CN216545603U - 一种限位块结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种限位块结构，包括金属座、限位架和限位块；金属座包括呈U形的硫化部、自硫化部的前边缘向前延伸的前连接板以及自硫化部的后边缘向后延伸的后连接板，硫化部围成槽口向上设置的U型槽，限位架包括板体和两个第一翻边，一个第一翻边自板体的左边缘向下翻折，另一个第一翻边自板体的右边缘向下翻折，板体的中心设置有定位孔，限位架设置在U型槽中，两个第一翻边的下边缘搭接在硫化部的内表面上；限位块包括上端部通过硫化的方式与硫化部的外表面相连的橡胶体。本实用新型可以有效的起到限位、缓冲和保护的作用，降低限位块损坏频率，减少售后抱怨。

Description

一种限位块结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件，具体涉及一种限位块结构。

背景技术

对于后悬架采用板簧的车辆，依靠其板与板之间的摩擦力及具有较好的缓冲、减振能力被广泛应用来提升乘车舒适性，但是由于跳动幅度的宽泛，板簧与车体之间设置限位缓冲块来改善传递受力路径而保护部件不受损坏。在现有技术中，限位缓冲块存在刚性不足、限位不稳导致的售后更换频率高、顾客抱怨大问题。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种限位块结构，以减轻或消除至少一个上述的技术问题。

本实用新型所述的一种限位块结构，包括金属座、限位架和限位块；

所述金属座包括呈U形的硫化部、自所述硫化部的前边缘向前延伸的前连接板以及自所述硫化部的后边缘向后延伸的后连接板，所述硫化部围成槽口向上设置的U型槽，

所述限位架包括板体和两个第一翻边，一个所述第一翻边自所述板体的左边缘向下翻折，另一个所述第一翻边自所述板体的右边缘向下翻折，所述板体的中心设置有定位孔，所述限位架设置在所述U型槽中，两个第一翻边的下边缘搭接在所述硫化部的内表面上；

所述限位块包括上端部通过硫化的方式与所述硫化部的外表面相连的橡胶体。

进一步，所述前连接板的前边缘和所述后连接板的后边缘均设有向下翻折的第二翻边。

进一步，两个所述第二翻边上均设有减重缺口。

进一步，所述板体的中心设置有定位孔。

进一步，所述金属座上设置有向下凹的加强筋，所述加强筋自所述前连接板的后端部经过所述硫化部延伸至所述后连接板的前端部。

进一步，所述前连接板的下表面和所述后连接板的上表面为用于与板簧贴合的第一贴合面，所述板体上表面为用于与板簧贴合的第二贴合面。

进一步，所述橡胶体的下部为接触头，所述接触头在前后方向上的宽度从上至下逐渐减小，所述接触头的下端面为接触面。

进一步，所述橡胶体的上端面为硫化面，所述硫化面通过硫化的方式与所述金属座相连，所述硫化面包括与所述硫化部的外表面相匹配的第一硫化面。

进一步，所述硫化面包括两个第二硫化面，一个所述第二硫化面与所述前连接板的后端部的下表面相匹配，另一个所述第二硫化面与所述后连接板的前端部的下表面相匹配。

进一步，所述限位块结构为前后对称结构，所述限位块结构为左右对称结构。

本实用新型可以有效的起到限位、缓冲和保护的作用，降低限位块损坏频率，减少售后抱怨。

附图说明

图1为具体实施方式中所述的限位块结构的结构示意图；

图2为具体实施方式中所述的金属座的结构示意图；

图3为具体实施方式中所述的限位架的结构示意图；

图4为具体实施方式中所述的限位块的结构示意图；

图5为具体实施方式中所述的限位块结构的剖视图。

图中：1—金属座；2—限位架；3—限位块；101—硫化部；102—前连接板；103—后连接板；104—第二翻边；105—减重缺口；106—加强筋；107—第一贴合面；108—U型槽；201—板体；202—第一翻边；203—定位孔；204—第二贴合面；301—橡胶体；302—接触头；303—接触面；304—第一硫化面；305—第二硫化面；306—凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图5所示的一种限位块结构，包括金属座1、限位架2和限位块3；金属座1包括呈U形的硫化部101、自硫化部101的前边缘向前延伸的前连接板102以及自硫化部101的后边缘向后延伸的后连接板103，硫化部101围成槽口向上设置的U型槽108，限位架2包括板体201和两个第一翻边202，一个第一翻边202自板体201的左边缘向下翻折，另一个第一翻边202自板体201的右边缘向下翻折，板体201的中心设置有定位孔203，限位架2设置在U型槽108中，两个第一翻边202的下边缘通过焊接的方式搭接在硫化部101的内表面上；限位块3包括上端部通过硫化的方式与硫化部101的外表面相连的橡胶体301。

在本实施例中，前连接板102的前边缘和后连接板103的后边缘均设有向下翻折的第二翻边104，在第二翻边104和硫化部101之间形成限位槽，限位槽用于与骑马螺栓配合。

在本实施例中，两个第二翻边104上均设有减重缺口105。设置减重缺口105有利于减轻金属座1的重量。

在本实施例中，金属座1为一体成型的钣金件，限位架2为一体成型的钣金件。

在本实施例中，金属座1上设置有向下凹的加强筋106，加强筋106自前连接板102的后端部经过硫化部101延伸至后连接板103的前端部。加强筋106能够起到加强的作用，提升金属座1的结构强度，还能够提升金属座1和橡胶体301的硫化连接面积，提升硫化连接的稳固程度。

在本实施例中，前连接板102的下表面和后连接板103的上表面为用于与板簧贴合的第一贴合面107，板体201上表面为用于与板簧贴合的第二贴合面204。

在本实施例中，橡胶体301的下部为接触头302，接触头302在前后方向上的宽度从上至下逐渐减小，接触头302的下端面为接触面303。采用该接触头302，接触头302的下部相对于上部更容易发生变形，能够更好的起到缓冲的作用，接触面303用于与大梁或车体接触。

在本实施例中，橡胶体301的上端面为硫化面，硫化面通过硫化的方式与金属座1相连，硫化面包括与硫化部101的外表面相匹配的第一硫化面304。

在本实施例中，硫化面包括两个第二硫化面305，一个第二硫化面305与前连接板102的后端部的下表面相匹配，另一个第二硫化面305与后连接板103的前端部的下表面相匹配。设置两个第二硫化面305能够提升硫化连接的面积，提升连接的稳固程度。

在本实施例中，硫化面上设置有与加强筋106对应的凹槽306。

在本实施例中，限位块结构为前后对称结构，限位块结构为左右对称结构。

采用上述的限位块结构，第一贴合面107贴合在板簧上，利用两根分别与两个限位槽配合的骑马螺栓将金属座1紧固连接在板簧上，第二翻边104可以防止骑马螺栓来回窜动，防止限位块结构装配后发生位移；限位架2焊接在硫化部101内，能够提升金属座1的结构强度，定位孔203一方面用于满足限位架2的冲压焊接工艺定位，另一方面能够避让板簧上的中心螺栓，板簧上的中心螺栓与定位孔203配合还能够起到限位作用，当限位块结构装配完成后，第二贴合面204和板簧保持贴合，防止限位架2发生垂向移动；加强筋106能够进一步的提升金属座1的结构强度；通过设置向下凹陷的硫化部101和加强筋106，优化了橡胶体301与金属座1的硫化连接结构，软硬结合优化限位块结构的整体刚度，能够更好的起到限位、缓冲和保护的作用，降低限位块损坏频率，减少售后抱怨。

采用上述的限位块结构，在车辆在行驶过程中，当后悬带动车轮跳动时，将触发限位块结构的橡胶块直接与大梁或车体运动干涉，起到限位、缓冲和保护的作用，防止后悬部件因瞬间冲击或刚性接触导致的破坏。

Claims (10)

1.一种限位块结构，其特征在于：包括金属座、限位架和限位块；

所述金属座包括呈U形的硫化部、自所述硫化部的前边缘向前延伸的前连接板以及自所述硫化部的后边缘向后延伸的后连接板，所述硫化部围成槽口向上设置的U型槽，

所述限位架包括板体和两个第一翻边，一个所述第一翻边自所述板体的左边缘向下翻折，另一个所述第一翻边自所述板体的右边缘向下翻折，所述限位架设置在所述U型槽中，两个第一翻边的下边缘搭接在所述硫化部的内表面上；

所述限位块包括上端部通过硫化的方式与所述硫化部的外表面相连的橡胶体。

2.根据权利要求1所述的限位块结构，其特征在于：所述前连接板的前边缘和所述后连接板的后边缘均设有向下翻折的第二翻边。

3.根据权利要求2所述的限位块结构，其特征在于：两个所述第二翻边上均设有减重缺口。

4.根据权利要求1所述的限位块结构，其特征在于：所述板体的中心设置有定位孔。

5.根据权利要求1所述的限位块结构，其特征在于：所述金属座上设置有向下凹的加强筋，所述加强筋自所述前连接板的后端部经过所述硫化部延伸至所述后连接板的前端部。

6.根据权利要求1所述的限位块结构，其特征在于：所述前连接板的下表面和所述后连接板的上表面为用于与板簧贴合的第一贴合面，所述板体上表面为用于与板簧贴合的第二贴合面。

7.根据权利要求1所述的限位块结构，其特征在于：所述橡胶体的下部为接触头，所述接触头在前后方向上的宽度从上至下逐渐减小，所述接触头的下端面为接触面。

8.根据权利要求1所述的限位块结构，其特征在于：所述橡胶体的上端面为硫化面，所述硫化面通过硫化的方式与所述金属座相连，所述硫化面包括与所述硫化部的外表面相匹配的第一硫化面。

9.根据权利要求8所述的限位块结构，其特征在于：所述硫化面包括两个第二硫化面，一个所述第二硫化面与所述前连接板的后端部的下表面相匹配，另一个所述第二硫化面与所述后连接板的前端部的下表面相匹配。

10.根据权利要求1所述的限位块结构，其特征在于：所述限位块结构为前后对称结构，所述限位块结构为左右对称结构。

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