CN216637855U - 一种输送装置及加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于钢筋笼生产制造技术领域，公开了一种输送装置及加工设备。该输送装置包括第一输送机构，包括第一动力小车和第一固定小车，第一动力小车和第一固定小车共同用于承载待加工工件；第二输送机构，包括第二动力小车和第二固定小车，第一动力小车和第一固定小车、第二固定小车及第二动力小车沿待加工工件的输送方向依次设置；第一动力小车被配置为能够带动待加工工件向靠近第一固定小车的方向移动并依次穿过第一固定小车、第二固定小车及第二动力小车，使第二动力小车能够承接待加工工件并带动其向远离第一输送机构的方向运动。该输送装置，在保证尺寸较大的待加工工件良好承载支撑效果的同时，安全系数比较高，提高生产安全性。

Description

一种输送装置及加工设备

技术领域

本实用新型涉及钢筋笼生产制造技术领域，尤其涉及一种输送装置及加工设备。

背景技术

当混凝土结构物为柱状或者条状构件时，其中心部分不需要配筋，只在混凝土构件接触空气的周面配置钢筋，因此在混凝土构件周围预先制作好的钢筋叫做钢筋笼。

为了保证钢筋笼的抗拉强度，现有钢筋笼包括主筋和加强筋，主筋和加强筋之间的交叉点采用人工进行焊接，由于钢筋笼的体积和长度比较大，当钢筋笼从上一个工位运输至焊接工位时，利用吊装和人工相结合的方式进行输送，但是这种方式，自动化程度低，加工成本高，生产效率低，且操作人员的劳动强度大，且操作人员的双手直接接触和操作，安全隐患多，安全性较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种输送装置及加工设备，生产效率高，安全性好。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种输送装置，包括：

第一输送机构，包括第一动力小车和第一固定小车，所述第一动力小车和所述第一固定小车共同用于承载待加工工件；

第二输送机构，包括第二动力小车和第二固定小车，所述第二固定小车位于第一固定小车和所述第二动力小车之间，所述第一固定小车位于所述第一动力小车和所述第二固定小车之间，所述第一动力小车和所述第一固定小车、所述第二固定小车及所述第二动力小车沿所述待加工工件的输送方向依次设置；

所述第一动力小车被配置为能够带动所述待加工工件向靠近所述第一固定小车的方向移动并依次穿过所述第一固定小车、所述第二固定小车及所述第二动力小车，使所述第二动力小车能够承接所述待加工工件并带动其向远离所述第一输送机构的方向运动。

作为优选，所述第一动力小车和所述第二动力小车均包括：

动力小车本体和水平输送组件，所述水平输送组件连接于所述动力小车本体并能够驱动所述动力小车本体沿水平方向移动；

升降驱动源，连接于所述动力小车本体并能够调节所述动力小车本体沿竖直方向的高度，使所述动力小车本体能够承载所述待加工工件。

作为优选，所述水平输送组件包括旋转驱动源、主动轮、从动轮及传送带，所述传送带分别绕设于所述主动轮和所述从动轮上并分别连接于所述动力小车本体的两侧，所述旋转驱动源能够驱动所述主动轮转动，并带动所述从动轮的转动、所述传送带的移动和所述动力小车本体的移动。

作为优选，所述动力小车本体包括：

上固定架和下固定架，所述下固定架位于所述上固定架的下方并与其平行设置；

第一连杆，两端分别转动连接于所述上固定架和所述下固定架；

第二连杆，转动连接于所述第一连杆并与所述第一连杆呈X形结构，所述第二连杆的两端分别转动连接于所述上固定架和所述下固定架，所述升降驱动源的一端转动连接于所述下固定架，另一端转动连接于所述第一连杆或所述第二连杆，使所述第一连杆和所述第二连杆向彼此靠近或者远离的方向运动。

作为优选，所述动力小车本体还包括：

第一辊座、第二辊座及中间辊座，均设置于所述上固定架的顶面上，所述中间辊座位于所述第一辊座和所述第二辊座之间；

第一滚轴和第一辊轮，所述第一滚轴设置于所述第一辊座和所述中间辊座之间并穿设于所述第一辊轮；

第二滚轴和第二辊轮，所述第二滚轴设置于所述第二辊座和所述中间辊座之间并穿设于所述第二辊轮，所述第一辊轮和所述第二辊轮共同承载所述待加工工件。

作为优选，所述第一辊轮和所述第二辊轮呈V形结构布置，所述V形结构的大口端背离所述上固定架设置。

作为优选，在所述上固定架和所述待加工工件中其中一个设置有定位件，另一个设置有定位槽，所述定位件穿设于所述定位槽内。

作为优选，还包括底座，所述第一动力小车的底部和所述第二动力小车的底部设置有行走轮，所述行走轮相对于所述底座滚动设置，所述第一固定小车和所述第二固定小车相对于所述底座固定设置。

作为优选，在所述底座的顶面上沿所述待加工工件的输送方向设置有导轨，在所述行走轮的外壁上沿其周向设置有限位沟槽，所述导轨能够部分伸入所述限位沟槽内并与其滑动配合。

为达上述目的，本实用新型还提供了一种加工设置，包括焊接装置和上述的输送装置，所述输送装置用于向所述焊接装置输送所述待加工工件。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的输送装置，先利用第一动力小车和第一固定小车共同用于承载待加工工件，以保证长度较长的待加工工件可以稳定的承载，随着第一动力小车推动待加工工件向靠近第一固定小车的方向移动，待加工工件穿过第一固定小车后的自由端能够作用于第二固定小车上，此时，待加工工件由第一动力小车、第一固定小车及第二固定小车三个小车同时承载，保证待加工工件的两端和中间位置承载的可靠性，直至第二动力小车承接待加工工件，此时四个小车均与待加工工件进行接触，承载支撑效果好，然后在第二动力小车的驱动作用下，待加工工件依次脱离第一动力小车、第一固定小车及第二固定小车，从而完成对待加工工件的输送过程，自动化程度高，生产效率高。采用这种方式，在保证尺寸较大的待加工工件良好承载支撑效果的同时，无需操作人员的双手直接接触和操作，安全系数比较高，提高生产安全性。

本实用新型还提供了一种加工设置，包括上述的输送装置和焊接装置，输送装置用于向焊接装置输送待加工工件，生产成本低，生产效率高。

附图说明

图1是本实用新型输送装置的结构示意图；

图2是本实用新型输送装置中第一动力小车的结构示意图一；

图3是本实用新型输送装置中第一动力小车的结构示意图二；

图4是本实用新型输送装置中第一动力小车的结构示意图三；

图5是本实用新型输送装置中第一固定小车的结构示意图一；

图6是本实用新型输送装置中第一固定小车的结构示意图二。

图中：

100、第一输送机构；200、第二输送机构；300、底座；301、导轨；

101、第一动力小车；102、第一固定小车；201、第二动力小车；202、第二固定小车；

1、动力小车本体；2、升降驱动源；3、水平输送组件；

11、上固定架；12、下固定架；13、第一连杆；14、第二连杆；15、第一辊座；16、第二辊座；17、中间辊座；18、第一滚轴；19、第一辊轮；20、第二滚轴；21、第二辊轮；22、定位件；23、行走轮；24、转轴；

31、旋转驱动源；32、主动轮；33、从动轮；34、传送带；35、自由端口；1021、固定座。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

现有钢筋笼在进行生产加工时，需要将钢筋笼从上一个工序转移至下一个工序中，例如从组装工位转移至焊接工位，现有采用吊装和人工相结合的方式进行输送，但是由于钢筋笼的长度尺寸比较大，大约长度有12米左右，吊装过程难以保证钢筋笼的平衡性，且人工参与操作环节比较多，导致生产效率比较高，安全隐患比较多。

为了解决这个问题，本实施例提供了一种输送装置，如图1所示，该输送装置包括底座300、第一输送机构100和第二输送机构200，在底座300上分别设置有第一输送机构100和第二输送机构200，底座300起到了整体支撑的作用，第一输送机构100和第二输送机构200沿底座300的延长方向呈一字顺次排开，第一输送机构100包括第一动力小车101和第一固定小车102，第一动力小车101和第一固定小车102共同用于承载待加工工件，其中待加工工件具体是指钢筋笼。第二输送机构200包括第二动力小车201和第二固定小车202，第一动力小车101和第一固定小车102、第二固定小车202及第二动力小车201沿待加工工件的输送方向依次设置，即第二固定小车202位于第一固定小车102和第二动力小车201之间，第一固定小车102位于第一动力小车101和第二固定小车202之间。

第一动力小车101被配置为能够带动待加工工件向靠近第一固定小车102的方向移动并依次穿过第一固定小车102、第二固定小车202及第二动力小车201，使第二动力小车201能够承接待加工工件并带动其向远离第一输送机构100的方向运动。

本实施例提供的输送装置，先利用第一动力小车101和第一固定小车102共同用于承载待加工工件，以保证长度较长的待加工工件可以稳定的承载，随着第一动力小车101推动待加工工件向靠近第一固定小车102的方向移动，待加工工件穿过第一固定小车102后的自由端能够作用于第二固定小车202上，此时，待加工工件由第一动力小车101、第一固定小车102及第二固定小车202三个小车同时承载，保证待加工工件的两端和中间位置承载的可靠性，直至第二动力小车201承接待加工工件，此时四个小车均与待加工工件进行接触，承载支撑效果好，然后在第二动力小车201的驱动作用下，待加工工件依次脱离第一动力小车101、第一固定小车102及第二固定小车202，从而完成对待加工工件的输送过程，自动化程度高，生产效率高。采用这种方式，在保证尺寸较大的待加工工件良好承载支撑效果的同时，无需操作人员的双手直接接触和操作，安全系数比较高，提高生产安全性。

第一动力小车101和第二动力小车201的结构相同并相对于底座300的中心线对称设置，第一固定小车102和第二固定小车202的结构相同并相对于底座300的中心线对称设置。下面对两种类别的小车分别进行介绍。

如图2所示，第一动力小车101和第二动力小车201均包括动力小车本体1、水平输送组件3和升降驱动源2，动力小车本体1用于承载待加工工件，水平输送组件3连接于动力小车本体1并能够驱动动力小车本体1沿水平方向移动，在水平输送组件3的作用下，驱动动力小车本体1并带动待加工工件沿输送方向进行输送。升降驱动源2连接于动力小车本体1并能够调节动力小车本体1沿竖直方向的高度，使动力小车本体1能够承载待加工工件。通过升降驱动源2和动力小车本体1的相互配合，实现动力小车本体1高度的调节，便于动力小车本体1承接或者脱离待加工工件，自由灵活，可靠性好。

进一步地，水平输送组件3包括旋转驱动源31、主动轮32、从动轮33及传送带34，旋转驱动源31具体为旋转电机，旋转驱动源31通过螺栓固定在底座300上，传送带34分别绕设于主动轮32和从动轮33上并分别连接于动力小车本体1的两侧，如果主动轮32和从动轮33为滚轮，传送带34具体为皮带，如果主动轮32和从动轮33为链轮，传送带34具体为链条。传送带34不是一个完整的闭环结构，传送带34的两个自由端口35之间设置有动力小车本体1，传送带34的两个自由端口35分别连接于动力小车本体1的两侧，使动力小车本体1的两侧都能得到拉力作用，动力小车本体1能够具有两个相反的运动方向，且能够拉伸动力小车本体1的两侧，避免动力小车本体1翻车的情况，平衡性好。旋转驱动源31能够驱动主动轮32转动，并带动从动轮33的转动、传送带34的移动，随着传送带34的移动，拉动动力小车本体1进行移动。采用这种方式，结构简单，使用方便。

如图2所示，动力小车本体1包括上固定架11、下固定架12，下固定架12位于上固定架11的下方并与其平行设置，上固定架11能够支撑待加工工件，下固定架12能够相对于底座300滑动。对动力小车本体1沿竖直方向的高度调节，表现为调节上固定架11和下固定架12两者之间的距离。

为了解决这个问题，动力小车本体1还包括第一连杆13及第二连杆14，第一连杆13的两端分别转动连接于上固定架11和下固定架12，第二连杆14的两端分别转动连接于上固定架11和下固定架12，第一连杆13和第二连杆14起到了上固定架11和下固定架12中间连接的作用。第二连杆14通过转轴24转动连接于第一连杆13并与第一连杆13呈X形结构，采用这种结构，如果第一连杆13和第二连杆14向彼此靠近的方向移动，使X形结构的开口变小，X形结构的高度相应增加；如果第一连杆13和第二连杆14向彼此远离的方向移动，使X形结构的开口变大，X形结构的高度相应减少。

为了便于调节X形结构的高度，优选地，升降驱动源2为气缸或者油缸，升降驱动源2的一端转动连接于下固定架12，另一端转动连接于第一连杆13或第二连杆14，即升降驱动源2的固定端铰接于下固定架12，升降驱动源2的自由输出端铰接于第一连杆13，如果升降驱动源2的输出端伸长，推动第一连杆13和第二连杆14向彼此靠近的方向移动，第一连杆13和第二连杆14靠近收缩，动力小车本体1的高度增加，用于承接待加工工件；如果升降驱动源2的输出端回退，推动第一连杆13和第二连杆14向彼此远离的方向移动，第一连杆13和第二连杆14远离扩张，动力小车本体1的高度减少，用于脱离待加工工件。

如果直接利用上固定架11的顶面承载待加工工件，待加工工件可能会冲击上固定架11导致损坏，且对于外形类似圆柱的待加工工件而言，其在上固定架11上可能会出现滚动的情况。

为了解决这个问题，如图3所示，该动力小车本体1还包括第一辊座15、第二辊座16、中间辊座17、第一滚轴18、第一辊轮19、第二滚轴20和第二辊轮21，第一辊座15、第二辊座16及中间辊座17均设置于上固定架11的顶面上，中间辊座17位于第一辊座15和第二辊座16之间，第一滚轴18设置于第一辊座15和中间辊座17之间并穿设于第一辊轮19，第一辊座15和中间辊座17用于安装第一滚轴18，两者为第一滚轴18的两端提供支撑点，第一滚轴18为第一辊轮19提供转动中心。第二滚轴20设置于第二辊座16和中间辊座17之间并穿设于第二辊轮21，第一辊轮19和第二辊轮21共同承载待加工工件。第二辊座16和中间辊座17用于安装第二滚轴20，两者为第二滚轴20的两端提供支撑点，第二滚轴20为第二辊轮21提供转动中心。

由于第一辊轮19和第二辊轮21高于上固定架11的顶面，当待加工工件下落时，待加工工件会先接触于第一辊轮19和第二辊轮21，第一辊轮19和第二辊轮21共同承载待加工工件，在接触过程中第一辊轮19和第二辊轮21会相对于各自的滚轴转动，避免各个辊轮和待加工工件出现刚性碰撞的情况。可以理解的是，由于第一辊轮19和第二辊轮21能够自由转动，在待加工工件脱离时，两个辊轮和待加工工件之间为滚动摩擦，摩擦力较小，脱离障碍比较小，便于待加工工件的脱离。

优选地，第一滚轴18和第二滚轴20的轴线相对于竖直方向倾斜设置，使第一辊轮19和第二辊轮21呈V形结构布置，V形结构的大口端背离上固定架11设置，通过这种设置，V形结构的大口端便于待加工工件的放入，且V形结构的内侧，即第一辊轮19和第二辊轮21两个辊轮还能够起到对待加工工件进行限位的作用，避免待加工工件在输送过程中出现脱离上固定架11的情况，位置稳定性好。

为了进一步保证待加工工件和上固定架11之间相对位置的准确性，如图3所示，在上固定架11和待加工工件中其中一个设置有定位件22，另一个设置有定位槽，定位件22穿设于定位槽(图中未示出)内。本实施例优选在上固定架11上设置有定位件22，定位件22优选为立设于上固定架11上的定位板，在待加工工件上设置有定位槽，通过定位板穿设于定位槽，起到了初始定位的作用，定位效果好。

进一步地，如图4所示，在第一动力小车101的底部和第二动力小车201的底部设置有行走轮23，换而言之，在下固定架12的底部设置有行走轮23，行走轮23相对于底座300滚动设置，使第一动力小车101的底部和第二动力小车201能够相对于底座300进行滚动行走。

为了避免动力小车本体1在行走过程中位置跑偏，在底座300的顶面上沿待加工工件的输送方向设置有导轨301，在行走轮23的外壁上沿其周向设置有限位沟槽，导轨301能够部分伸入限位沟槽内并与其滑动配合。

采用这种方式的目的是，第一，通过在行走轮23的外周壁上环设有限位沟槽，使动力小车本体1只能沿既定的导轨301方向移动，限位沟槽起到了限位的作用，规划了动力小车本体1的移动轨迹，避免出现位置偏移的情况；第二，当升降驱动源2驱动第一连杆13或第二连杆14运动时，需要第一连杆13靠近下固定架12的一端和第二连杆14靠近下固定架12的一端均能相对于下固定架12滑动才能实现，通过导轨301和限位沟槽的滑动配合，起到了导向效果，保证动力小车本体1在高度调节的顺畅性。

第一固定小车102和第二固定小车202两个固定小车和第一动力小车101和第二动力小车201两种动力小车的结构类似，区别仅在于：第一，第一动力小车101的底部和第二动力小车201的底部设置有行走轮23，行走轮23相对于底座300滚动设置。如图5所示，第一固定小车102和第二固定小车202相对于底座300固定设置，即固定小车的下固定架12直接通过固定座1021固定于底座300上，固定小车只能通过升降驱动源2实现升降功能，但是没有设置水平输送组件3，并不能实现水平移动的功能；第二，第一动力小车101和第二动力小车201两种动力小车上设置有定位件22。如图6所示，第一固定小车102和第二固定小车202两种固定小车上没有设置定位件22，其他结构类似，故不再详细赘述。

本实施例提供的输送装置的工作过程如下：

在工作时，上一机构将待加工工件固定好以后，第一输送机构100和第二输送机构200分别通过各自的升降驱动源2驱动同时升起，由于待加工工件的长度尺寸比较大，先利用第一输送机构100中的第一动力小车101和第一固定小车102对待加工工件进行承接，当第一动力小车101和第一固定小车102中第一辊轮19和第二辊轮21均与待加工工件接触之后，第一输送机构100和第二输送机构200中的升降驱动源2全部停止工作，此时，第一动力小车101的定位件22穿设于待加工工件的定位槽；

在将第二输送机构200中的第一动力小车101向靠近第一输送机构100移动至预设位置时，启动第一输送机构100的第一动力小车101，使待加工工件向靠近第二输送机构200的方向移动，待加工工件在通过第一输送机构100的第一固定小车102之后，再通过第二输送机构200中第二固定小车202，然后继续前移到第二输送机构200中第二动力小车201的第一辊轮19和第二辊轮21，直到待加工工件的定位孔前移到第二输送机构200中的第二动力小车201的定位件22，两者相互穿设之后，这时第二输送机构200中的第二动力小车201继续带动待加工工件前移直到行走至导轨301的最右侧，从而成功将待加工工件从第一输送机构100移动到第二输送机构200处；

然后下一个机构的辊轮将待加工工件托住进行承载，第二输送机构200中的第二动力小车201和第二固定小车202中升降驱动源2缩回复位，第一输送机构100中的第一动力小车101和第一固定小车102中升降驱动源2也缩回复位，从而完成一个工作循环。

本实施例还提供了一种加工设置，包括上述的输送装置和焊接装置，输送装置用于向焊接装置输送待加工工件，生产成本低，生产效率高。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种输送装置，其特征在于，包括：

第一输送机构(100)，包括第一动力小车(101)和第一固定小车(102)，所述第一动力小车(101)和所述第一固定小车(102)共同用于承载待加工工件；

第二输送机构(200)，包括第二动力小车(201)和第二固定小车(202)，所述第一动力小车(101)和所述第一固定小车(102)、所述第二固定小车(202)及所述第二动力小车(201)沿所述待加工工件的输送方向依次设置；

所述第一动力小车(101)被配置为能够带动所述待加工工件向靠近所述第一固定小车(102)的方向移动并依次穿过所述第一固定小车(102)、所述第二固定小车(202)及所述第二动力小车(201)，使所述第二动力小车(201)能够承接所述待加工工件并带动其向远离所述第一输送机构(100)的方向运动。

2.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，所述第一动力小车(101)和所述第二动力小车(201)均包括：

动力小车本体(1)和水平输送组件(3)，所述水平输送组件(3)连接于所述动力小车本体(1)并能够驱动所述动力小车本体(1)沿水平方向移动；

升降驱动源(2)，连接于所述动力小车本体(1)并能够调节所述动力小车本体(1)沿竖直方向的高度，使所述动力小车本体(1)能够承载所述待加工工件。

3.根据权利要求2所述的输送装置，其特征在于，所述水平输送组件(3)包括旋转驱动源(31)、主动轮(32)、从动轮(33)及传送带(34)，所述传送带(34)分别绕设于所述主动轮(32)和所述从动轮(33)上并分别连接于所述动力小车本体(1)的两侧，所述旋转驱动源(31)能够驱动所述主动轮(32)转动，并带动所述从动轮(33)的转动、所述传送带(34)的移动和所述动力小车本体(1)的移动。

4.根据权利要求3所述的输送装置，其特征在于，所述动力小车本体(1)包括：

上固定架(11)和下固定架(12)，所述下固定架(12)位于所述上固定架(11)的下方并与其平行设置；

第一连杆(13)，两端分别转动连接于所述上固定架(11)和所述下固定架(12)；

第二连杆(14)，转动连接于所述第一连杆(13)并与所述第一连杆(13)呈X形结构，所述第二连杆(14)的两端分别转动连接于所述上固定架(11)和所述下固定架(12)，所述升降驱动源(2)的一端转动连接于所述下固定架(12)，另一端转动连接于所述第一连杆(13)或所述第二连杆(14)，使所述第一连杆(13)和所述第二连杆(14)向彼此靠近或者远离的方向运动。

5.根据权利要求4所述的输送装置，其特征在于，所述动力小车本体(1)还包括：

第一辊座(15)、第二辊座(16)及中间辊座(17)，均设置于所述上固定架(11)的顶面上，所述中间辊座(17)位于所述第一辊座(15)和所述第二辊座(16)之间；

第一滚轴(18)和第一辊轮(19)，所述第一滚轴(18)设置于所述第一辊座(15)和所述中间辊座(17)之间并穿设于所述第一辊轮(19)；

第二滚轴(20)和第二辊轮(21)，所述第二滚轴(20)设置于所述第二辊座(16)和所述中间辊座(17)之间并穿设于所述第二辊轮(21)，所述第一辊轮(19)和所述第二辊轮(21)共同承载所述待加工工件。

6.根据权利要求5所述的输送装置，其特征在于，所述第一辊轮(19)和所述第二辊轮(21)呈V形结构布置，所述V形结构的大口端背离所述上固定架(11)设置。

7.根据权利要求4所述的输送装置，其特征在于，在所述上固定架(11)和所述待加工工件中其中一个设置有定位件(22)，另一个设置有定位槽，所述定位件(22)穿设于所述定位槽内。

8.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，还包括底座(300)，所述第一动力小车(101)的底部和所述第二动力小车(201)的底部设置有行走轮(23)，所述行走轮(23)相对于所述底座(300)滚动设置，所述第一固定小车(102)和所述第二固定小车(202)相对于所述底座(300)固定设置。

9.根据权利要求8所述的输送装置，其特征在于，在所述底座(300)的顶面上沿所述待加工工件的输送方向设置有导轨(301)，在所述行走轮(23)的外壁上沿其周向设置有限位沟槽，所述导轨(301)能够部分伸入所述限位沟槽内并与其滑动配合。

10.一种加工设备，其特征在于，包括焊接装置和权利要求1-9任一项所述的输送装置，所述输送装置用于向所述焊接装置输送所述待加工工件。

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