缸活塞底端。

与现有技术相比，本实用新型技术方案的有益效果是：本实用新型提供一种内置缓冲装置的油缸，既能应用于单级油缸，也适用于二级油缸。缓冲装置设置在油缸活塞内，不用设置与之对应的配位点，结构简单，减少故障风险，缓冲效果优异。

当油缸为单级油缸，缓冲装置作用到缸盖上，避免在有杆腔压力油的输出力作用下油缸活塞与缸盖直接相撞，能有效降低作业噪音，减少零配件的损耗，延长油缸的使用寿命。

当油缸为二级油缸，缓冲装置比二级油缸活塞更早接触到一级油缸活塞，通过弹簧的压缩运动吸收来自有杆腔压力油的输出力，降低二级油缸活塞与一级油缸活塞直接相撞造成的噪音与配件损耗率，减缓对一级油缸活塞和一级活塞杆之间的缓冲垫的挤压，避免缓冲垫破碎而影响油液清洁度甚至堵塞油路通道等问题。

附图说明

图1为实施例1一种内置缓冲装置的单级油缸做伸出运动结构图。

图2为实施例1一种内置缓冲装置的单级油缸做缩回运动结构图。

图3为实施例2一种内置缓冲装置的二级油缸结构图。

图4为实施例1与实施例2的缓冲装置结构示意图。

图5为实施例3一种内置阶梯式缓冲装置的单级油缸结构图。

图6为实施例4一种内置阶梯状缓冲装置的二级油缸结构图。

图7为实施例3和实施例4的阶梯式缓冲装置结构示意图。

其中：1、缸筒；2、活塞杆；3、二级活塞杆；4、二级油缸活塞；5、油缸活塞；6、缸盖；7、进油口；8、凹坑；9、缓冲装置；91、缓冲弹簧；92、缓冲活塞；921、过油通道；922、过油孔；93、螺塞；94、挡片。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。下面结合附图和实施例对本实用新型的技术方案做进一步的说明。

实施例1

如图1所示的一种内置缓冲装置的单级油缸做伸出运动结构图和图4所示的缓冲装置结构示意图，包括缸筒1、活塞杆2、油缸活塞5、缸盖6和进油口7，定义活塞杆2做伸出运动的方向为前端，反之为底端，油缸活塞5与活塞杆2配合连接，油缸活塞5的底端设置有凹坑8，凹坑8内置缓冲装置9，缓冲装置9包括缓冲弹簧91、缓冲活塞92，缓冲弹簧91的一端与凹坑8的底部配合连接，另一端与缓冲活塞92配合连接，缓冲活塞92的内部设置有前后贯穿的过油通道921，缓冲弹簧91、缓冲活塞92和凹坑8在同一轴线上。

需要说明的是，在缓冲活塞92的内部设置前后贯穿的过油通道921，能有效防止背压现象的发生。

在具体实施过程中，过油通道921的中心为空腔结构，前后两端为过油孔922，空腔结构的腔径大于过油孔922孔径。

凹坑8靠近坑口处设有限位装置，限位装置套接在缓冲活塞92上且与凹坑8的坑壁固定连接，缓冲活塞外部设有凸起，凸起与限位装置配合使缓冲活塞92限位在凹坑8内。

在具体实施过程中，限位装置包括螺塞93与挡片94，挡片94与凹坑8的坑壁固定连接，挡片94的直径大于螺塞93的直径，两者的中部均设有通孔，通孔的内径大于缓冲活塞92底端部分的外径，缓冲活塞92底端部分能穿过通孔。

在具体实施过程中，挡片94为钢制挡片，连接在螺塞93的底端。

在具体实施过程中，油缸活塞5底端设置有2个位置对称的凹坑8，每个凹坑8的内部设置一个缓冲装置9。

本实施例的工作原理为：当活塞杆2伸出时，缓冲活塞92会在缓冲弹簧91的推力下以及螺塞93和挡片94的限制下，底端部分伸出凹坑8；当活塞杆2缩回时，因为缓冲活塞92处于底端部分伸出凹坑8的状态，会比油缸活塞5更早接触到缸盖6，此时缓冲装置开始工作，缓冲活塞92在外力的作用下慢慢压紧缓冲弹簧91，压缩量越大，需要的外力越大，从而迫使活塞杆2的速度变得缓慢，达到缓冲的效果。

实施例2

如图3所示的一种内置缓冲装置的二级油缸结构图和图4所示的缓冲装置结构示意图，包括缸筒1、一级活塞杆、二级活塞杆3、一级油缸活塞、二级油缸活塞4和进油口7，定义二级活塞杆3做伸出运动的方向为前端，反之为底端，一级油缸活塞与一级活塞杆配合连接，二级油缸活塞4与二级活塞杆3配合连接，二级油缸活塞4的底端设置有凹坑8，凹坑8内置缓冲装置9，缓冲装置9包括缓冲弹簧91和缓冲活塞92，缓冲弹簧91的一端与凹坑8的底部配合连接，另一端与缓冲活塞92配合连接，缓冲活塞92的内部设置有前后贯穿的过油通道921，缓冲弹簧91、缓冲活塞92和凹坑8在同一轴线上。

需要说明的是，在缓冲活塞92的内部设置前后贯穿的过油通道921，能有效防止背压现象的发生。

在具体实施过程中，过油通道921的中心为空腔结构，前后两端为过油孔922，空腔结构的腔径大于过油孔922孔径。

凹坑8靠近坑口处设有限位装置，限位装置套接在缓冲活塞92上且与凹坑8的坑壁固定连接，缓冲活塞92外部设有凸起，此凸起与限位装置配合使缓冲活塞92限位在凹坑8内。

在具体实施过程中，限位装置包括螺塞93与挡片94，挡片94与凹坑8的坑壁固定连接，挡片94的直径大于螺塞93的直径，两者的中部均设有通孔，通孔的内径大于缓冲活塞92底端部分的外径，缓冲活塞92底端部分能穿过通孔。

在具体实施过程中，挡片94为钢制挡片，连接在螺塞93的底端。

在具体实施过程中，二级油缸活塞4上设置有2个位置对称的凹坑8，每个凹坑8的内部设置一个缓冲装置9。

实施例3

实施例3在实施例1的基础上，对凹坑8的形状进行了修改，改成阶梯式。如图5所示的一种内置阶梯式缓冲装置的单级油缸结构图和图7所示的阶梯式缓冲装置结构示意图，包括缸筒1、活塞杆2、油缸活塞5、缸盖6和进油口7，定义活塞杆2做伸出运动的方向为前端，反之为底端，油缸活塞5与活塞杆2配合连接，油缸活塞5的底端设置有凹坑8，凹坑8内置缓冲装置9，缓冲装置9包括缓冲弹簧91和缓冲活塞92，缓冲弹簧91的一端与凹坑8的底部配合连接，另一端与缓冲活塞92配合连接，缓冲活塞92的内部设置有前后贯穿的过油通道921，缓冲弹簧91、缓冲活塞92和凹坑8在同一轴线上。

需要说明的是，在缓冲活塞92的内部设置前后贯穿的过油通道921，能有效防止背压现象的发生。

在具体实施过程中，过油通道921的中心为空腔结构，前后两端为过油孔922，空腔结构的腔径大于过油孔922的孔径。

凹坑8靠近坑口处设有限位装置，限位装置套接在缓冲活塞92上且与凹坑8的坑壁固定连接，缓冲活塞92外部设有凸起，此凸起与限位装置配合使缓冲活塞92限位在凹坑8内。

在具体实施过程中，限位装置包括螺塞93与挡片94，挡片94与凹坑8的坑壁固定连接，挡片94的直径大于螺塞93的直径，两者的中部均设有通孔，通孔的内径大于缓冲活塞92底端部分的外径，缓冲活塞92底端部分能穿过通孔。

在具体实施过程中，挡片94为钢制挡片，连接在螺塞93的底端。

在具体实施过程中，凹坑8包括两个直径不同的圆柱状空腔结构，所述两个圆柱状空腔结构连接贯穿，圆柱的轴在同一直线上，凹坑8底部的圆柱状空腔结构直径小于凹坑8坑口端的圆柱状空腔结构直径，缓冲弹簧设置在直径较小的圆柱状空腔内，缓冲活塞设置在直径较大的圆柱状空腔内。

在具体实施过程中，油缸活塞5底端设置有2个位置对称的凹坑8，每个凹坑8的内部设置一个缓冲装置9。

实施例4

实施例4在实施例2的基础上，对凹坑8的形状进行了修改，改成阶梯式。如图6所示的一种内置阶梯式缓冲装置的二级油缸结构图与图7所示的的阶梯式缓冲装置结构示意图，包括缸筒1、一级活塞杆、二级活塞杆3、一级油缸活塞、二级油缸活塞4和进油口7，定义二级活塞杆3做伸出运动的方向为前端，反之为底端，一级油缸活塞与一级活塞杆配合连接，二级油缸活塞4与二级活塞杆3配合连接，二级油缸活塞4的底端设置有凹坑8，凹坑8内置缓冲装置9，缓冲装置构9包括缓冲弹簧91和缓冲活塞92，缓冲弹簧91的一端与凹坑8的底部配合连接，另一端与缓冲活塞92配合连接，缓冲活塞92的内部设置有前后贯穿的过油通道921，缓冲弹簧91、缓冲活塞92和凹坑8在同一轴线上。

需要说明的是，在缓冲活塞92的内部设置前后贯穿的过油通道921，能有效防止背压现象的发生。

在具体实施过程中，过油通道921的中心为空腔结构，前后两端为过油孔922，空腔结构的腔径大于过油孔922孔径。

凹坑8靠近坑口处设有限位装置，限位装置套接在缓冲活塞92的一端上且与凹坑8的坑壁固定连接，缓冲活塞92外部设有凸起，此凸起与限位装置配合使缓冲活塞92限位在凹坑8内。

在具体实施过程中限位装置包括螺塞93与挡片94，挡片94与凹坑8的坑壁固定连接，挡片94的直径大于螺塞93的直径，两者的中部均设有通孔，通孔的内径大于缓冲活塞92底端部分的外径，缓冲活塞92底端部分能穿过通孔。

在具体实施过程中，挡片94为钢制挡片，连接在螺塞93的底端。

凹坑8包括两个直径不同的圆柱状空腔结构，两个圆柱状空腔结构连接贯穿，圆柱的轴在同一直线上，凹坑8底部的圆柱状空腔结构直径小于凹坑8坑口端的圆柱状空腔结构直径，缓冲弹簧91设置在直径较小的圆柱状空腔内，缓冲活塞92设置在直径较大的圆柱状空腔内。

在具体实施过程中，二级油缸活塞4上设置有2个位置对称的凹坑8，每个凹坑8的内部设置一个缓冲装置9。

附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种内置缓冲装置的油缸，包括缸筒(1)、活塞杆和油缸活塞，定义活塞杆做伸出运动的方向为前端，反之为底端，其特征在于，所述油缸活塞与活塞杆配合连接，所述油缸活塞的底端设置有凹坑(8)，所述凹坑(8)内置缓冲装置(9)，所述缓冲装置(9)包括缓冲弹簧(91)和缓冲活塞(92)，所述缓冲弹簧(91)一端与凹坑(8)底部配合连接，另一端与所述缓冲活塞(92)配合连接，所述缓冲活塞(92)内部设置有前后贯穿的过油通道(921)，所述缓冲弹簧(91)、缓冲活塞(92)和凹坑(8)在同一轴线上。

2.根据权利要求1所述内置缓冲装置的油缸，其特征在于，所述过油通道(921)中心为空腔结构，前后两端为过油孔(922)。

3.根据权利要求2所述内置缓冲装置的油缸，其特征在于，所述空腔结构的腔径大于过油孔(922)孔径。

4.根据权利要求1所述内置缓冲装置的油缸，其特征在于，所述凹坑(8)靠近坑口处设有限位装置，所述限位装置套接在缓冲活塞(92)上且与凹坑(8)的坑壁固定连接，所述缓冲活塞(92)外部设有凸起，所述凸起与所述限位装置配合使缓冲活塞(92)限位在凹坑(8)内。

5.根据权利要求4所述内置缓冲装置的油缸，其特征在于，所述限位装置包括螺塞(93)与挡片(94)，所述挡片(94)与凹坑(8)的坑壁固定连接，挡片(94)的直径大于螺塞(93)的直径，两者的中部均设有通孔，所述通孔的内径大于缓冲活塞(92)底端部分的外径，缓冲活塞(92)底端部分能穿过通孔。

6.根据权利要求5所述内置缓冲装置的油缸，其特征在于，所述挡片(94)为钢制挡片，连接在螺塞(93)的底端。

7.根据权利要求1所述内置缓冲装置的油缸，其特征在于，所述凹坑(8)包括两个直径不同的圆柱状空腔结构，所述两个圆柱状空腔结构连接贯穿，圆柱的轴在同一直线上，凹坑(8)底部的圆柱状空腔结构直径小于凹坑(8)坑口端的圆柱状空腔结构直径，缓冲弹簧(91)设置在直径较小的圆柱状空腔内，缓冲活塞(92)设置在直径较大的圆柱状空腔内。

8.根据权利要求1～7之一所述内置缓冲装置的油缸，其特征在于，所述油缸为二级油缸，所述活塞杆分为一级活塞杆和二级活塞杆(3)，所述油缸活塞分为一级油缸活塞和二级油缸活塞(4)，所述凹坑(8)设置在二级油缸活塞(4)底端。

9.根据权利要求1～7之一所述内置缓冲装置的油缸，其特征在于，所述油缸活塞的底端设置凹坑(8)的数量大于等于2个，每个凹坑(8)的内部设置1个缓冲装置(9)。

10.根据权利要求9所述内置缓冲装置的油缸，其特征在于，所述凹坑(8)均匀分布在油缸活塞底端。

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