CN216429940U - 用于旋转式压缩机的泵体组件和具有其的转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于旋转式压缩机的泵体组件和具有其的转式压缩机，所述泵体组件包括气缸和滑片，气缸上形成有滑片槽和退刀槽，退刀槽的轴向两端部分别为第一槽段，第一槽段贯通气缸的轴向端面，退刀槽还包括位于两个第一槽段之间的第二槽段，第一槽段的外边缘相对第二槽段的外边缘靠近气缸的外周面设置，滑片的外端的轴向两端部分别为端部段，滑片的外端还包括位于两个端部段之间的避让段，端部段相对避让段凸出以相对避让段靠近气缸的外周面设置，在滑片运动至上止点位置时，端部段位于第二槽段的轴向外侧且间隙配合于第一槽段内，避让段对应第二槽段设置且与第二槽段间隙配合。根据本实用新型的泵体组件可以较为有效地保证气缸的刚度。

Description

用于旋转式压缩机的泵体组件和具有其的转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种用于旋转式压缩机的泵体组件和具有其的转式压缩机。

背景技术

对于旋转式压缩机来说，将其小型化后，泵体组件中气缸的外径会变小，在要需保证一定弹簧伸出率的情况下，退刀槽的位置不能改变，因此会使得退刀槽与气缸的外周面之间的距离变小，造成气缸在退刀槽处的壁厚比较小，导致气缸的整体刚度下降。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种用于旋转式压缩机的泵体组件，所述泵体组件可以较为有效地保证气缸的刚度。

本实用新型还提出一种具有上述泵体组件的旋转式压缩机。

根据本实用新型第一方面实施例的用于旋转式压缩机的泵体组件，包括：气缸，所述气缸上形成有滑片槽和退刀槽，所述退刀槽连通在所述滑片槽的尾端，所述退刀槽的轴向两端部分别为第一槽段，所述第一槽段贯通所述气缸的轴向端面，所述退刀槽还包括位于两个所述第一槽段之间的第二槽段，所述第一槽段的外边缘相对所述第二槽段的外边缘靠近所述气缸的外周面设置，以使所述气缸在所述第二槽段处的壁厚X2大于在所述第一槽段处的壁厚X1；滑片，所述滑片沿所述滑片槽可滑移，所述滑片的外端的轴向两端部分别为端部段，所述滑片的外端还包括位于两个所述端部段之间的避让段，所述端部段相对所述避让段凸出以相对所述避让段靠近所述气缸的外周面设置，在所述滑片运动至上止点位置时，所述端部段位于所述第二槽段的轴向外侧且间隙配合于所述第一槽段内，所述避让段对应所述第二槽段设置且与所述第二槽段间隙配合。

根据本实用新型的用于旋转式压缩机的泵体组件，可以在减小气缸外径的前提下，满足弹簧伸出率不降低，满足在上止点位置时滑片与气缸保持安全距离，满足气缸的轴向两端与气缸轴向两侧的轴承的密封要求，同时满足气缸在退刀槽处的局部壁厚不降低，从而保证了气缸的刚度。

在一些实施例中，在所述上止点位置，所述第一槽段与所述端部段之间的配合间隙Y1小于所述第二槽段与所述避让段之间的配合间隙Y2。

在一些实施例中，所述退刀槽还包括位于所述第二槽段和所述第一槽段之间的第三槽段，所述第三槽段的外边缘沿着从所述第一槽段的外边缘到所述第二槽段的外边缘的方向朝向远离所述气缸的外周面的方向倾斜。

在一些实施例中，所述端部段的靠近所述避让段的一侧表面形成为倾斜面，所述倾斜面与所述第三槽段的外边缘的倾斜趋势相同，且所述倾斜面的倾斜角度a2小于等于所述第三槽段的外边缘的倾斜角度a1，在所述上止点位置，所述倾斜面与所述第三槽段间隙配合。

在一些实施例中，在垂直于所述气缸的轴线的投影面上，所述第一槽段的正投影为第一图形和第二图形的并集区域，所述第一图形相对所述第二图形靠近所述气缸的外周面设置，所述第二槽段的正投影为所述第二图形所在区域。

在一些实施例中，所述第二图形和所述第一图形均为圆形，且所述第二图形构成所述并集区域的轮廓线和所述第一图形构成所述并集区域的轮廓线均为优弧。

在一些实施例中，所述第一图形的半径R1与所述第二图形的半径R2之比为0.8-1.25；和/或，所述第二图形的圆心和所述第一图形的圆心均位于所述第二图形和所述第一图形的交集区域。

在一些实施例中，所述第一图形的半径R1大于所述滑片槽的宽度t，所述第二图形的圆心到所述气缸的中心轴线之间的距离L与所述半径R1之和为和值，所述气缸的外半径R0与所述和值之差大于等于1.5mm。

在一些实施例中，所述端部段的轴向高度h1小于所述第一槽段的轴向深度h。

在一些实施例中，所述第一槽段的轴向深度h小于所述气缸的轴向高度H的1/3且大于所述气缸的轴向高度H的1/13。

在一些实施例中，两个所述第一槽段关于所述气缸的轴向中心平面轴对称设置；和/或，两个所述端部段关于所述滑片的高度中心平面轴对称设置。

在一些实施例中，所述滑片的外端止抵有弹簧，所述气缸上还具有容纳所述弹簧的弹簧孔，所述滑片的外端还包括朝向所述弹簧孔的方向的凸出的凸出段，所述弹簧的内端套设于所述凸出段，所述凸出段的轴向两侧分别设有所述避让段。

根据本实用新型第二方面实施例的旋转式压缩机，包括：机壳组件、驱动组件和泵体组件，所述驱动组件与所述泵体组件均设于所述机壳组件内，且所述驱动组件与所述泵体组件相连，所述泵体组件为根据本实用新型第一方面实施例的泵体组件。

根据本实用新型的旋转式压缩机，通过设置上述第一方面实施例的泵体组件，从而提高了旋转式压缩机的整体性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的泵体组件的俯视图；

图2是图1中所示的气缸的仰视图；

图3是图1中所示的泵体组件拆去活塞后的示意图，图中滑片处于上止点位置；

图4是图2中所示的A部的放大图；

图5是图3中所示的气缸与滑片的剖视图；

图6是图5的局部放大图；

图7是图6的局部放大图。

附图标记：

泵体组件100；

气缸1；滑片槽11；先端111；尾端112；

退刀槽12；第一槽段121；第二槽段122；第三槽段123；

第一图形124；第二图形125；

中心孔13；吸气腔131；排气腔132；弹簧孔14；

滑片2；内端21；外端22；端部段23；

避让段24；倾斜面25；凸出段26；

活塞3。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参照附图，描述根据本实用新型第一方面实施例的泵体组件100。

根据本实用新型实施例的泵体组件100用于旋转式压缩机，如图1所示，泵体组件100包括气缸1和滑片2，结合图2，气缸1上形成有沿轴向贯通的滑片槽11和退刀槽12，即滑片槽11贯通气缸1的轴向两侧端面，退刀槽12也贯通气缸1的轴向两侧端面。退刀槽12连通在滑片槽11的尾端112，从而方便加工滑片槽11时的退刀。

可以理解的是，对于旋转式压缩机来说，如图1和图2所示，气缸1具有沿轴向贯通的中心孔13，滑片槽11可以沿气缸1的径向、或大体沿气缸1的径向延伸，滑片槽11的延伸方向上的两端分别为先端111和尾端112，滑片槽11的先端111贯通中心孔13的孔壁，以使滑片槽11与中心孔13连通，滑片槽11的尾端112朝向气缸1的外周面方向延伸，退刀槽12位于滑片槽11的尾端112且与退刀槽12连通，从而可以通过设置退刀槽12，方便滑片槽11加工时的退刀。

结合图1-图3，滑片2沿滑片槽11可滑移，也就是说，滑片2的至少部分设于滑片槽11内，且沿着从滑片槽11的先端111到滑片槽11的尾端112的方向可往复运动，滑片2沿滑移方向的两端分别为滑片2的内端21和外端，滑片2的内端21为滑片2的靠近滑片槽11的先端111的一端，滑片2的外端22为滑片2的靠近滑片槽11的尾端112的一端，在滑片2沿滑片槽11往复滑移的过程中，在一些时刻，滑片2的内端21可通过滑片槽11的先端111伸入中心孔13(例如图1所示)，在一些时刻，滑片2的外端22可通过滑片槽11的尾端112伸入退刀槽12(例如图3所示)。

如图4-图6所示，退刀槽12的轴向两端部分别为第一槽段121，第一槽段121贯通气缸1的轴向端面，退刀槽12还包括位于两个第一槽段121之间的第二槽段122，即第二槽段122位于第一槽段121的远离气缸1的轴向端面的一侧。例如，气缸1的轴向为上下方向，退刀槽12的上端部和下端部分别为第一槽段121，退刀槽12的上端的第一槽段121贯通气缸1的上端面，退刀槽12的下端的第一槽段121贯通气缸1的下端面。

如图5和图6所示，第一槽段121的外边缘相对第二槽段122的外边缘靠近气缸1的外周面设置，以使气缸1在第二槽段122处的壁厚X2大于在第一槽段121处的壁厚X1。这里，需要说明的是，以滑片槽11的宽度中心平面为第一投影面(例如图6所在平面)，在第一投影面上，第一槽段121的远离中心孔13的一侧边缘为第一槽段121的外边缘(例如图6中所示的第一槽段121的左边缘)，第二槽段122的远离中心孔13的一侧边缘为第二槽段122的外边缘(例如图6中所示的第二槽段122的左边缘)，第一槽段121的外边缘相对第二槽段122的外边缘远离气缸1的中心孔13设置，第一槽段121的外边缘与气缸1的靠近退刀槽12的一侧边缘(例如图6中所示的气缸1的左边缘)之间的距离，为气缸1在第一槽段121处的壁厚X1，第二槽段122的外边缘与气缸1的靠近退刀槽12的一侧边缘(例如图6中所示的气缸1的左边缘)之间的距离，为气缸1在第二槽段122处的壁厚X2，X2＞X1。

如图5和图6所示，滑片2的外端22的轴向两端部分别为端部段23，滑片2的外端22还包括位于两个端部段23之间的避让段24，端部段23相对避让段24凸出以相对避让段24靠近气缸1的外周面设置，即端部段23相对避让段24朝向远离滑片2的内端21的方向凸出，从而端部段23相对避让段24靠近气缸1的外周面设置，或者说，滑片2的避让段24相对端部段23靠近气缸1的中心孔13设置。例如在图5和图6所示的具体实例中，气缸1的轴向为上下方向，滑片2的外端22的上端部和下端部分别为端部段23，上下两个端部段23之间具有避让段24，以滑片槽11的宽度中心平面为第一投影面，在第一投影面上，滑片2的内端21为右端，滑片2的外端22为左端，端部段23相对避让段24向左凸出，从而端部段23相对避让段24靠近气缸1的左侧边缘设置。

如图6所示，在滑片2运动至上止点位置时，端部段23位于第二槽段122的轴向外侧且间隙配合于第一槽段121内，避让段24对应第二槽段122设置且与第二槽段122间隙配合。也就是说，在旋转式压缩机工作的过程中，当活塞3推动滑片2朝向滑片槽11的尾端112的方向运动到极限位置时，滑片2的端部段23伸入第一槽段121内且与第一槽段121间隙配合，从而实现第一槽段121从径向上避让端部段23，同时端部段23位于第二槽段122的靠近气缸1的轴向端面的一侧，即端部段23相对第二槽段122远离气缸1的轴向中心平面设置，且向与气缸1的轴线垂直的第二投影面(例如图4所在平面)作正投影，端部段23的至少部分与第二槽段122重合，从而实现第二槽段122从轴向上避让端部段23；与此同时，滑片2的避让段24对应第二槽段122设置且与第二槽段122间隙配合，从而实现避让段24从径向上避让第二槽段122的外边缘。由此，可以保证滑片2顺利运动至上止点位置，避免退刀槽12与滑片2相互干涉磕碰。

简言之，通过设置第一槽段121的外边缘相对第二槽段122的外边缘靠近气缸1的外周面设置，从而可以利用第一槽段121避让滑片2的外端22相对凸出的端部段23，同时通过设置滑片2的避让段24相对端部段23靠近气缸1的中心孔13设置，从而可以利用避让段24避让气缸1在退刀槽12的第二槽段122处的壁厚，从而保证滑片2可以顺利运动到上止点位置而不与退刀槽12发生磕碰。

这样，一方面，由于滑片2的轴向两端分别具有相对凸出的端部段23，从而可以保证滑片2的轴向两端的长度(即从滑片2的内端21到外端方向上的尺寸)足够，以保证滑片2在滑移的过程中，能够始终且可靠与气缸1轴向两端的轴承形成密封效果，以保证泵体组件100能够有效进行压缩工作；同时配合将退刀槽12对应端部段23的位置设置成，相对靠近气缸1的外周面的第一槽段121，以对端部段23形成避让，从而保证滑片2可以顺利运动至上止点位置。另一方面，由于气缸1在第二槽段122处的壁厚相对较大，从而可以在一定程度上提高气缸1的刚度，同时配合将滑片2对应第二槽段122的位置设置成，相对靠近气缸1的中心孔13的避让段24，以对第二槽段122形成避让，从而保证滑片2可以顺利运动至上止点位置。

由此，根据本实用新型实施例的用于旋转式压缩机的泵体组件100，通过对退刀槽12和滑片2的外端22进行改进，从而可以在保证泵体组件100能够有效进行压缩工作的同时，从整体上提高气缸1的刚度，进而提高泵体组件100的可靠性和使用寿命。

值得说明的是，对于旋转式压缩机来说，将其小型化后，泵体组件中气缸的外径会变小，在要需保证一定弹簧伸出率的情况下，退刀槽的位置不能改变，因此会使得退刀槽与气缸的外周面之间的距离变小，造成气缸在退刀槽处的壁厚比较小，导致气缸的整体刚度下降。而如果为了保证气缸在退刀槽处具有足够的壁厚，则需要向靠近中心孔的方向移动退刀槽，这样则无法保证弹簧伸出率，难以满足泵体组件的正常工作要求。

而根据本实用新型实施例的用于旋转式压缩机的泵体组件100，可以在减小气缸1外径的前提下，不向中心孔13的方向移动退刀槽12，从而保证弹簧伸出率，同时，通过将退刀槽12加工为变截面形式，使得气缸1在第一槽段121处的壁厚较薄，而在第二槽段122处的壁厚较厚，从而在一定程度上提高气缸1的刚度，并且保证滑片2的轴向两端可以具有足够的长度，达到一定的往复运行范围，从而满足滑片2与气缸1轴向两侧的轴承之间的密封要求，保证泵体组件100可以正常且有效地工作。

例如，可以在气缸1外径减小、且不改变退刀槽12位置的前提下，通过减小退刀槽12的孔径作为第二槽段122，同时在退刀槽12的轴向两端分别加工沉孔作为第一槽段121，使得退刀槽12为变截面结构，同时匹配退刀槽12的整体形状改进滑片2的外端22形状，使得滑片2的外端22在轴向上和径向上分别与退刀槽12的变截面形式相匹配，从而保证滑片2在运动到上止点位置时，滑片2的外端22与气缸1的退刀槽12之间可以间隙配合，保持一定的安全距离，同时保证弹簧伸出率不降低，以满足泵体组件100的正常工作要求，同时不减小气缸1在退刀槽12处的局部壁厚，进而在一定程度上相当于提高了气缸1的刚度。

综上，根据本实用新型实施例的用于旋转式压缩机的泵体组件100，可以在减小气缸1外径的前提下，满足弹簧伸出率不降低(不降低相当于不改变或增大)，满足在上止点位置时滑片2与气缸1保持安全距离，满足气缸1的轴向两端与气缸1轴向两侧的轴承的密封要求，同时满足气缸1在退刀槽12处的局部壁厚不降低(不降低相当于不改变或增大)，从而保证了气缸1的刚度。

在本实用新型的一些实施例中，如图5和图6所示，在上止点位置，第一槽段121与端部段23之间的配合间隙Y1小于第二槽段122与避让段24之间的配合间隙Y2。也就是说，在滑片2运动至上止点位置时，除了满足“端部段23位于第二槽段122的轴向外侧且间隙配合于第一槽段121内，避让段24对应第二槽段122设置且与第二槽段122间隙配合”之外，第二槽段122与避让段24之间的配合间隙Y2大于第一槽段121与端部段23之间的配合间隙Y1，即Y2＞Y1。

由此，通过设置一槽段与端部段23之间的配合间隙Y1相对较小，从而可以在满足气缸1的轴向两端与气缸1轴向两侧的轴承的密封有效的前提下，尽量保证气缸1在退刀槽12的第一槽段121处的壁厚，进一步降低对气缸1的刚度的影响。同时，通过设置第二槽段122与避让段24之间的配合间隙Y2相对较大，从而可以在满足气缸1在退刀槽12的第二槽段122处的壁厚相对较大，同时尽量避免滑片2的避让段24与第二槽段122发生磕碰，使得滑片2可以更加顺利且可靠地滑动到上止点位置。并且，如上设置还可以降低滑片2的加工难度和加工精度，提高滑片2的生产效率，降低滑片2的生产成本。

当然，本实用新型不限于此，例如在本实用新型的其他实施例中，还可以设置第二槽段122与避让段24之间的配合间隙Y2等于、甚至小于第一槽段121与端部段23之间的配合间隙Y1，即Y2≤Y1，这里不作赘述。

在本实用新型的一些实施例中，如图6和图7所示，退刀槽12还包括位于第二槽段122和第一槽段121之间的第三槽段123，第三槽段123的外边缘沿着从第一槽段121的外边缘到第二槽段122的外边缘的方向朝向远离气缸1的外周面的方向倾斜，由此，气缸1在从第二槽段122到第一槽段121处的壁厚(例如图7中所示的气缸1在第三槽段123处的壁厚X3)可以渐变或大体渐变，从而可以避免退刀槽12在第一槽段121和第二槽段122的连接处出现垂直于气缸1的轴向的台阶面或其他突变截面，进而改善退刀槽12的局部应力集中问题，提高气缸1的受力可靠性。

例如上文所述，以滑片槽11的宽度中心平面为第一投影面(例如图6所在平面)，在第一投影面上，第一槽段121的远离中心孔13的一侧边缘为第一槽段121的外边缘(例如图6中所示的第一槽段121的左边缘)，第二槽段122的远离中心孔13的一侧边缘为第二槽段122的外边缘(例如图6中所示的第二槽段122的左边缘)，从而第三槽段123的远离中心孔13的一侧边缘为第三槽段123的外边缘(例如图6中所示的第三槽段123的左边缘)，并且第三槽段123的外边缘沿着从第一槽段121的外边缘到第二槽段122的外边缘的方向，朝向远离气缸1的靠近退刀槽12的一侧边缘(例如图6中所示的气缸1的左边缘)，与气缸1的轴线相交钝角(例如图7中所示的钝角a1)地倾斜延伸。

进一步地，如图6和图7所示，端部段23的靠近避让段24的一侧表面形成为倾斜面25，倾斜面25与第三槽段123的外边缘的倾斜趋势相同，其中，由于第三槽段123的外边缘沿着从第一槽段121的外边缘到第二槽段122的外边缘的方向朝向远离气缸1的外周面的方向倾斜，从而倾斜面25也沿着从端部段23到避让段24的方向，朝向远离气缸1的外周面的方向倾斜，从而使得倾斜面25的倾斜趋势与第三槽段123的外边缘的倾斜趋势相同。这样在滑片2滑移到上止点位置时，倾斜面25可以与第三槽段123间隙配合，以避免第三槽段123与倾斜面25之间发生相互磕碰，从而保证滑片2可以顺利滑移至上止点位置。

值得说明的是，虽然倾斜面25的倾斜趋势与第三槽段123的外边缘的倾斜趋势相同，但不要求倾斜面25的倾斜角度a2一定等于第三槽段123的外边缘的倾斜角度a1。例如在本实用新型的一些实施例中，倾斜面25的倾斜角度a2可以小于等于第三槽段123的外边缘的倾斜角度a1。由此，既保证了气缸1在第三槽段123处的壁厚X3可以尽量较大，又保证了倾斜面25可以对第三槽段123的外边缘形成有效避让，有效地避免倾斜面25与第三槽段123形成磕碰。并且，由于端部段23还包括上述倾斜面25，从而使得端部段23在气缸1轴向上的高度，可以沿着靠近气缸1的中心孔13的方向逐渐增大，进而可以有效提高滑片2在端部段23处的结构刚度，使得端部段23与气缸1的轴向两侧的轴承可以形成可靠的密封。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，在垂直于气缸1的轴线的投影面上(即第二投影面上，例如图4所在平面)，第一槽段121的正投影为第一图形124和第二图形125的并集区域，第一图形124相对第二图形125靠近气缸1的外周面设置，第二槽段122的正投影为第二图形125所在区域。由此，一方面，可以简单且有效地保证第一槽段121的外边缘相对第二槽段122的外边缘靠近气缸1的外周面设置，另一方面，在滑片2运动到上止点位置时，保证滑片2的外端22的各个部位可以顺利伸入退刀槽12对应的各个段部处，再一方面，退刀槽12的结构简单，便于设计和加工，例如可以先沿气缸1的轴向加工以第二图形125为截面的穿孔，从而可以获得退刀槽12的第二槽段122，再在气缸1的表面加工以第一图形124为截面的沉孔，从而可以获得退刀槽12的第一槽段121。

需要说明的是，第一图形124和第二图形125的形状均不限，例如第一图形124的轮廓线可以是直线、曲线或至少一个的组合，例如，第一图形124可以为圆形、椭圆形、多边形等等，同理，第二图形125的轮廓线可以是直线、曲线或至少一个的组合，例如，第二图形125可以为圆形、椭圆形、多边形等等，

例如在本实用新型的一些具体示例中，如图4所示，第一图形124和第二图形125均可以为圆形，且第一图形124构成并集区域的轮廓线和第二图形125构成并集区域的轮廓线均为优弧。也就是说，第一槽段121在第二投影面上的正投影的轮廓线由第一图形124的轮廓的优弧区域和第二图形125的轮廓的优弧区域组成，从而可以尽量拉远第一图形124的圆心和第二图形125的圆心之间的距离，使得第一槽段121更具收纳滑片2的端部段23的能力，保证端部段23的长度(即从滑片2的内端21到外端方向上的尺寸)可以足够，以保证滑片2在滑移的过程中，能够始终且可靠与气缸1轴向两端的轴承形成密封效果，以保证泵体组件100能够有效进行压缩工作。

当然，本实用新型不限于此，例如在本实用新型的其他实施例中，当第一图形124和第二图形125均为圆形时，还可以是：第一图形124构成并集区域的轮廓线为半圆形、或优弧、或劣弧中的一个，第二图形125构成并集区域的轮廓线为半圆形、或优弧、或劣弧中的一个，以上两个条件形成的不同组合，这里不作赘述。

在一些可选实施例中，如图4所示，第一图形124的半径R1与第二图形125的半径R2之比为0.8-1.25，例如，R1/R2可以为0.8、0.85、0.9、0.95、1.0、1.05、1.1、1.15、1.2、1.25等等，由此，第一图形124的半径R1与第二图形125的半径R2比较接近，从而方便设计和加工，较容易满足第一槽段121和第二槽段122的设计要求，容易控制第一槽段121和第二槽段122的相对位置。例如在一些实施例中，第二图形125的半径与第一图形124的半径可以相等，或者，第二图形125的半径还可以大于第一图形124的半径，再或者，第二图形125的半径还可以小于第一图形124的半径，这里不作赘述。

在一些可选实施例中，如图4所示，第二图形125的圆心和第一图形124的圆心均位于第二图形125和第一图形124的交集区域(例如图4中所示的阴影区域)。由此，从而可以避免第一图形124的圆心相距第二图形125的圆心过远，避免第一槽段121的外边缘相对第二槽段122的外边缘太过靠近气缸1的外周面设置，从而避免气缸1在第一槽段121处的壁厚太薄，从而进一步保证气缸1的刚度。并且，由于第二图形125的圆心和第一图形124的圆心均位于第二图形125和第一图形124的交集区域，从而可以保证第二图形125的圆心和第一图形124的圆心之间的距离不至于太远，从而保证第一图形124和第二图形125的两个交点之间的距离W足够，从而保证滑片2的端部段23可以顺利滑入第一槽段121。

此外，当第一图形124的半径R1与第二图形125的半径R2之比为0.8-1.25，且第二图形125的圆心和第一图形124的圆心均位于第二图形125和第一图形124的交集区域时，可以较为容易地满足第一槽段121和第二槽段122的设计要求，容易控制第一槽段121和第二槽段122的相对位置，更好地保证气缸1的刚度，更好地保证滑片2的端部段23可以顺利滑入第一槽段121。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图4所示，第一图形124的半径R1大于滑片槽11的宽度t，第二图形125的圆心到气缸1的中心轴线之间的距离L与半径R1之和为和值，气缸1的外半径R0(即气缸1的外周面的半径)与和值(即距离L与半径R1之和)之差大于等于1.5mm。也就是说，R1＞t；R0-R1+L≥1.5mm。由此，更好地保证滑片2的端部段23可以顺利滑入第一槽段121，并且可以有效地保证气缸1在第一槽段121处的壁厚不至于过薄，从而可以更好地保证气缸1的刚度。值得说明的是，在本文的描述中，滑片槽11的长度指的是滑片槽11从滑片槽11的先端111到尾端112的尺寸，滑片槽11的高度指的是滑片槽11在气缸1的轴向上的尺寸，滑片槽11的宽度指的是滑片槽11在滑片2的厚度方向上的尺寸。

可以理解的是，如图5和图6所示，两个第一槽段121的轴向深度h之和小于气缸1的轴向高度H。例如在本实用新型的一些可选示例中，如图5和图6所示，第一槽段121的轴向深度h小于气缸1的轴向高度H的1/3且大于气缸1的轴向高度H的1/13，例如第一槽段121的轴向深度h可以为气缸1的轴向高度H的1/4、或1/5、或1/6、或1/7、或1/8、或1/9、或1/10、或1/11、或1/12等等。由此，可以更加有效地保证两个第一槽段121的轴向深度h之和小于气缸1的轴向高度H，并且可以保证第二槽段122具有一定的轴向长度，从而较为有效地保证气缸1的刚度，此外，还可以保证第一槽段121的轴向深度h足够容纳端部段23的轴向高度h1，从而保证端部段23的轴向高度h1不至于太小，能够与轴承形成较为可靠的密封效果。

在本实用新型的实施例中，如图5和图6所示，端部段23的轴向高度h1小于第一槽段121的轴向深度h，也就是说，第一槽段121的轴向深度h可以大于端部段23的轴向高度h1，由此，可以更好地避免在上止点位置时，端部段23与其轴向内侧的第二槽段122发生磕碰，保证滑片2滑移运动的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图5和图6所示，两个第一槽段121关于气缸1的轴向中心平面轴对称设置，也就是说，过气缸1的轴向上高度的二分之一处作第一平面，两个第一槽段121关于该第一平面轴对称设置。由此，可以降低气缸1的加工难度，并且允许滑片2可以设置为关于滑片2的高度中心平面轴对称的形状，从而可以降低滑片2的加工难度，并且在安装时，滑片2可以无正反性，从而提高了滑片2与气缸1的装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图5和图6所示，两个端部段23关于滑片2的高度中心平面轴对称设置，也就是说，过滑片2的高度的二分之一处作第二平面，两个端部段23关于该第二平面轴对称设置。由此，可以降低滑片2的加工难度，并且允许气缸1可以设置为关于气缸1的周向中心平面轴对称的形状，从而可以降低气缸1的加工难度，并且在安装时，滑片2可以无正反性，从而提高了滑片2与气缸1的装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图5和图6所示，两个第一槽段121关于气缸1的轴向中心平面轴对称设置，同时，两个端部段23关于滑片2的高度中心平面轴对称设置。由此，可以降低气缸1和滑片2的加工难度，并且在安装时，滑片2可以无正反性，从而提高了滑片2与气缸1的装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图5、图6所示，滑片2的外端22止抵有弹簧，气缸1上还具有容纳弹簧的弹簧孔14，滑片2的外端22还包括凸出段26，凸出段26朝向弹簧孔14的方向的凸出，弹簧的内端(即弹簧的靠近气缸1的中心孔13的一端)套设于凸出段26，凸出段26的轴向两侧分别设有避让段24，也就是说，凸出段26的轴向上的每侧各设有避让段24和端部段23，或者说，滑片2的外端22包括两个端部段23，两个端部段23之间设有两个避让段24，两个避让段24之间设有凸出段26，凸出段26相对避让段24也朝向靠近气缸1的外周面的方向延伸，从而可以提高弹簧安装的稳定性，提高弹簧的工作可靠性。

例如在一些示例中，结合图1和图5，中心孔13内设有沿中心孔13的孔壁滚动的活塞3，气缸1上还可以具有弹簧孔14，弹簧孔14沿气缸1的径向或大体沿气缸1的径向延伸，弹簧孔14的一端延伸至气缸1的外周面处，另一端延伸至滑片槽11，弹簧孔14内设有弹簧，弹簧止抵在滑片2的外端22，以支撑滑片2的内端21通过滑片槽11的先端111伸入中心孔13，并止抵于活塞3的外周面，滑片2与活塞3配合以共同将中心孔13分隔为位于滑片2两侧的吸气腔131和排气腔132，随着活塞3的转动并结合弹簧的支撑，推动滑片2沿滑片槽11滑移，从而实现吸气腔131和排气腔132的容积变化，进而实现气缸1的吸气、压缩、排气工作。

可以理解的是，气缸1上可以具有吸气孔和排气孔，吸气孔和排气孔分别设于滑片槽11的两侧，吸气孔与吸气腔131连通，排气孔与排气腔132连通，在活塞3转动的过程中，当吸气腔131的体积逐渐变大时，吸气腔131可以通过吸气孔吸入冷媒，同时排气腔132的体积逐渐变小，以对排气强冷媒进行压缩和通过排气孔的排气。

由此，通过在滑片2的外端22设置凸出段26限位弹簧，从而保证弹簧能够为滑片2提供有效的背部推力，以使滑片2的内端21能够有效与活塞3止抵配合，从而保证泵体组件100的工作可靠性。

可选地，在一些实施例中，以滑片槽11的宽度中心平面为第一投影面(例如图6所在平面)，在第一投影面上，凸出部的正投影可以为梯形，即凸出部在气缸1的轴向上的高度沿着靠近气缸1的中心孔13的方向逐渐增大，从而可以提高凸出部的刚度，以提高对弹簧限位的可靠性，而且可以使得凸出部的头部较小，便于弹簧向凸出部上套入，提高了弹簧与滑片2的装配效率。此外，需要说明的是，滑片2的背部压力不限于仅通过弹簧提供，例如在一些实施例中，滑片2的背部压力还可以通过高压气体或其他结构件提供，这里不作赘述。

下面，描述根据本实用新型第二方面实施例的旋转式压缩机。

具体而言，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，可以包括：机壳组件、驱动组件和泵体组件100，驱动组件与泵体组件100均设于机壳组件内，驱动组件与泵体组件100相连，以驱动泵体组件100执行压缩工作，泵体组件100为根据本实用新型第一方面实施例的泵体组件100。由此，由于泵体组件100中气缸1的刚度可以获得增加，从而可以提高泵体组件100整体的工作可靠性和使用寿命，进而可以提高旋转式压缩机整体的使用寿命和可靠性。并且，由于泵体组件100的体积可以小型化，从而有利于旋转式压缩机整体的小型化设计。

需要说明的是，驱动组件的具体构成不限，例如可以包括电机和驱动轴，电机可以为内转子式电机或外转子式电机，转子与驱动轴相连，以在电机工作时，通过转子带动驱动轴转动，驱动轴具有偏心部，活塞3套设在偏心部上，以在驱动轴转动时，活塞3可以沿气缸1的中心孔13的孔壁滚动。此外，需要说明的是，气缸1组件的具体构成不限于此，例如在本实用新型的一些实施例中，气缸1组件还可以进一步包括设于气缸1两侧的轴承等等，这里不作赘述。

综上所述，针对相关技术中，小型化的旋转式压缩机的气缸外径较小，造成气缸在退刀槽处的壁厚较小，导致气缸刚度下降的问题。根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，可以在减小气缸1外径的前提下，保证退刀槽12的位置不变，通过将退刀槽12设计为变截面形式，从而满足弹簧伸出率不降低，满足在上止点位置时滑片2与气缸1保持安全距离，满足气缸1的轴向两端与气缸1轴向两侧的轴承的密封要求，同时满足气缸1在退刀槽12处的局部壁厚不降低，从而保证了气缸1的刚度，进而提高了旋转式压缩机的可靠性。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸上形成有滑片槽和退刀槽，所述退刀槽连通在所述滑片槽的尾端，所述退刀槽的轴向两端部分别为第一槽段，所述第一槽段贯通所述气缸的轴向端面，所述退刀槽还包括位于两个所述第一槽段之间的第二槽段，所述第一槽段的外边缘相对所述第二槽段的外边缘靠近所述气缸的外周面设置，以使所述气缸在所述第二槽段处的壁厚X2大于在所述第一槽段处的壁厚X1；

滑片，所述滑片沿所述滑片槽可滑移，所述滑片的外端的轴向两端部分别为端部段，所述滑片的外端还包括位于两个所述端部段之间的避让段，所述端部段相对所述避让段凸出以相对所述避让段靠近所述气缸的外周面设置，在所述滑片运动至上止点位置时，所述端部段位于所述第二槽段的轴向外侧且间隙配合于所述第一槽段内，所述避让段对应所述第二槽段设置且与所述第二槽段间隙配合。

2.根据权利要求1所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，在所述上止点位置，所述第一槽段与所述端部段之间的配合间隙Y1小于所述第二槽段与所述避让段之间的配合间隙Y2。

3.根据权利要求1所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述退刀槽还包括位于所述第二槽段和所述第一槽段之间的第三槽段，所述第三槽段的外边缘沿着从所述第一槽段的外边缘到所述第二槽段的外边缘的方向朝向远离所述气缸的外周面的方向倾斜。

4.根据权利要求3所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述端部段的靠近所述避让段的一侧表面形成为倾斜面，所述倾斜面与所述第三槽段的外边缘的倾斜趋势相同，且所述倾斜面的倾斜角度a2小于等于所述第三槽段的外边缘的倾斜角度a1，在所述上止点位置，所述倾斜面与所述第三槽段间隙配合。

5.根据权利要求1所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，在垂直于所述气缸的轴线的投影面上，所述第一槽段的正投影为第一图形和第二图形的并集区域，所述第一图形相对所述第二图形靠近所述气缸的外周面设置，所述第二槽段的正投影为所述第二图形所在区域。

6.根据权利要求5所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述第二图形和所述第一图形均为圆形，且所述第二图形构成所述并集区域的轮廓线和所述第一图形构成所述并集区域的轮廓线均为优弧。

7.根据权利要求6所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述第一图形的半径R1与所述第二图形的半径R2之比为0.8-1.25；和/或，所述第二图形的圆心和所述第一图形的圆心均位于所述第二图形和所述第一图形的交集区域。

8.根据权利要求6所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述第一图形的半径R1大于所述滑片槽的宽度t，所述第二图形的圆心到所述气缸的中心轴线之间的距离L与所述半径R1之和为和值，所述气缸的外半径R0与所述和值之差大于等于1.5mm。

9.根据权利要求1所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述端部段的轴向高度h1小于所述第一槽段的轴向深度h。

10.根据权利要求1所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述第一槽段的轴向深度h小于所述气缸的轴向高度H的1/3且大于所述气缸的轴向高度H的1/13。

11.根据权利要求1所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，两个所述第一槽段关于所述气缸的轴向中心平面轴对称设置；和/或，两个所述端部段关于所述滑片的高度中心平面轴对称设置。

12.根据权利要求1-11中任一项所述的用于旋转式压缩机的泵体组件，其特征在于，所述滑片的外端止抵有弹簧，所述气缸上还具有容纳所述弹簧的弹簧孔，所述滑片的外端还包括朝向所述弹簧孔的方向的凸出的凸出段，所述弹簧的内端套设于所述凸出段，所述凸出段的轴向两侧分别设有所述避让段。

13.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：机壳组件、驱动组件和泵体组件，所述驱动组件与所述泵体组件均设于所述机壳组件内，且所述驱动组件与所述泵体组件相连，所述泵体组件为根据权利要求1-12中任一项所述的泵体组件。

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