CN216465940U - 用于注塑模具热流道的细水口结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于注塑模具热流道的细水口结构，注塑模具上设置有凹陷的热流道，该热流道中开有供注塑物料通过的细水口，其特征在于：所述的细水口为非圆形孔，在该非圆形孔中，以任意一点为圆心形成圆形流通区域，该圆形流通区域的最大直径不大于1.5mm，所述细水口的流通面积为1.7～5mm²。本实用新型将细水口改为非圆形孔，避免了现有圆形孔存在的外冷内热问题，从而提高细水口中各处物料的散热效率及散热均匀性，解决了拉丝问题；同时，由于采用非圆形孔作为细水口，可以适当扩大细水口的整体流通面积，解决了现有技术中由于流量限制而导致的胶位厚缩水、流纹及堵胶问题。

Description

用于注塑模具热流道的细水口结构

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体指一种用于注塑模具热流道的细水口结构。

背景技术

在开放式进胶注塑模具的实际生产过程中，产品的浇柱在模具的产品流道内成型部分较长，且靠近热流道，热熔料凝固较慢，导致在模具的上下模开模时，容易在浇柱顶部的浇口处出现拉丝。这些拉丝会在模具合模时留在模具内，容易造成产品表面出现料花和流痕的问题。

为了解决上述问题，授权公告号为CN212603134U的中国实用新型专利《开放式进胶防拉丝注塑模具结构》(申请号：CN202021335801.0)披露了一种结构，其包括固定在模具上模板内的喷嘴，喷嘴内沿轴向设有与模具的浇口连通的热流道，热流道的底部设有与其同轴连通的出料口，出料口内沿径向设有一横跨出料口的断胶针。喷嘴的底部设有热嘴套，热嘴套内设有与出料口同轴连通的产品流道，产品流道的底部与模具的上模板和下模板之间的成型腔连通。

上述方案主要通过断胶针来解决拉丝问题，在产品成型时，利用断胶针导热，断胶针被包裹在产品浇柱内，使得断胶针附近的熔料凝固速度加快，进而在模具开模时，断胶针随喷嘴和热嘴套一起向上运动，对产品浇柱的浇口处产生一定的拉拔力，从而实现将产品浇柱的浇口拉断而不会出现拉丝。

上述方案虽然解决了浇口拉丝的问题，但是，在料口结构保持不变的情况下，断胶针的设置，实际上缩小了物料通过的截面积，这就增大了注塑参数的调节难度，容易出现胶位厚缩水、流纹以及堵胶问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种结构简单合理但能有效解决拉丝、胶位厚缩水、流纹及堵胶问题的用于注塑模具热流道的细水口结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种用于注塑模具热流道的细水口结构，注塑模具上设置有凹陷的热流道，该热流道中开有供注塑物料通过的细水口，其特征在于：所述的细水口为非圆形孔，在该非圆形孔中，以任意一点为圆心形成圆形流通区域，该圆形流通区域的最大直径不大于1.5mm，所述细水口的流通面积为1.7～5mm²。

优选地，所述的非圆形孔包括圆形区域及自该圆形区域的边缘向外延伸的分散区域。该结构便于加强细水口内物料的散热效率，以解决拉丝问题。

进一步优选，所述的分散区域为3～5个且呈放射状布置在圆形区域的外周。

优选地，所述分散区域具有自圆形区域的边缘向外延伸的第一直边、第二直边，所述第一直边与第二直边平行布置，所述第一直边的外端与第二直边的外端之间连接有分别与第一直边、第二直边相切的弧形边，且该弧形边的半径小于圆形区域的半径。该结构有利于提高物料流道的顺畅性，以提高流速，对解决胶位厚缩水、流纹及堵胶问题是有利的。

作为分散区域的另一种结构，所述分散区域为与圆形区域相交布置的圆形结构。该结构便于加强细水口内物料的散热效率，以解决拉丝问题。

优选地，所述分散区域的半径与圆形区域的半径相等。

在本实用新型中，所述圆形流通区域的最大直径为0.2～1.5mm。采用该范围的圆形流通区域，可在兼顾物料流速的情况下，保持较好的散热效果，从而避免拉丝问题的出现。

在上述各方案中，所述细水口的流通面积为2.5～4.5mm²。在解决拉丝问题的基础上，将细水口的流通面积增大，可有效解决胶位厚缩水、流纹及堵胶问题。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型将细水口改为非圆形孔，避免了现有圆形孔存在的外冷内热问题，从而提高细水口中各处物料的散热效率及散热均匀性，解决了拉丝问题；同时，由于采用非圆形孔作为细水口，可以适当扩大细水口的整体流通面积，解决了现有技术中由于流量限制而导致的胶位厚缩水、流纹及堵胶问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的俯视图；

图3为本实用新型实施例2的俯视图；

图4为本实用新型实施例3的俯视图；

图5为本实用新型实施例4的俯视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1：

如图1、2所示，本实施例提供一种用于注塑模具热流道的细水口结构，注塑模具100上设置有凹陷的热流道10，该热流道10中开有供注塑物料通过的细水口1。

本实施例的细水口1为非圆形孔，在该非圆形孔中，以任意一点为圆心形成圆形流通区域11，该圆形流通区域11的最大直径不大于1.5mm，优选为，圆形流通区域11的最大直径为0.2～1.5mm，采用该范围的圆形流通区域11，可在兼顾物料流速的情况下，保持较好的散热效果，从而避免拉丝问题的出现。细水口1的流通面积为1.7～5mm²。优选为，细水口1的流通面积为2.5～4.5mm²，在解决拉丝问题的基础上，将细水口的流通面积增大，可有效解决胶位厚缩水、流纹及堵胶问题。

上述非圆形孔包括圆形区域12及自该圆形区域12的边缘向外延伸的分散区域13。该结构便于加强细水口1内物料的散热效率，使细水口1中内部物料与外部物料的温差大大减小，避免外部凝固而内部仍未液体的情况，从而解决拉丝问题。

本实施例的分散区域13为3个，3个分散区域呈放射状布置在圆形区域12的外周。

上述分散区域13具有自圆形区域12的边缘向外延伸的第一直边131、第二直边132，第一直边131与第二直边132平行布置，第一直边131的外端与第二直边132的外端之间连接有分别与第一直边131、第二直边132相切的弧形边133，且该弧形边133的半径小于圆形区域12的半径。该结构有利于提高物料流道的顺畅性，以提高流速，对解决胶位厚缩水、流纹及堵胶问题是有利的。

本实施例将细水口1改为非圆形孔，避免了现有圆形孔存在的外冷内热问题，从而提高细水口1中各处物料的散热效率及散热均匀性，解决了拉丝问题；同时，由于采用非圆形孔作为细水口1，可以适当扩大细水口1的整体流通面积，现有圆形细水口的流体面积一般小于πmm²，本实施例解决了现有技术中由于流量限制而导致的胶位厚缩水、流纹及堵胶问题。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于，细水口的形状不同。

如图3所示，本实施例的分散区域13a为4个，4个分散区域呈放射状布置在圆形区域12a的外周，从而使细水口构成

状。

实施例3：

本实施例与实施例1的区别在于，细水口的形状不同。

如图4所示，本实施例的分散区域13b为5个，5个分散区域呈放射状布置在圆形区域12b的外周，从而使细水口构成＊状。

实施例4：

本实施例与实施例1的区别在于，细水口的形状不同。

如图5所示，本实施例的分散区域13c为与圆形区域12c相交布置的圆形结构，该结构便于加强细水口内物料的散热效率，以解决拉丝问题。

比较好的选择是，分散区域13c的半径与圆形区域12c的半径相等。当然，分散区域13c的半径与圆形区域12c的半径也可以不相等。

Claims (8)

1.一种用于注塑模具热流道的细水口结构，注塑模具上设置有凹陷的热流道，该热流道中开有供注塑物料通过的细水口，其特征在于：所述的细水口为非圆形孔，在该非圆形孔中，以任意一点为圆心形成圆形流通区域，该圆形流通区域的最大直径不大于1.5mm，所述细水口的流通面积为1.7～5mm²。

2.根据权利要求1所述的用于注塑模具热流道的细水口结构，其特征在于：所述的非圆形孔包括圆形区域及自该圆形区域的边缘向外延伸的分散区域。

3.根据权利要求2所述的用于注塑模具热流道的细水口结构，其特征在于：所述的分散区域为3～5个且呈放射状布置在圆形区域的外周。

4.根据权利要求3所述的用于注塑模具热流道的细水口结构，其特征在于：所述分散区域具有自圆形区域的边缘向外延伸的第一直边、第二直边，所述第一直边与第二直边平行布置，所述第一直边的外端与第二直边的外端之间连接有分别与第一直边、第二直边相切的弧形边，且该弧形边的半径小于圆形区域的半径。

5.根据权利要求2所述的用于注塑模具热流道的细水口结构，其特征在于：所述分散区域为与圆形区域相交布置的圆形结构。

6.根据权利要求5所述的用于注塑模具热流道的细水口结构，其特征在于：所述分散区域的半径与圆形区域的半径相等。

7.根据权利要求1～6中任一权利要求所述的用于注塑模具热流道的细水口结构，其特征在于：所述圆形流通区域的直径为0.2～1.5mm。

8.根据权利要求1～6中任一权利要求所述的用于注塑模具热流道的细水口结构，其特征在于：所述细水口的流通面积为2.5～4.5mm²。

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