CN216467810U - 一种悬挂式空轨的下边梁及悬挂式空轨列车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种悬挂式空轨的下边梁和悬挂式空轨列车，涉及空轨技术领域。本实用新型所述悬挂式空轨的下边梁，包括中空设置的梁本体和设置于梁本体上的安装槽结构，安装槽结构的槽腔至少部分位于梁本体的内部。本实用新型所述的下边梁，安装槽结构的槽腔至少部分位于梁本体的内部，能够降低下边梁占用的空间，下边梁的结构更加紧凑，在方便安装与下边梁连接的附件(例如底封板)的同时，能够在一定程度上增强梁本体和安装槽结构的结构刚度，避免上边梁上安装槽结构处因局部受力过大而损伤或失效，影响使用寿命，下边梁的稳定性和可靠性高，实用性强。

Description

一种悬挂式空轨的下边梁及悬挂式空轨列车

技术领域

本实用新型涉及空轨技术领域，具体而言，涉及一种悬挂式空轨的下边梁和悬挂式空轨列车。

背景技术

下边梁位于车体底架侧边，下边梁对整个车体的结构稳定性至关重要，在悬挂式空轨中，车体悬挂式安装在空轨轨道上，对于车体的稳定和安全性能要求更高。目前的下边梁，其内侧与底架中梁连接，上方与车体侧墙连接，下边梁上还需要安装一些附件，例如底封板。但是，目前的下边梁的设计尚有不足处，结构稳定性有待提升。

实用新型内容

本实用新型旨在一定程度上解决相关技术中悬挂式空轨的下边梁的设计存在的不足，结构稳定性有待提升的问题。

为至少部分解决上述问题，本实用新型一方面提供一种悬挂式空轨的下边梁，所述下边梁包括中空设置的梁本体和设置于所述梁本体上的安装槽结构，所述安装槽结构的槽腔至少部分位于所述梁本体的内部。

可选地，还包括位于所述梁本体内部的中间连接结构，所述中间连接结构分别与所述安装槽结构和所述梁本体连接。

可选地，所述中间连接结构包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板分别与所述安装槽结构和所述梁本体连接，所述第二连接板与所述安装槽结构、所述梁本体和所述第一连接板中的至少两个连接。

可选地，所述第二连接板分别与所述梁本体和所述第一连接板连接，所述第二连接板和所述第一连接板之间形成用于容置所述安装槽结构的第一容置腔，所述安装槽结构分别与所述第一连接板和所述第二连接板连接。

可选地，所述梁本体包括壳体结构和设置于所述壳体结构内部的至少一个隔板，所述隔板将所述壳体结构分隔为多个隔腔，所有所述隔腔中至少有一个对应设置有所述安装槽结构和所述中间连接结构。

可选地，所述梁本体和所述安装槽结构均沿车体的长度方向延伸设置，所述梁本体上靠近底架中间梁的一侧、靠近地板的一侧和底部中至少有一个设置有所述安装槽结构，所述安装槽结构的槽口和所述梁本体的外表面齐平。

可选地，还包括连接于所述梁本体上方并用于与车体侧墙底部连接的中空连接结构，所述中空连接结构包括第一板体和与所述第一板体呈第一夹角设置的第二板体，所述第一板体和所述第二板体适于分别实现车体侧墙在左右方向和上下方向上的位置定位。

可选地，还包括第一面结构，所述第一面结构设置于所述中空连接结构的上方，所述第一面结构间隔所述中空连接结构上远离底架中间梁一侧的外表面第一预设距离设置，所述第三板体位于所述第一板体外侧并与所述第一板体相对设置，所述第一面结构适于安装车窗玻璃贴合；和/或，沿车体的长度方向，所述第一面结构至少部分夹设于对应车窗设置的两个立柱之间，以实现对应车窗设置的所述立柱在车体长度方向上的位置定位。

可选地，还包括用于与底架中间梁连接的第一连接结构，所述第一连接结构包括上板和下板，其中，所述上板间隔所述梁本体的顶板第二预设距离设置，所述上板的上表面适于与所述底架中间梁贴合，所述下板适于与所述底架中间梁连接。

本实用新型具有如下优势：

本实用新型所述的下边梁，安装槽结构的槽腔至少部分位于梁本体的内部，能够降低下边梁占用的空间，下边梁的结构更加紧凑，在方便安装与下边梁连接的附件(例如底封板)的同时，能够在一定程度上增强梁本体和安装槽结构的结构刚度，避免上边梁上安装槽结构处因局部受力过大而损伤或失效，影响使用寿命，下边梁的稳定性和可靠性高，实用性强。

本实用新型另一方面提供一种悬挂式空轨列车，所述悬挂式空轨列车包括上述任一项所述的下边梁。所述悬挂式空轨列车具有所述下边梁所具有的所有有益效果，此处不再详细说明。

附图说明

图1为本实用新型的实施例中悬挂式空轨的下边梁的结构示意图；

图2为本实用新型的另一实施例中悬挂式空轨的下边梁的结构示意图；

图3为本实用新型的实施例中下边梁分别与车体侧墙和底架中间梁连接的结构示意图；

图4为本实用新型的实施例中下边梁分别与中间立柱和底架中间梁连接的结构示意图；

图5为本实用新型的实施例中下边梁分别与中间立柱和底架中间梁连接的爆炸示意图；

图6为本实用新型的实施例中下边梁的另一结构示意图。

附图标记说明：

1-梁本体，101-第一段，102-第二段，103-第三段，104-第四段，105-第五段，11-顶板，12-外侧板，13-底板，14-内侧板，141-第一内侧板，142-第二内侧板，15-壳体结构，16-中间连接结构，161-第一连接板，162-第二连接板，163-第三连接板，17-隔板，2-中空连接结构，21-第一板体，22-第二板体，23-第三板体，24-第一中间连接结构，241-第一筋板，242-第二筋板，3-第一连接结构，31-上板，32-下板，33-第二中间连接结构，331-中间板，4-立柱，41-中间立柱，5-第一面结构，6-安装槽结构，61-槽腔，62-第一侧壁，63-第二侧壁，64-第三侧壁，7-底架中间梁。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”、“一些实施方式”、“示例性地”和“一个实施方式”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。

术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。这样，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

附图中Z轴表示竖向，也就是上下位置，并且Z轴的正向(也就是Z轴的箭头指向)表示上，Z轴的负向(也就是与Z轴的正向相反的方向)表示下；附图中X轴表示水平方向，并指定为左右位置，并且X轴的正向(也就是X轴的箭头指向)表示右侧，X轴的负向(也就是与X轴的正向相反的方向)表示左侧；附图中Y轴表示前后位置，并且Y轴的正向(也就是Y轴的箭头指向)表示前侧，Y轴的负向(也就是与Y轴的正向相反的方向)表示后侧；同时需要说明的是，前述Z轴、Y轴及X轴的表示含义仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制，在整个悬挂式空轨中，Z正向可以指上方，Y轴正向可以为车体的前进方向，X轴方向可以是车体的宽度方向。

如图1和图2所示，本实用新型的实施例提供一种悬挂式空轨的下边梁，下边梁包括中空设置的梁本体1和设置于梁本体1上的安装槽结构6，安装槽结构6的槽腔61至少部分位于梁本体1的内部。

需要说明的是，本说明书中的左右方向和内外方向均与车体的左右方向(即X轴方向)一致，上下方向和车体的上下方向(即Z轴方向)一致，如无特别说明，外侧是指沿车体的左右方向且远离底架中间梁7的一侧，后续不再详细说明。

需要说明的是，车体一般包括两个下边梁，两个下边梁关于车体宽度方向或者说左右方向(即X轴方向)的中心对称设置，本说明书中将以其中一个位于左侧(即X轴反向)的下边梁为例说明本实用新型的内容。

需要说明的是，梁本体1中空设置，其不对梁本体1的具体结构形状和其内部结构造成限制，在一些实施方式中，梁本体1包括围成有至少一个空腔的壳体结构15，安装槽结构6至少部分容置于壳体结构15内部，示例性地，壳体结构15及其空腔沿车体的长度方向延伸，沿车体长度方向的两端，空腔两端开口，壳体结构15的内部可以设置隔板17等结构，通过隔板17等结构将壳体结构15的内部空腔分隔为多个腔；

如图1和图2所示，示例性地，壳体结构15包括首尾依次连接的顶板11、外侧板12、底板13和内侧板14，其中，顶板11和底板13相对设置且顶板11位于底板13的上方，外侧板12为壳体结构15上远离底架中间梁7的侧板，内侧板14为壳体结构15上靠近底架中间梁7的侧板。顶板11、外侧板12、底板13和内侧板14合围形成带有空腔的类多边形棱柱结构。这里，顶板11、外侧板12、底板13和内侧板14中的一个或多个可以由多个板组成，例如，内侧板14可以包括第一内侧板141和与第一内侧板141下端连接的第二内侧板142，第一内侧板141上端与顶板11连接；顶板11、外侧板12、底板13和内侧板14中的一个或相邻设置的多个可以设置为弧形结构，例如，外侧板12设置为弧形结构。

在一些实施方式中，梁本体1上预先设置安装槽结构6，安装槽结构6的槽腔61至少部分位于壳体结构15内部，示例性的，安装槽结构6包括T型槽结构，沿该T型槽的深度方向，该T型槽结构的底壁内缩于壳体结构15的外表面。

如图1所示，需要说明的是，安装槽结构6的位置和数量根据实际需要设置，示例性地，在底板13、内侧板14和顶板11中的至少一个处分别对应设置有至少一个安装槽结构6，对应顶板11设置的安装槽结构6可以用于安装地板等附件，对应底板13和/或内侧板14设置的安装槽结构6可以用于安装底封板等附件，本说明书中，将以对应底板13设置的安装槽结构6为例说明本实用新型的内容，但是，其不局限于此。

接下来示例性地说明安装槽结构6与底封板等附件连接的方式：当需要安装底封板等附件时，将底封板等附件的位置和安装槽结构6的位置对准，通过各种连接方式将安装槽结构6和底封板等附件的位置连接起来，例如，通过螺钉连接安装槽结构6和底封板等附件；安装槽结构6可以实现对底封板等附件的定位和/或安装，在一些实施方式中，当安装槽结构6包括T型槽结构时，可以将T型螺栓上T型所在的一端放入T型槽结构，再将底封板等附件上的安装孔穿过T型螺栓，然后通过与T型螺栓螺纹连接的螺母或者带有螺母的部件将底封板等附件压紧在下边梁上。

这样设置的好处在于，安装槽结构6的槽腔61至少部分位于梁本体1的内部，能够降低下边梁占用的空间，下边梁的结构更加紧凑，在方便安装与下边梁连接的附件(例如底封板)的同时，能够在一定程度上增强梁本体1和安装槽结构6的结构刚度，避免上边梁上安装槽结构6处因局部受力过大而损伤或失效，影响使用寿命，下边梁的稳定性和可靠性高，实用性强。

如图1和图2所示，在本实用新型的实施例中，还包括位于梁本体1内部的中间连接结构16，中间连接结构16分别与安装槽结构6和梁本体1连接。

如图1所示，中间连接结构16的具体结构不作为限制，其能够实现梁本体1与安装槽结构6的连接即可，示例性地，中间连接结构16包括第一连接板161，第一连接板161与安装槽结构6的侧壁连接，第一连接板161的至少一端与壳体结构15连接。

这样设置的好处在于，中间连接结构16使得梁本体1和安装槽结构6之间具有了更多的连接支撑，增强了梁本体1和安装槽结构6连接的稳定性和可靠性，避免梁本体1在安装槽结构6的开口处产生形变，下边梁的结构更加可靠，稳定性和可靠性高。

如图1和图2所示，在本实用新型的实施例中，中间连接结构16包括第一连接板161和第二连接板162，第一连接板161分别与安装槽结构6和梁本体1连接，第二连接板162与安装槽结构6、梁本体1和第一连接板161中的至少两个连接。

如图2所示，在本说明书中，将以安装槽结构6对应底板13的位置设置，且安装槽结构6的槽口朝下为例说明本实用新型的内容，具体地，沿车体的宽度方向上(也就是X轴方向)，安装槽结构6上位于外侧(及附图中X轴反向)的侧壁为第一侧壁62，安装槽结构6上位于内侧的侧壁为第二侧壁63，或者说，第二侧壁63为安装槽结构6上与第一侧壁62相对设置的侧壁，安装槽结构6上连接于第一侧壁62和第二侧壁63之间的侧壁为第三侧壁64，也就是说，第三侧壁64为安装槽结构的底壁，其与安装槽结构6的槽口相对设置，后续不再详细说明。

如图1和图2所示，在一些实施方式中，第一连接板161与安装槽结构6的第一侧壁62连接，第一连接板161的下端与壳体结构15的底板13连接，第二连接板162与壳体结构15的第二侧壁63连接，第二连接板162的下端与壳体结构15的底板13。

在一些实施方式中，第一连接板161的上端与安装槽结构6的第一侧壁62连接，第一连接板161的下端与壳体结构15的的底板13连接，第二连接板162的两端分别与第一连接板161和第一侧壁62连接(图中未示出)，此时，在一些实施方式中，第二连接板162在与第一连接板161的连接处还可以向远离第一侧壁62的一端延伸以和壳体结构15连接。

这样设置的好处在于，第一连接板161和第二连接板162使得安装槽结构6具有多个受力支撑，安装槽结构6的受力稳定性大大增强，在一定程度上能够增强下边梁的受力稳定性，可靠性和安全性高。

如图1和图2所示，在本实用新型的实施例中，第二连接板162分别与梁本体1和第一连接板161连接，第二连接板162和第一连接板161之间形成用于容置安装槽结构6的第一容置腔，安装槽结构6分别与第一连接板161和第二连接板162连接。

如图1和图2所示，示例性地，第一连接板161的上端与第二连接板162的上端连接，第一连接板161和第二连接板162的下端分别与壳体结构15的底板13连接，第一连接板161和第二连接板162的夹角小于180度，其夹角形成的开口朝下，沿车体的宽度方向，第三侧壁64夹设于第一连接板161和第二连接板162之间，第一连接板161和第二连接板162分别与第三侧壁64的两端连接，以形成对安装槽结构6的可靠支撑，如图2所示，此时，第一连接板161还可以与第一侧壁62重合。

如图2所示，需要说明的是，中间连接结构16还可以包括其它结构，在一些实施方式中，第一连接板161和/或第二连接板162上还可以分别设置用于连接安装槽结构6和/或梁本体1的连接板，示例性地，第一连接板161和第二连接板162的连接处连接至少一个第三连接板163，多个第三连接板163分别与壳体结构15的不同位置连接，其使得安装槽结构6与壳体结构15连接为整体，从内部对壳体结构15形成支撑，并增强安装槽结构6和壳体结构15的稳定性。

这样设置的好处在于，在梁本体1的内部，安装槽结构6具有多个受力支撑，且多个受力支撑之间还连接为整体，安装槽结构6的受力稳定性大大增强，同时，梁本体1的结构也得以增强，下边梁的稳定性和可靠性高。

如图1和图2所示，在本实用新型的实施例中，梁本体1包括壳体结构15和设置于壳体结构15内部的至少一个隔板17，隔板17将壳体结构15分隔为多个隔腔，所有隔腔中至少有一个对应设置有安装槽结构6和中间连接结构16。

在一些实施方式中，所有隔腔中至少有一个与壳体结构15相邻的隔腔对应设置有安装槽结构6和中间连接结构16。如图2所示，示例性地，隔板17包括至少一个横向隔板，在至少一个横向隔板的分隔作用下，壳体结构15的所围成的空腔被分隔为多个上下分布的隔腔，其中，与壳体结构15的底板13相邻的隔腔处对应设置有安装槽结构6和中间连接结构16，该安装槽结构6用于安装底封板等附件。此时，每个隔腔内还可以继续通过其它隔板如斜向隔板进行分隔，此处不再详细说明。

需要说明的是，当与壳体结构15不相邻的隔腔对应设置有安装槽结构6和中间连接结构16时，该隔腔在安装槽结构6的开口处通过连通结构与外部连通，方便安装附件，此处不再详细说明。

这样设置的好处在于，设置隔板17能够增强壳体结构15的刚度，所有隔腔中至少有一个对应设置有安装槽结构6和中间连接结构16，一方面能够加强对安装槽结构6处的支撑，缓解梁本体1上安装槽结构6处的受力情况，避免梁本体1在安装槽结构6处因受力过大而变形，影响使用寿命，下边梁的结构稳定性和可靠性高。

在本实用新型的实施例中，梁本体1和安装槽结构6均沿车体的长度方向延伸设置，梁本体1上靠近底架中间梁7的一侧、靠近地板的一侧和底部中至少有一个设置有安装槽结构6，安装槽结构6的槽口和梁本体1的外表面齐平。

如图1和图2所示，在一些实施方式中，底板13处设置有安装槽结构6，该安装槽结构6用于安装底封板等附件，沿该安装槽结构6的深度方向，该安装槽结构6的槽口与底板13的外表面齐平或者略微内缩于底板13的外表面，示例性地，该安装槽结构6的槽口与底板13的外表面的距离为0-10毫米，例如6-8毫米，如图1所示，梁本体1上靠近底架中间梁7的一侧、靠近地板的一侧和底板13中各设置有安装槽结构6。

需要说明的是，沿车体的长度方向，梁本体1上可以设置方便将T型螺栓等部件取出或放入安装槽结构6的开口结构，开口结构沿车体的宽度方向延伸，避免T型螺栓等附件取出或放入安装槽结构6需要滑动很长的距离，此处不再详细说明。

这样设置的好处在于，能够为各附件如底封板和地板的安装提供安装接口，方便快速实现安装，同时，安装槽结构6的槽口和梁本体1的外表面齐平，使得下边梁能够任意角度摆放而不会对安装槽结构6造成损伤，其安全性和可靠性高。

如图1和图2所示，在本实用新型的实施例中，还包括连接于梁本体1上方并用于与车体侧墙连接的中空连接结构2，中空连接结构2包括第一板体21和与第一板体21呈第一夹角设置的第二板体22，第一板体21和第二板体22适于分别实现车体侧墙在左右方向和上下方向上的位置定位。

示例性地，如图1和图3所示，本说明书中，将以第二板体22位于第一板体21的外侧为例说明本实用新型的内容，第一板体21的外侧也就是第一板体21远离底架中间梁7的一侧，也就是说，沿车体的左右方向，第二板体22位于第一板体21远离底架中间梁7的一侧(即X轴反向)。第一板体21或第二板体22通过直接或者间接的方式与梁本体1的顶板11连接，但是，第一板体21和第二板体22之间无必然的连接关系，其可以是直接或者间接连接以增强结构稳定性。另外，当中空连接结构2或者说第一板体21和第二板体22的位置或者结构发生改变时，车体侧墙底部的结构也可以相应改变，此处不再详细说明。

示例性地，在下边梁和车体侧墙组装过程中，将车体侧墙贴靠至第一板体21实现车体侧墙在左右方向上的位置定位，并将车体侧墙贴靠至第二板体22实现车体侧墙在上下方向的位置定位，再通过各种连接方式如焊接连接将车体侧墙和下边梁连接在一起。此时，在一些实施方式中，车体侧墙的底端间隔顶板11一段距离设置，两者之间的空间可以用于安装其他结构；在一些实施方式中，车体侧墙的底端直接与顶板11接触，其接触面更大，连接也更加稳固。

这样设置的好处在于，能够实现下边梁和车体侧墙连接时在上下方向和左右方向上的可靠定位，提高组装(焊接)效率和精度，同时，能够在一定程度上增加下边梁和车体侧墙连接的接触面积，增大受力面积和焊缝长度，并且，中空连接结构2的设计能够在确保下边梁刚度的基础上降低下边梁的重量，提高结构稳定性。

在本实用新型的实施例中，第一板体21和第二板体22分别适于与车体侧墙的立柱4贴合。也就是说，立柱4的下端能够延伸至中空连接结构2甚至与顶板11贴合。

这样设置的好处在于，中空连接结构2与车体侧墙的主要支撑结构即立柱4连接，再和其它结构例如车顶架连接形成车体的整个框架结构，使得下边梁和车体侧墙的定位和连接的可靠性高，受力稳定性高，实用性强。

在本说明书中，将以第一板体21和第二板体22分别与立柱4连接为例说明本实用新型的内容。

如图1和图3所示，在本实用新型的实施例中，中空连接结构2还包括位于与第一板体21相对设置的第三板体23，第三板体23和第二板体22均位于第一板体21远离底架中间梁7的一侧，第一板体21和第三板体23的上端均与第二板体22连接，第一板体21和第三板体23的下端均与梁本体1连接。

也就是说，第一板体21、第二板体22、第三板体23以及梁本体1的顶板11的部分合围以形成中空连接结构2的空腔。此时，梁本体1的顶板11的一部分作为中空连接结构2的底板。这里，第三板体23可以根据实际需要设置，其不作为限制，例如，其可以为弧形板，第三板体23的上端也可以向外倾斜，此处不再详细说明。

如图1和图2所示，中空连接结构2还可以包括第一中间连接结构24，第一中间连接结构24与顶板11、第一板体21、第二板体22和第三板体23中的至少两个连接。第一中间连接结构24可以包括至少一个第一筋板241和至少一个第二筋板242，在一些实施方式中，第一筋板241和第二筋板242将中空连接结构2的空腔分隔为多个腔；示例性地，其中一个第一筋板241与顶板11平行或近似于平行，其中一个第二筋板242的下端连接至第一板体21和顶板11的连接处，并且该第二筋板242的上端连接至第一筋板241与第三板体23的连接处。

如图1所示，在本实用新型的实施例中，第一板体21的上端适于向远离底架中间梁7的一侧倾斜，第二板体22与梁本体1的顶面平行。

示例性地，第一板体21与顶板11的夹角为90°-120°，例如95°、97°、100°或110°，第一板体21和第二板体22连接处可以通过圆角过渡，此处，车体侧墙的底部上也设置相应的夹角，这里的平行应当理解为可以在一定程度内波动，例如±5°，而不应理解为绝对平行。

这样设置的好处在于，第一板体21的上端向远离底架中间梁7的一侧倾斜，能够在不改变车体底部尺寸的情况下增大车体(高度方向的)中部在左右方向上空间，并且，第一板体21与梁本体1的顶面平行，很方便实现车体侧墙在上下方向的定位和对车体侧墙进行可靠支撑，当第二板体22位于第一板体21远离底架中间梁7的一侧且第二板体22与第一板体21的上端连接时，第一板体21和第二板体22具有一定的夹角(大于90°)，能够在一定程度上避免应力集中，受力稳定性高，实用性强。

如图1、图3和图6所示，在本实用新型的实施例中，还包括第一面结构5，第一面结构5设置于中空连接结构2的上方，第一面结构5间隔中空连接结构2上远离底架中间梁7一侧的外表面第一预设距离设置，也就是说，第一面结构5间隔第三板体23第一预设距离设置，第一面结构5适于安装车窗玻璃(图中未示出)。第一面结构5的设置方式有多种，例如，其可以是板状结构，也可以是类似于中空连接结构2的中空结构，此处不再详细说明。

示例性地，第一面结构5的设置为立板结构，该立板结构的外侧壁形成用于安装车窗玻璃的部分安装面，车窗玻璃的外壁和梁本体1的外侧板12齐平或者近似于齐平。

如图3所示，示例性地，车体侧墙上对应车窗位置设置有两个立柱4，沿车体的长度方向，该两个立柱4分别位于车窗的两端，在一些实施方式中，该两个立柱4的外侧壁与梁本体1的外侧壁齐平或者近似于齐平，该两个立柱4相互靠近的侧壁上设置用于安装车窗玻璃的凸缘，该立板结构和凸缘的外侧壁齐平或者近似于齐平，当车窗玻璃安装完成后，车窗玻璃的内表面与该凸缘以及该立板结构贴合，车窗玻璃的外表面与该两个立柱4的外侧壁以及梁本体1的外侧板12齐平或者近似于齐平。

如图4和图5所示，示例性地，该两个立柱4之间还可以设置另一个立柱4，例如，该另一个立柱4为中间立柱41，中间立柱41的外侧壁和该立板结构的外侧壁齐平或者近似于齐，当车窗玻璃安装完成后，车窗玻璃的内表面与该中间立柱41的外侧壁以及该立板结构贴合，车窗玻璃的外表面与该两个立柱4的外侧壁以及梁本体1的外侧板12齐平或者近似于齐平。

这样设置的好处在于，第一面结构5能够实现车窗玻璃的定位，第一面结构5设置于中空连接结构2上方，使得车窗玻璃能够取得较大的覆盖范围，并且中空连接结构2能够对车窗玻璃形成支撑，方便车窗玻璃的安装。

在本实用新型的实施例中，沿车体的长度方向，第一面结构5至少部分夹设于对应车窗设置的两个立柱4之间，以实现对应车窗设置的立柱4在车体长度方向上的位置定位。

也就是说，沿车体的宽度方向，第一面结构5至少部分内缩于立柱4的外侧壁，根据实际需要，第一面结构5可以设置为板状结构或中空结构，沿车体的宽度方向，板状结构或中空结构可以设置为台阶状结构，此处不再详细说明。

这样设置的好处在于，在组装(焊接)过程中，通过第一板体21实现对应车窗设置的立柱4在左右方向(即车体宽度方向)上的位置定位，通过第二板体22实现该立柱4在上下方向上的位置定位，通过第一面结构5实现该立柱4在车体长度方向上的位置定位，该立柱4和下边梁在三维空间上具有可靠定位，其定位可靠，接触面积大，受力(焊接)稳定性高。

如图1、图3至图5所示，在本实用新型的实施例中，还包括用于与底架中间梁7连接的第一连接结构3，第一连接结构3包括上板31，上板31间隔梁本体1的顶板11第二预设距离设置，上板31的上表面适于与底架中间梁7贴合，当下边梁处于与底架中间梁7贴合的状态时，顶板11和底架中间梁7齐平，再通过焊接等方式实现下边梁和底架中间梁7的连接。

如图1、图3至图5所示，在本实施例中，第一连接结构3还包括下板32，下板32位于上板31下方，下板32适于与底架中间梁7连接。示例性地，下板32的上表面和/或下表面分别与底架中间梁7贴合，此时，可选地，下板32的上表面与底架中间梁7贴合，下板32的下表面与底架中间梁7的底面齐平，另外，下板32和底架中间梁7之间还可以通过插接连接结构连接，此处不再详细说明。

如图3至图5所示，需要说明的是，底架中间梁7上应设置与第一连接结构3相适配的结构，例如，底架中间梁7上设置与上板31贴合的板状结构，该板状结构的厚度与第二预设距离相等，当第一连接结构3的结构发生改变时，底架中间梁7相应的发生改变，此处不再详细说明。

这样设置的好处在于，上板31能够从下方实现对底架中间梁7的支撑，在一定程度上可以实现梁本体1的顶板11和底架中间梁7的齐平，通过上板31和下板32实现下边梁和底架中间梁7的连接，上边梁和底架中间梁7的接触面积大，连接(焊接)结构可靠，稳定性高，实用性强。

如图1、图2和图5所示，在本实用新型的实施例中，第一连接结构3还包括第二中间连接结构33，第二中间连接结构33分别与上板31、下板32和梁本体1中的至少两个相连接。第二中间连接结构33的设置方式可以类似于第一中间连接结构24的设置方式，此处不再详细说明。

这样设置的好处在于，能够整体增强第二中间连接结构33的整体结构刚度，使得下边梁与底架中间梁7的连接更加稳定，可靠性高。

如图2所示，在一些实施方式中，第二中间连接结构33包括中间板331，中间板331的上端向靠近梁本体1的一侧倾斜；中间板331的上端与上板31连接，和/或，中间板331的下端与下板32连接；且上板31远离梁本体1的一端在下板32上的投影位于中间板331在下板32上的投影所覆盖的区域内，中间板331在下板32上的投影位于下板32的上表面所覆盖的区域内。

示例性地，沿车体的宽度方向，下板32远离梁本体1的一端超出上板31设置，中间板331的上端与上板31远离梁本体1的一端的端面连接，中间板331的下端与下板32上超出上板31的部分连接，也就是说，沿车体的宽度方向，中间板331的全部和下板32远离梁本体1的一端的部分，均超出上板31。

这样设置的好处在于，中间板331不但能够增强第二中间连接结构33的结构稳定性，并且，中间板331、上板31和下板32均能够在一定程度上从下方形成对底架中间梁7的支撑，增强下边梁与底架中间梁7连接的稳定性。

在本实用新型的实施例中，下边梁沿车体的长度方向延伸，下边梁的部分或者全部一体挤压成型。

如图6所示，在一些实施方式中，沿车体的长度方向，下边梁包括依次设置的对应靠近车体头部的车窗设置的第一段101、对应靠近车体头部的门体设置的第二段102、对应车体中部的车窗设置的第三段103、对应远离车体头部的门体设置的第四段104，以及对应远离靠近车体头部的车窗设置的第五段105。下边梁整体挤压成型后，其加工后形成第一段101、第二段102、第三段103、第四段104以及第五段105依次连接的结构，第二段102和第四段104对应门体设置，第一段101、第三段103和第五段105对应车窗设置，第一段101、第三段103和第五段105上均设置中空连接结构2，中空连接结构2上对应车窗玻璃安装位置设置第一面结构5。

示例性地，梁本体1、中空连接结构2、第一面结构5和第一连接结构3一体挤压成型，然后通过加工的方式得到第一段101、第二段102、第三段103、第四段104以及第五段105；示例性地，第一段101、第二段102、第三段103、第四段104以及第五段105分别一体加工成型后连接为一体。

这样设置的好处在于，降低了下板边的重量，并且，其结构稳定性能够得到保持，可靠性高，实用性强。

本实用新型的另一实施例提供一种悬挂式空轨列车，包括上述任一项的下边梁，该悬挂式空轨列车具有该下边梁所具有的所有有益效果，此处不再赘述。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变动与修改，这些变动与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种悬挂式空轨的下边梁，其特征在于，包括中空设置的梁本体(1)和设置于所述梁本体(1)上的安装槽结构(6)，所述安装槽结构(6)的槽腔(61)至少部分位于所述梁本体(1)的内部。

2.根据权利要求1所述的下边梁，其特征在于，还包括位于所述梁本体(1)内部的中间连接结构(16)，所述中间连接结构(16)分别与所述安装槽结构(6)和所述梁本体(1)连接。

3.根据权利要求2所述的下边梁，其特征在于，所述中间连接结构(16)包括第一连接板(161)和第二连接板(162)，所述第一连接板(161)分别与所述安装槽结构(6)和所述梁本体(1)连接，所述第二连接板(162)与所述安装槽结构(6)、所述梁本体(1)和所述第一连接板(161)中的至少两个连接。

4.根据权利要求3所述的下边梁，其特征在于，所述第二连接板(162)分别与所述梁本体(1)和所述第一连接板(161)连接，所述第二连接板(162)和所述第一连接板(161)之间形成用于容置所述安装槽结构(6)的第一容置腔，所述安装槽结构(6)分别与所述第一连接板(161)和所述第二连接板(162)连接。

5.根据权利要求2至4任一项所述的下边梁，其特征在于，所述梁本体(1)包括壳体结构(15)和设置于所述壳体结构(15)内部的至少一个隔板(17)，所述隔板(17)将所述壳体结构(15)分隔为多个隔腔，所有所述隔腔中至少有一个对应设置有所述安装槽结构(6)和所述中间连接结构(16)。

6.根据权利要求1至4任一项所述的下边梁，其特征在于，所述梁本体(1)和所述安装槽结构(6)均沿车体的长度方向延伸设置，所述梁本体(1)上靠近底架中间梁(7)的一侧、靠近地板的一侧和底部中至少有一个设置有所述安装槽结构(6)，所述安装槽结构(6)的槽口和所述梁本体(1)的外表面齐平。

7.根据权利要求1所述的下边梁，其特征在于，还包括连接于所述梁本体(1)上方并用于与车体侧墙底部连接的中空连接结构(2)，所述中空连接结构(2)包括第一板体(21)和与所述第一板体(21)呈第一夹角设置的第二板体(22)，所述第一板体(21)和所述第二板体(22)适于分别实现车体侧墙在左右方向和上下方向上的位置定位。

8.根据权利要求7所述的下边梁，其特征在于，还包括第一面结构(5)，所述第一面结构(5)设置于所述中空连接结构(2)的上方，所述第一面结构(5)间隔所述中空连接结构(2)上远离底架中间梁(7)一侧的外表面第一预设距离设置，所述第一面结构(5)适于安装车窗玻璃；和/或，沿车体的长度方向，所述第一面结构(5)至少部分夹设于对应车窗设置的两个立柱(4)之间，以实现对应车窗设置的所述立柱(4)在车体长度方向上的位置定位。

9.根据权利要求1所述的下边梁，其特征在于，还包括用于与底架中间梁(7)连接的第一连接结构(3)，所述第一连接结构(3)包括上板(31)和下板(32)，其中，所述上板(31)间隔所述梁本体(1)的顶板(11)第二预设距离设置，所述上板(31)的上表面适于与所述底架中间梁(7)贴合，所述下板(32)适于与所述底架中间梁(7)连接。

10.一种悬挂式空轨列车，其特征在于，包括根据权利要求1至9任一项所述的下边梁。

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