CN216580103U - 一种防止反喷的加油管 - Google Patents

Abstract

一种防止反喷的加油管，包括油管头、主管、回气管、反喷装置，所述油管头装配在所述主管上方并且与主管焊接，所述回气管位于主管外侧，所述回气管的一端与主管上部连通并且与主管焊接，所述回气管的另一端与碳罐连通；所述反喷装置设置在主管内中部，所述反喷装置包括反喷挡片、密封片、导向柱，所述反喷挡片与密封片上下平行设置，所述反喷挡片与密封片之间通过导向柱进行连接，所述反喷挡片与主管内壁焊接。本实用新型所述的防止反喷的加油管，结构设计合理，通过在主管内中部设置有反喷装置，在实现加油管顺畅性的前提下，可以防止加油过程中反喷和飞溅现象的发生，避免汽油喷到人体以及造成汽油浪费，应用前景广泛。

Description

一种防止反喷的加油管

技术领域

本实用新型涉及加油管技术领域，具体涉及一种防止反喷的加油管。

背景技术

随着人类社会的不断进步，汽车越来越多进入到人们的生活中，中国已成为全球第一汽车生产大国和最大的汽车消费国。伴随汽车保有量的不断提高，行车安全越来越受到人们的关注。汽车加油管作为汽车的重要零部件，担负着汽车燃油传输功能，其可靠性和安全性也不断接受着各大主机厂和众多消费者的挑战。

目前，当加油管连接油箱，加油枪在进行加油时，油箱的内部压力会越来越大，当油箱的油量加入到95%以上时，会出现油飞溅反喷现象。因此，需要研发出一种防止反喷的加油管，通过更改加油管的结构，在实现加油管顺畅性的前提下，防止加油过程中反喷和飞溅现象，避免汽油喷到人体和汽油浪费，减少消费者的抱怨。

中国专利申请号为CN201721397611.X公开了一种汽车加油管，通过将加油管口部与加油管本体分开，形成分体式汽车加油管，在进行汽车加油管加工时，分别对加油管口部和加油管本体进行加工成型，降低加工工艺难度，没有解决加油管加油过程中可能产生反喷和飞溅现象的技术问题。

实用新型内容

实用新型目的：为了克服以上不足，本实用新型的目的是提供一种防止反喷的加油管，结构设计合理，通过在主管内中部设置有反喷装置，在实现加油管顺畅性的前提下，可以防止加油过程中反喷和飞溅现象的发生，避免汽油喷到人体以及造成汽油浪费，应用前景广泛。

技术方案：一种防止反喷的加油管，包括油管头、主管、回气管、反喷装置，所述油管头装配在所述主管上方并且与主管焊接，所述回气管位于主管外侧，所述回气管的一端与主管上部连通并且与主管焊接，所述回气管的另一端与碳罐连通；所述反喷装置设置在主管内中部，所述反喷装置包括反喷挡片、密封片、导向柱，所述反喷挡片与密封片上下平行设置，所述反喷挡片与密封片之间通过导向柱进行连接，所述反喷挡片与主管内壁焊接。

本实用新型所述的防止反喷的加油管，结构设计合理，通过在主管内中部设置有反喷装置，当加油过程中出现反喷和飞溅现象时，反喷和飞溅的油会推动密封片向上，通过反喷挡片、密封片、导向柱的配合，起到防止反喷飞溅的效果。其中，所述油管头、主管、回气管、反喷装置均采用金属材质，例如不锈钢304。

进一步的，上述的防止反喷的加油管，所述反喷挡片中心开设有中心通孔，所述密封片的半径大于中心通孔的半径；所述反喷挡片上还开设导向通孔，所述导向柱的下端竖直穿过导向通孔与密封片上端面焊接，所述导向柱的上端设置有限位块；所述反喷挡片上还开设有缓冲通孔。

所述导向柱可以在导向通孔内上下移动，起到导向的作用；通过设置缓冲通孔，对反喷后油起到了缓冲作用。

进一步的，上述的防止反喷的加油管，所述导向柱的数量为2个，所述导向通孔的数量为2个，2个所述导向通孔对称设置，所述缓冲通孔的数量为2个，2个所述缓冲通孔对称设置。

进一步的，上述的防止反喷的加油管，所述反喷挡片与密封片的最大距离为10-15mm，所述中心通孔的半径为5-9 mm，所述密封片的半径为8-12mm，所述密封片所述导向通孔的半径为0.5-1mm，所述缓冲通孔的半径为0.7-1.2mm。

所述反喷挡片的半径配合主管内径设置。

进一步的，上述的防止反喷的加油管，所述中心通孔的半径为7 mm，所述密封片的半径为9mm，所述导向通孔的半径为0.75mm，所述缓冲通孔的半径为1mm。

经过验证，当中心通孔的半径为7 mm、密封片的半径为9mm、导向通孔的半径为0.75mm、缓冲通孔的半径为1mm时，既满足加油管的顺畅性，又可以得到较好的防止反喷飞溅效果。

进一步的，上述的防止反喷的加油管，还包括支架，所述支架设置在主管外侧并且与主管焊接，通过支架与螺栓将主管固定在车身上。

进一步的，上述的防止反喷的加油管，还包括回气管支架，所述回气管支架设置在回气管外侧并且与回气管焊接，通过回气管支架与螺栓将回气管固定在车身上。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型所述的防止反喷的加油管，结构设计合理，通过在主管内中部设置有反喷装置，在实现加油管顺畅性的前提下，可以防止加油过程中反喷和飞溅现象的发生，避免汽油喷到人体以及造成汽油浪费，制造和管控成本低，应用前景广泛。

附图说明

图1为本实用新型所述防止反喷的加油管的整体结构示意图；

图2为本实用新型所述防止反喷的加油管的反喷装置的安装示意图；

图3为本实用新型所述防止反喷的加油管的反喷装置的结构示意图；

图中：油管头1、主管2、回气管3、反喷装置4、喷挡片41、中心通孔411、导向通孔412、缓冲通孔413、密封片42、导向柱43、限位块431、支架5、回气管支架6、反喷装置安装位置a。

具体实施方式

下面结合附图1-3和具体实施例，进一步阐明本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、 “内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1、2、3所示的上述结构的防止反喷的加油管，包括油管头1、主管2、回气管3、反喷装置4，所述油管头1装配在所述主管2上方并且与主管2焊接，所述回气管3位于主管2外侧，所述回气管3的一端与主管2上部连通并且与主管2焊接，所述回气管3的另一端与碳罐连通；所述反喷装置4设置在主管2内中部，所述反喷装置4包括反喷挡片41、密封片42、导向柱43，所述反喷挡片41与密封片42上下平行设置，所述反喷挡片41与密封片42之间通过导向柱43进行连接，所述反喷挡片41与主管2内壁焊接。

此外，所述反喷挡片41中心开设有中心通孔411，所述密封片42的半径大于中心通孔411的半径；所述反喷挡片41上还开设导向通孔412，所述导向柱43的下端竖直穿过导向通孔412与密封片42上端面焊接，所述导向柱43的上端设置有限位块431；所述反喷挡片41上还开设有缓冲通孔413。

进一步的，所述导向柱43的数量为2个，所述导向通孔412的数量为2个，2个所述导向通孔412对称设置，所述缓冲通孔413的数量为2个，2个所述缓冲通孔413对称设置。

进一步的，所述反喷挡片41与密封片42的最大距离为10-15mm，所述中心通孔411的半径为5-9 mm，所述密封片42的半径为8-12mm，所述密封片42所述导向通孔412的半径为0.5-1mm，所述缓冲通孔413的半径为0.7-1.2mm。

此外，所述中心通孔411的半径为7 mm，所述密封片42的半径为9mm，所述导向通孔412的半径为0.75mm，所述缓冲通孔413的半径为1mm。

进一步的，还包括支架5，所述支架5设置在主管2外侧并且与主管2焊接，通过支架5与螺栓将主管2固定在车身上。

进一步的，还包括回气管支架6，所述回气管支架6设置在回气管3外侧并且与回气管3焊接，通过回气管支架6与螺栓将回气管3固定在车身上。

实施例

基于以上的结构基础，如图1~3所示。

本实用新型所述的防止反喷的加油管，结构设计合理，通过在主管1内中部设置有反喷装置4，当加油过程中出现反喷和飞溅现象时，反喷和飞溅的油会推动密封片42向上，通过反喷挡片41、密封片42、导向柱43的配合，起到防止反喷飞溅的效果。其中，所述油管头1、主管2、回气管3、反喷装置4均采用金属材质，例如不锈钢304。

其中，所述导向柱43可以在导向通孔412内上下移动，起到导向的作用；通过设置缓冲通孔413，对反喷后油起到了缓冲作用。

进一步的，所述导向柱43的数量为2个，所述导向通孔412的数量为2个，2个所述导向通孔412对称设置，所述缓冲通孔413的数量为2个，2个所述缓冲通孔413对称设置。所述中心通孔411的半径为7 mm，所述密封片42的半径为9mm，所述导向通孔412的半径为0.75mm，所述缓冲通孔413的半径为1mm。经过验证，当中心通孔411的半径为7 mm、密封片42的半径为9mm、导向通孔412的半径为0.75mm、缓冲通孔413的半径为1mm时，既满足加油管的顺畅性，又可以得到较好的防止反喷飞溅效果。

进一步的，通过支架5、回气管支架6对加油管进行固定。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (7)

1.一种防止反喷的加油管，其特征在于，包括油管头（1）、主管（2）、回气管（3）、反喷装置（4），所述油管头（1）装配在所述主管（2）上方并且与主管（2）焊接，所述回气管（3）位于主管（2）外侧，所述回气管（3）的一端与主管（2）上部连通并且与主管（2）焊接，所述回气管（3）的另一端与碳罐连通；所述反喷装置（4）设置在主管（2）内中部，所述反喷装置（4）包括反喷挡片（41）、密封片（42）、导向柱（43），所述反喷挡片（41）与密封片（42）上下平行设置，所述反喷挡片（41）与密封片（42）之间通过导向柱（43）进行连接，所述反喷挡片（41）与主管（2）内壁焊接。

2.根据权利要求1所述的防止反喷的加油管，其特征在于，所述反喷挡片（41）中心开设有中心通孔（411），所述密封片（42）的半径大于中心通孔（411）的半径；所述反喷挡片（41）上还开设导向通孔（412），所述导向柱（43）的下端竖直穿过导向通孔（412）与密封片（42）上端面焊接，所述导向柱（43）的上端设置有限位块（431）；所述反喷挡片（41）上还开设有缓冲通孔（413）。

3.根据权利要求2所述的防止反喷的加油管，其特征在于，所述导向柱（43）的数量为2个，所述导向通孔（412）的数量为2个，2个所述导向通孔（412）对称设置，所述缓冲通孔（413）的数量为2个，2个所述缓冲通孔（413）对称设置。

4.根据权利要求2所述的防止反喷的加油管，其特征在于，所述反喷挡片（41）与密封片（42）的最大距离为10-15mm，所述中心通孔（411）的半径为5-9 mm，所述密封片（42）的半径为8-12mm，所述密封片（42）所述导向通孔（412）的半径为0.5-1mm，所述缓冲通孔（413）的半径为0.7-1.2mm。

5.根据权利要求4所述的防止反喷的加油管，其特征在于，所述中心通孔（411）的半径为7 mm，所述密封片（42）的半径为9mm，所述导向通孔（412）的半径为0.75mm，所述缓冲通孔（413）的半径为1mm。

6.根据权利要求1所述的防止反喷的加油管，其特征在于，还包括支架（5），所述支架（5）设置在主管（2）外侧并且与主管（2）焊接，通过支架（5）与螺栓将主管（2）固定在车身上。

7.根据权利要求1所述的防止反喷的加油管，其特征在于，还包括回气管支架（6），所述回气管支架（6）设置在回气管（3）外侧并且与回气管（3）焊接，通过回气管支架（6）与螺栓将回气管（3）固定在车身上。

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