CN216400387U - 一种机械工程铸件注射成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种机械工程铸件注射成型模具，涉及铸造模具技术领域，针对现有的部分注射成型模具在注塑成型后不便于脱模，影响生产效率的问题，现提出如下方案，其包括上模座与下模座，所述上模座的底部开设有凹槽并固定安装有上模板，所述上模座的凹槽内设置有第一冷却管，所述上模座与上模板上开设有贯通的注射孔，所述下模座的顶部开设有凹槽并固定安装有下模板，所述下模座的凹槽内设置有第二冷却管，所述下模座的凹槽底部活动设置有助脱模板，所述助脱模板的顶部固定设置有若干个呈阵列分布的助脱模柱。本实用新型结构新颖，实现了注射模具的在注塑成型后的便捷脱模，有利于提高生产效率，适宜推广。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸造模具技术领域，尤其涉及一种机械工程铸件注射成型模具。
背景技术
注射模具是指在注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，受螺杆或柱塞推动，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在型腔内硬化定型，得到成型产品。现有的部分注射成型模具在注塑成型后不便于脱模，影响生产效率。因此，为了解决此类问题，我们提出一种机械工程铸件注射成型模具。
实用新型内容
本实用新型提出的一种机械工程铸件注射成型模具，解决了现有的部分注射成型模具在注塑成型后不便于脱模，影响生产效率的问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种机械工程铸件注射成型模具，包括上模座与下模座，所述上模座的底部开设有凹槽并固定安装有上模板，且所述上模座的凹槽内设置有第一冷却管，所述上模座与上模板上开设有贯通的注射孔；
所述下模座的顶部开设有凹槽并固定安装有下模板，且所述下模座的凹槽内设置有第二冷却管，所述下模座的凹槽底部活动设置有助脱模板，且所述助脱模板的顶部固定设置有若干个呈阵列分布的助脱模柱，所述助脱模柱滑动贯穿下模板的底部，且所述下模座的内部设置有脱模驱动组件，且所述下模座的顶部四周固定设置有多个呈阵列分布的定位柱，所述定位柱滑动贯穿上模座设置。
优选的，所述第一冷却管环绕上模板的四周侧壁设置，且所述第一冷却管的输入端与输出端均贯穿并延伸至上模座的外部。
优选的，所述第二冷却管环绕下模板的四周侧壁设置，且所述第二冷却管的输入端与输出端均贯穿并延伸至下模座的外部。
优选的，所述脱模驱动组件包括连接杆、驱动杆、限位帽、伸缩槽和弹簧，所述助脱模板的四周均固定设置有多个结构相同的连接杆，且所述连接杆远离助脱模板的一端固定设置有驱动杆，所述驱动杆竖直贯穿下模座的侧壁设置，且所述驱动杆的顶端固定设置有限位帽，所述下模座的顶端四周对应驱动杆开设有伸缩槽，且所述驱动杆位于伸缩槽内部的杆体上套设有弹簧。
优选的，所述下模座的内部开设有与助脱模板、连接杆活动轨迹匹配的槽体。
优选的，所述限位帽与伸缩槽的内径匹配，且所述弹簧的两端分别与伸缩槽的底端、限位帽的底端固定相连。
本实用新型的有益效果为：
1、通过第一冷却管与第二冷却管的设置，在溶料注射完成后，同时向第一冷却管与第二冷却管中注入冷却液，有助于加速溶料的冷却成型，进而提高生产效率。
2、通过助脱模板、助脱模柱和脱模驱动组件的设置，在上模座与下模座合模的过程中，上模座挤压限位帽，推动驱动杆缩入伸缩槽，进而带动连接杆使助脱模板下沉，即使助脱模柱退出下模板的型腔，在模具成型开模时，在弹簧的恢复形变力作用下，驱动杆和限位帽伸出伸缩槽，通过连接杆的牵引，助脱模板推动助脱模柱伸入下模板的型腔，进而将成型模具顶出，提高了脱模效率，即有利于提高生产效率。
综上所述，本实用新型实现了注射模具的在注塑成型后的便捷脱模，有利于提高生产效率，解决了现有的部分注射成型模具在注塑成型后不便于脱模，影响生产效率的问题，适宜推广。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的剖视图；
图3为本实用新型的助脱模板与连接杆的安装结构图。
图中标号：1、上模座；2、下模座；3、上模板；4、第一冷却管；5、下模板；6、第二冷却管；7、助脱模板；8、助脱模柱；9、定位柱；10、连接杆；11、驱动杆；12、限位帽；13、伸缩槽；14、弹簧。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，一种机械工程铸件注射成型模具，包括上模座1与下模座2，在上模座1的底部开设有凹槽并固定安装有上模板3，在上模座1的凹槽内设置有第一冷却管4，将第一冷却管4环绕上模板3的四周侧壁设置，使第一冷却管4的输入端与输出端均贯穿并延伸至上模座1的外部，在上模座1与上模板3上开设有贯通的注射孔；在下模座2的顶部四周固定设置有多个呈阵列分布的定位柱9，将定位柱9滑动贯穿上模座1设置，便于上模座1与下模座2精准合模，在下模座2的顶部开设有凹槽并固定安装有下模板5，在下模座2的凹槽内设置有第二冷却管6，将第二冷却管6环绕下模板5的四周侧壁设置，使第二冷却管6的输入端与输出端均贯穿并延伸至下模座2的外部，在溶料注射完成后，同时向第一冷却管4与第二冷却管6中注入冷却液，有助于加速溶料的冷却成型。
参照图1-3，在下模座2的凹槽底部活动设置有助脱模板7，在助脱模板7的顶部固定设置有若干个呈阵列分布的助脱模柱8，使助脱模柱8滑动贯穿下模板5的底部，在下模座2的内部设置有脱模驱动组件，脱模驱动组件包括连接杆10、驱动杆11、限位帽12、伸缩槽13和弹簧14，在助脱模板7的四周均固定设置有多个结构相同的连接杆10，在下模座2的内部开设有与助脱模板7、连接杆10活动轨迹匹配的槽体，在连接杆10远离助脱模板7的一端固定设置有驱动杆11，将驱动杆11竖直贯穿下模座2的侧壁设置，在驱动杆11的顶端固定设置有限位帽12，使限位帽12与伸缩槽13的内径匹配，在下模座2的顶端四周对应驱动杆11开设有伸缩槽13，在驱动杆11位于伸缩槽13内部的杆体上套设有弹簧14，将弹簧14的两端分别与伸缩槽13的底端、限位帽12的底端固定相连，利用弹簧14的恢复形变力作为脱模的动力，通过驱动杆11、连接杆10和助脱模板7传动，使得在开模时，助脱模柱8能够伸入下模板5的型腔，进而将成型模具顶出，提高脱模效率。
工作原理：本实用新型在使用时，在上模座1与下模座2合模的过程中，上模座1挤压限位帽12，推动驱动杆11缩入伸缩槽13，进而带动连接杆10使助脱模板7下沉，即使助脱模柱8退出下模板5的型腔；在溶料注射完成后，同时向第一冷却管4与第二冷却管6中注入冷却液，有助于加速溶料的冷却成型；在模具成型开模时，在弹簧14的恢复形变力作用下，驱动杆11和限位帽12伸出伸缩槽13，通过连接杆10的牵引，助脱模板7推动助脱模柱8伸入下模板5的型腔，进而将成型模具顶出，提高了脱模效率，即有利于提高生产效率。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种机械工程铸件注射成型模具，包括上模座(1)与下模座(2)，其特征在于，所述上模座(1)的底部开设有凹槽并固定安装有上模板(3)，且所述上模座(1)的凹槽内设置有第一冷却管(4)，所述上模座(1)与上模板(3)上开设有贯通的注射孔；
所述下模座(2)的顶部开设有凹槽并固定安装有下模板(5)，且所述下模座(2)的凹槽内设置有第二冷却管(6)，所述下模座(2)的凹槽底部活动设置有助脱模板(7)，且所述助脱模板(7)的顶部固定设置有若干个呈阵列分布的助脱模柱(8)，所述助脱模柱(8)滑动贯穿下模板(5)的底部，且所述下模座(2)的内部设置有脱模驱动组件，且所述下模座(2)的顶部四周固定设置有多个呈阵列分布的定位柱(9)，所述定位柱(9)滑动贯穿上模座(1)设置。
2.根据权利要求1所述的一种机械工程铸件注射成型模具，其特征在于，所述第一冷却管(4)环绕上模板(3)的四周侧壁设置，且所述第一冷却管(4)的输入端与输出端均贯穿并延伸至上模座(1)的外部。
3.根据权利要求1所述的一种机械工程铸件注射成型模具，其特征在于，所述第二冷却管(6)环绕下模板(5)的四周侧壁设置，且所述第二冷却管(6)的输入端与输出端均贯穿并延伸至下模座(2)的外部。
4.根据权利要求1所述的一种机械工程铸件注射成型模具，其特征在于，所述脱模驱动组件包括连接杆(10)、驱动杆(11)、限位帽(12)、伸缩槽(13)和弹簧(14)，所述助脱模板(7)的四周均固定设置有多个结构相同的连接杆(10)，且所述连接杆(10)远离助脱模板(7)的一端固定设置有驱动杆(11)，所述驱动杆(11)竖直贯穿下模座(2)的侧壁设置，且所述驱动杆(11)的顶端固定设置有限位帽(12)，所述下模座(2)的顶端四周对应驱动杆(11)开设有伸缩槽(13)，且所述驱动杆(11)位于伸缩槽(13)内部的杆体上套设有弹簧(14)。
5.根据权利要求4所述的一种机械工程铸件注射成型模具，其特征在于，所述下模座(2)的内部开设有与助脱模板(7)、连接杆(10)活动轨迹匹配的槽体。
6.根据权利要求4所述的一种机械工程铸件注射成型模具，其特征在于，所述限位帽(12)与伸缩槽(13)的内径匹配，且所述弹簧(14)的两端分别与伸缩槽(13)的底端、限位帽(12)的底端固定相连。
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