CN216611982U - 一种用于汽车车门的包装箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了包装箱技术领域的一种用于汽车车门的包装箱，旨在解决现有技术中车门包装箱缓震欠佳、固定不牢、易污染，难以同时兼顾自身强度和重量，不利于提高包装质量和增进物流效益的技术问题。所述包装箱包括底部支撑座，所述底部支撑座的支撑座顶面向内凹陷形成有不少于两个呈横向交错分布的下型腔，所述下型腔向外凸起形成有支撑台；所述下型腔收容车门的内侧，所述支撑台支撑车门的内侧连接板或／和内侧边板。

Description

一种用于汽车车门的包装箱

技术领域

本实用新型涉及一种用于汽车车门的包装箱，属于包装箱技术领域。

背景技术

在汽车产业分工精细化快速发展的今天，汽车零部件通常由分散于不同地区的汽车零配件生产厂家根据设计图纸生产制造，再各自运输至车企总装部门统一装配。在汽车零配件出厂、储存、运输、装配过程中，科学选择汽车零部件包装箱，有利于最大限度地减少运输损耗、降低运输成本、提高运载效率。

车门是汽车的重要组成部分，通常由外板、内板等结构组成。车门外板由整块钢板冲压成型，车门内板是由钣金件与窗框定位在夹具上焊接而成，辅以防撞梁及加强筋进行加固，再对车门内外板胶合或铆接。车门重量从十几公斤到几十公斤不等，由于面积较大，因而限制了其整体的结构强度；防撞梁等内部结构固定于车门内板由其承重，运输过程中因颠簸、撞击易造成车门内外板脱离；车门边缘往往设计成不规则的异形结构，车门外板大于内板且载重有差异，这些因素都给汽车车门的包装和运输工作造成了一定难度。目前，在对汽车车门进行储存或运输时，通常放置于木质或纸质包装箱内，通过填充海绵、泡沫等柔性物质来避免其遭到损坏，该包装方式不仅存在缓震欠佳、固定不牢、易污染等缺陷，尤其是难以同时兼顾自身强度和重量，不利于提高包装质量和增进物流效益。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于汽车车门的包装箱，以解决现有技术中车门包装箱缓震欠佳、固定不牢、易污染，难以同时兼顾自身强度和重量，不利于提高包装质量和增进物流效益的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种用于汽车车门的包装箱，包括底部支撑座，所述底部支撑座的支撑座顶面向内凹陷形成有不少于两个呈横向交错分布的下型腔，所述下型腔向外凸起形成有支撑台；

所述下型腔收容车门的内侧，所述支撑台支撑车门的内侧连接板或／和内侧边板。

优选地，所述下型腔或／和支撑台向内凹陷形成有收容车门的铰链的铰链避空槽。

优选地，还包括侧向固定板，所述侧向固定板的固定板内侧面向内凹陷形成有交错分布的第一侧向型腔和第二侧向型腔；

所述第一侧向型腔收容车门的上侧，所述第二侧向型腔收容车门的下侧。

优选地，所述侧向固定板的固定板底面设有防错限位柱或／和防错限位槽，所述支撑座顶面设有与固定板底面的防错限位柱或／和防错限位槽相适配的防错限位槽或／和防错限位柱。即：如果固定板底面布设防错限位柱，则支撑座顶面布设对应的防错限位槽；如果固定板底面布设防错限位槽，则支撑座顶面布设对应的防错限位柱。如果固定板底面同时布设了防错限位柱和防错限位槽，则支撑座顶面布设与之相对应的防错限位槽和防错限位柱。防错限位柱应在外形上显著区别于其他限位柱，防错限位槽应在外形上显著区别于其他限位槽。

优选地，还包括顶部盖板，所述顶部盖板的盖板底面向内凹陷形成有上型腔，所述上型腔收容车门的外侧。

优选地，所述上型腔向外凸起形成有横向交错分布的限位块，相邻两个限位块压合对应车门的外侧凸起处。

优选地，所述侧向固定板的固定板顶面设有防错限位柱或／和防错限位槽，所述顶部盖板的盖板底面设有与固定板顶面的防错限位柱或／和防错限位槽相适配的防错限位槽或／和防错限位柱。即：如果固定板顶面布设防错限位柱，则盖板底面布设对应的防错限位槽；如果固定板顶面布设防错限位槽，则盖板底面布设对应的防错限位柱；如果固定板顶面同时布设了防错限位柱和防错限位槽，则盖板底面布设与之相对应的防错限位槽和防错限位柱。防错限位柱应在外形上显著区别于其他限位柱，防错限位槽应在外形上显著区别于其他限位槽。

优选地，所述底部支撑座、侧向固定板、顶部盖板中的至少任一项一体成型。

优选地，所述包装箱采用EPS材质。

为达到上述目的，本实用新型还提供了一种用于汽车车门的包装方法，包括如下步骤：

将不少于一组车门内侧朝下竖向放置于底部支撑座的下型腔内，车门的内侧连接板或／和内侧边板支撑于支撑台，车门的外板内侧避空收容于下型腔内，车门的铰链避空收容于下型腔的铰链避空槽内。

与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：本实用新型包装箱由底部支撑座、侧向固定板、顶部盖板组成，其中支撑座顶面向内凹陷形成不少于两个呈横向交错分布的下型腔，下型腔内设有向外凸起形成的支撑台和向内凹陷形成的铰链避空槽。车门内侧朝下收容至底部支撑座的下型腔，车门的内侧连接板和内侧边板支撑于支撑台。由于车门的外板内侧避空收容于下型腔内，因而为支撑台产生纵向位移预留了空间，当发生纵向颠簸或撞击时，车门压缩支撑台直至外板内侧接触到下型腔底面，起到缓冲减震的作用。车门的铰链避空收容于下型腔的铰链避空槽内，避免在搬运过程中造成铰链损坏。本实用新型方法既是包装车门的过程，也是组合包装箱的过程，侧向固定板通过限位槽/限位柱结构与底部支撑座和顶部盖板连接，为降低组合包装箱时的错误发生率，加入了防错限位槽/防错限位柱的结构设计，从外形上容易识别，从而有利于提高包装效率。

附图说明

图1是本实用新型包装箱实施例中所述底部支撑座的结构示意图；

图2是车门收容于底部支撑座中的示意图；

图3是车门收容于底部支撑座中的俯视图；

图4是车门收容于底部支撑座和侧向固定板中的示意图；

图5是车门收容于侧向固定板中的仰视图；

图6是车门收容于侧向固定板中的俯视图；

图7是车门收容于本实用新型包装箱中的示意图；

图8是车门收容于顶部盖板中的示意图；

图9是本实用新型包装箱实施例中所述车门的后视图；

图10是本实用新型包装箱实施例中所述车门的前视图；

图11是本实用新型包装箱实施例中所述车门的立体图；

图12是本实用新型包装箱实施例中所述车门安装铰链后的局部结构示意图；

图13是前车门收容于底部支撑座中的示意图。

图中：1、底部支撑座；11、支撑座顶面；12、下型腔；13、支撑台；14、铰链避空槽；15、第一限位槽；16、第一防错限位槽；2、侧向固定板；21、固定板内侧面；22、固定板底面；23、第一侧向型腔；24、第二侧向型腔；25、第一限位柱；26、固定板顶面；27、第二限位柱；28、第二防错限位柱；29、第一防错限位柱；3、顶部盖板；31、盖板底面；32、上型腔；33、加固条；34、限位块；35、第二限位槽；36、第二防错限位槽；37、打包限位槽；4、车门；41、外板；42、内板；43、内侧边板；44、铰链安装位；45、窗框；46、外侧边板；47、底侧边板；48、内侧连接板；49、铰链。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

本实用新型具体实施方式提供了一种用于汽车车门的包装箱，由一个底部支撑座1、两个侧向固定板2、一个顶部盖板3共计四个部分组成。如图1所示，是本实用新型包装箱实施例中所述底部支撑座的结构示意图，底部支撑座1的支撑座顶面11向内凹陷形成有若干个横向交错分布的下型腔12，每个下型腔12将车门4内侧朝下呈竖直方向收容于其中。这里的“车门内侧”，是指车门4通过铰链49连接车架的一侧，而非内板42一侧。与之对应的，“车门外侧”是指车门4远离铰链49的一侧，而非外板41，“车门上侧”是指车门4顶端靠近窗框45一侧，“车门下侧”是指车门4底端朝向地面一侧。

本实施例中车门4的结构，具体如图9至图11所示，分别是本实用新型包装箱实施例中所述车门的后视图、前视图、侧视图。从图形可以看出，该车门4系右侧前车门，车门4主要由外板41和内板42和窗框45构成，外板41内侧区域通过内侧连接板48与内板42的内侧边板43铆接，外板41下侧区域直接与内板42的底侧边板47铆接，外板41外侧区域直接与内板42的外侧边板46铆接，由于内侧边板43、底侧边板47、外侧边板46均为内板42的钣金变形结构，系一体成型，因而相较于其余连接部位具有更好的结构强度。内侧连接板48是为了扩大车门4的内部容积，以利于容纳更多设备。内侧连接板48上设有两个铰链安装位44用于安装铰链49，如图12所示，是本实用新型包装箱实施例中所述车门安装铰链后的局部结构示意图。

本实施例中，底部支撑座1的下型腔12之所以设计为横向交错分布，是因为车门4内部设备大多集中于靠近车门下侧区域，因而该部位相对于车门上侧厚度较厚，如果各下型腔12均设计为相同方向，势必导致包装箱的空间利用率不高，且只能收容一侧车门。本实施例中，每对横向交错分布的下型腔12可对应收容一对车门4，即左侧和右侧车门各一，在有利于提高空间利用率的同时，还有利于提高车门包装的配套性。如图2和图3所示，分别是车门收容于底部支撑座中的示意图和俯视图。

在每个下型腔12内，下型腔12底面向外凸起形成有支撑台13，用于支撑车门4的内侧连接板48或／和内侧边板43，由于内侧连接板48和内侧边板43的面积较大，支撑台13与车门4该部位充分接触，有利于分散所承受车门4的重量，起到稳固支撑的作用，此时车门4的外板41内侧避空收容于下型腔12内，采用此设计有十分重要的意义。一方面，外板41内侧的面积过小，下型腔12无法对其有效承重，车门4重量主要由支撑台13承重；另一方面，由于外板41不与下型腔12直接接触，因而为支撑台13产生纵向位移预留了空间，当包装箱在搬运过程中发生颠簸或撞击时，车门4压缩支撑台13直至外板41内侧接触到下型腔12底面，起到缓冲减震的作用。每个下型腔12内，下型腔12底面或／和支撑台13向内凹陷形成有铰链避空槽14，车门4的铰链49避空收容于铰链避空槽14内，避免在搬运过程中造成铰链49损坏。

两个侧向固定板2位于底部支撑座1上方两侧对向布设，对于车门4起到固定和保护的作用。如图4所示，是车门收容于底部支撑座和侧向固定板中的示意图。侧向固定板2的固定板内侧面21向内凹陷形成有交错分布的第一侧向型腔23和第二侧向型腔24，其中第一侧向型腔23用于收容车门4的上侧，第二侧向型腔24收容车门4的下侧。

如图5和图6所示，是是车门收容于侧向固定板中的仰视图和俯视图。左侧侧向固定板2的第一侧向型腔23对应右侧侧向固定板2的第二侧向型腔24，正好可以收容一个车门4的上下两侧。侧向固定板2的固定板底面22边缘区域向外凸起形成若干个第一限位柱25和一个第一防错限位柱29，支撑座顶面11向内凹陷形成与若干个与第一限位柱25相适配的第一限位槽15以及与第一防错限位柱29相适配的第一防错限位槽16，侧向固定板2的第一限位柱25嵌入到底部支撑座1的第一限位槽15内，第一防错限位柱29嵌入到底部支撑座1的第一防错限位槽16内，从而实现底部支撑座1与两个侧向固定板2的连接。固定板底面22上的第一防错限位柱29相较于其余几个第一限位柱25在外形上存在明显区别，支撑座顶面11上的第一防错限位槽16相较于其余几个第一限位槽15在外形上存在明显区别，便于肉眼识别，有利于降低组合包装箱时的错误发生率，从而明显提高工人的操作速度。由图6可知，侧向固定板2的固定板顶面26向外凸起形成有若干第二限位柱27和一个第二防错限位柱28。

顶部盖板3位于两侧向固定板2上方，与两个侧向固定板2和一个底部支撑座1构成了完整的包装箱。如图7所示，是车门收容于本实用新型包装箱中的示意图，顶部盖板3对于车门4同样起到固定和保护的作用。如图8所示，是车门收容于顶部盖板中的示意图，顶部盖板3的盖板底面31中间区域向内凹陷形成有上型腔32，用于隔空收容车门4的外侧。上型腔32向外凸起形成有若干个加固条33，每个加固条33中间设有一个限位块34，若干个限位块34横向交错分布，以确保相邻两个限位块34所形成空间与对应车门4外侧凸起处相适配，对于车门4外侧凸起处起到限位固定的作用。盖板底面31的边缘区域还向内凹陷形成与若干个与第二限位柱27相适配的第二限位槽35和一个与第二防错限位柱28相适配的第二防错限位槽36，侧向固定板2上的第二限位柱27和第二防错限位柱28对应嵌入到顶部盖板3上的第二限位槽35和第二防错限位槽36中，从而实现顶部盖板3与两个侧向固定板2的连接。第二防错限位柱28和第二防错限位槽36在外形上与第二限位柱27和第二限位槽35存在明显差异，与前述第一防错限位柱29和第一防错限位槽16的作用相同，目的在于提高包装效率。顶部盖板3的侧面向内凹陷形成有打包限位槽37，对于捆绑包装箱的包装带起到限位作用，避免发生滑移。

需要说明的是，前述第一防错限位柱29和第一防错限位槽16的位置，以及第二防错限位柱28和第二防错限位槽36的位置和形状，并非必须严格按照附图上的位置，比如：支撑座顶面11可以布设第一防错限位槽16，也可以布设第一防错限位柱29，也可以同时布设第一防错限位槽16和第一防错限位柱29。与之对应的，则需在固定板底面22上布设第一防错限位柱29，或者第一防错限位槽16，或者同时布设第一防错限位柱29和第一防错限位槽16，能达到限位及防错的作用即可。

同理，盖板底面31可以布设第二防错限位槽36，也可以布设第二防错限位柱28，也可以同时布设第二防错限位槽36和第二防错限位柱28。与之对应的，则需在固定板顶面26上布设第二防错限位柱28，或者第二防错限位槽36，或者同时布设第二防错限位柱28和第二防错限位槽36。

前述底部支撑座1、侧向固定板2、顶部盖板3均采用聚苯乙烯泡沫（ExpandedPolystyrene，EPS）一体成型制作。EPS是一种轻型高分子聚合物，它是采用聚苯乙烯树脂加入发泡剂，同时加热进行软化，产生气体，形成一种硬质闭孔结构的泡沫塑料，具有吸水性小，保温性好，质量轻及较高的机械强度等特点。

本实施例中，图1至图8所展现包装箱收容的车门4为汽车后车门，包装箱中各型腔也是基于汽车后车门的外形尺寸加以设计。需要说明的是，本实用新型不仅适用于后车门，也适用于前车门，包括对轿车、SUV、MPV等各种车型的车门同样适用，只需对各型腔内的形状尺寸略加调整，与不同车型车门的形状尺寸相适配即可。如图13所示，是前车门收容于底部支撑座中的示意图，由于汽车前车门内侧与外侧均具有一定厚度，且前车门外侧无显著凸起，这点与后车门存在明显不同，因而可将前车门外侧收容于底部支撑座1的下型腔12内，下型腔12内的支撑台13支撑前车门的外侧边板46，下型腔12收容外板41外侧。

本实用新型具体实施方式提供了一种用于汽车车门的包装方法，本实用新型方法基于前述实用新型包装箱，具体为将车门4收容至前述实用新型包装箱实施例中，包括如下步骤：

步骤一，先将若干组车门4内侧朝下竖向放置于底部支撑座1上，每组应包括左右两扇车门4。

步骤二，将两个侧向固定板2压合至车门4的上下两侧，使车门4的上侧收容至侧向固定板2的第一侧向型腔23内，车门4的下侧收容至侧向固定板2的第二侧向型腔24内。

步骤三，将车门4内侧收容至底部支撑座1的下型腔12内，同时将两个侧向固定板2固定至底部支撑座1上。具体为：车门4的内侧连接板48或／和内侧边板43支撑于支撑台13，车门4的外板41内侧避空收容于下型腔12内，车门4的铰链49避空收容于下型腔12的铰链避空槽14内。侧向固定板2的第一限位柱25和第一防错限位柱29对应嵌入到底部支撑座1的第一限位槽15和第一防错限位槽16内。

步骤四，将顶部盖板3盖合至两个侧向固定板2上。具体为：将车门4的外侧凸起处压合于相邻限位块34之间，侧向固定板2的第二限位柱27和第二防错限位柱28对应嵌入到顶部盖板3的第二限位槽35和第二防错限位槽36内，在收容包装车门4的同时，完成了包装箱的组合安装。

步骤五，将包装带经过顶部盖板3的打包限位槽37，对组合完毕的包装箱进行竖向捆扎，进一步确保包装箱各部分之间的稳固连接，避免在搬运过程中发生散落。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于汽车车门的包装箱，其特征是，包括底部支撑座（1），所述底部支撑座（1）的支撑座顶面（11）向内凹陷形成有不少于两个呈横向交错分布的下型腔（12），所述下型腔（12）向外凸起形成有支撑台（13）；

所述下型腔（12）收容车门（4）的内侧，所述支撑台（13）支撑车门（4）的内侧连接板（48）或／和内侧边板（43）。

2.根据权利要求1所述的用于汽车车门的包装箱，其特征是，所述下型腔（12）或／和支撑台（13）向内凹陷形成有收容车门（4）的铰链（49）的铰链避空槽（14）。

3.根据权利要求1所述的用于汽车车门的包装箱，其特征是，还包括侧向固定板（2），所述侧向固定板（2）的固定板内侧面（21）向内凹陷形成有交错分布的第一侧向型腔（23）和第二侧向型腔（24）；

所述第一侧向型腔（23）收容车门（4）的上侧，所述第二侧向型腔（24）收容车门（4）的下侧。

4.根据权利要求3所述的用于汽车车门的包装箱，其特征是，所述侧向固定板（2）的固定板底面（22）设有防错限位柱或／和防错限位槽，所述支撑座顶面（11）设有与固定板底面（22）的防错限位柱或／和防错限位槽相适配的防错限位槽或／和防错限位柱。

5.根据权利要求3所述的用于汽车车门的包装箱，其特征是，还包括顶部盖板（3），所述顶部盖板（3）的盖板底面（31）向内凹陷形成有上型腔（32），所述上型腔（32）收容车门（4）的外侧。

6.根据权利要求5所述的用于汽车车门的包装箱，其特征是，所述上型腔（32）向外凸起形成有横向交错分布的限位块（34），相邻两个限位块（34）压合对应车门（4）的外侧凸起处。

7.根据权利要求5所述的用于汽车车门的包装箱，其特征是，所述侧向固定板（2）的固定板顶面（26）设有防错限位柱或／和防错限位槽，所述顶部盖板（3）的盖板底面（31）设有与固定板顶面（26）的防错限位柱或／和防错限位槽相适配的防错限位槽或／和防错限位柱。

8.根据权利要求5所述的用于汽车车门的包装箱，其特征是，所述底部支撑座（1）、侧向固定板（2）、顶部盖板（3）中的至少任一项一体成型。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的用于汽车车门的包装箱，其特征是，所述包装箱采用EPS材质。

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