CN216400383U - 一种注塑成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种注塑成型模具，包括上模板、母模仁、注塑腔，在所述母模仁上对应每个注塑腔处镶嵌有型芯，所述型芯内设置有螺旋状的冷却水道；在所述上模板内还开设有若干进水管道与若干出水管道，所述进水管道与出水管道分别一一对应的连接至每一根所述冷却水道的进水口与出水口；所述冷却水道包括进水段、螺旋段与出水段。其显著效果是：每个型芯具有相同的冷却效果，确保了成型的产品质量稳定性；型芯内冷却水路分布均匀，冷却效率高，冷却效果好，提高了注塑生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及到电脑配件生产技术领域，具体涉及一种注塑成型模具。
背景技术
在注塑模具中，塑料件在注塑成型后，通常需要在模具合模状态经过冷却定型后，才能将其顶出脱模。冷却定型则需要在型芯和型腔中开冷却水路，通过在冷却水路中循环冷却水，使型芯和型腔冷却，型芯和型腔将冷媒传递至塑料件，使塑料件得以冷却。
现有型芯中的冷却水路结构，通常是一根进水管逐次连接所有型芯中开设的轴向冷却水孔后连接至出水管，在每个冷却水孔中设置一个分水片，通过分水片对冷却水孔分隔，实现冷却水的流动，该结构存在的缺点是：冷却水路中的冷却水在对前侧的型芯进行冷却时已进行了热交换，因此后侧的型芯的冷却效果不可避免的会下降，导致注塑的产品质量不稳定；同时冷却水的分布不均匀，导致冷却效果差，冷却效率低。
发明内容
针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种注塑成型模具，冷却水路分布均匀，冷却效率高，冷却效果好，能提高注塑生产效率。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
一种注塑成型模具，其关键在于：包括上模板、设置在上模板下方的母模仁、设置在母模仁上的多个注塑腔，在所述母模仁上对应每个注塑腔处镶嵌有型芯，所述型芯内设置有螺旋状的冷却水道；
在所述上模板内还开设有若干进水管道与若干出水管道，所述进水管道与出水管道分别一一对应的连接至每一根所述冷却水道的进水口与出水口；
所述冷却水道包括进水段、螺旋段与出水段，所述进水段的进水口位于所述型芯的底部并与所述进水管道相连通，所述进水段的出水口位于所述型芯的顶部并与螺旋段的进水口相连通，所述螺旋段的出水口与位于型芯底部的出水段的进水口相连通，出水段的出水口与出水管道相连通。
进一步的，所述螺旋段由连通的柱形部分与涡旋部分构成，所述柱形部分的进水口与所述进水段的出水口连通，所述涡旋部分的出水口与出水段的进水口连通。
进一步的，所述螺旋段的外侧管壁与所述型芯外壁之间的距离为0.5cm～2cm。
进一步的，所述型芯的顶部形成有型腔，所述型芯的底部一侧形成有限位台阶，该限位台阶的下表面与型芯的下表面齐平。
进一步的，所述冷却水道的螺距不大于1cm，管径为0.1cm～0.5cm。
进一步的，所述进水管道与出水管道的管径均为0.5cm。
本实用新型的显著效果是：
1.每一个型芯均具有独立的进水管道与出水管道进行冷却水循环供应，从而确保每个型芯均具有相同温度的冷却水进行冷却，使得每个型芯具有相同的冷却效果，确保了成型的产品质量稳定性；
2.冷却水先输送至螺旋状冷却水道的顶部，从型芯的顶部先进行冷却，再逐渐螺旋向下至底部，并从出水管道输出，如此循环直至塑料件冷却定型，由于注塑模具的进浇口(即浇口衬套位置)与型芯顶部对应，先冷却型芯顶部，使型芯温度最高的进浇口位置先冷却，防止浇口处热熔的胶料持续将热能传递至模具其他部位，型芯内冷却水路分布均匀，冷却效率高，冷却效果好，提高了注塑生产效率；
3.在型腔处温度集中的位置采用涡旋状冷却水道，增大了热交换面积，从而进一步提高冷却效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的主视图；
图3是本实用新型的左视图；
图4是本实用新型的右视图；
图5是本实用新型的俯视图；
图6是图5的A-A剖视图；
图7是本实用新型的仰视图；
图8是本实用新型中型芯与进水管道、出水管道的布局图；
图9是所述型芯的内部结果示意图；
图10是所述冷却水道中螺旋段的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
如图1-图10所示，一种注塑成型模具，包括上模板1、设置在上模板1下方的母模仁2、设置在母模仁2上的多个注塑腔，在所述母模仁2上对应每个注塑腔处镶嵌有型芯3，所述型芯3内设置有螺旋状的冷却水道4；在所述上模板1内还开设有若干进水管道5与若干出水管道6，所述进水管道5与出水管道6分别一一对应的连接至每一根所述冷却水道4的进水口与出水口；
参见附图9，所述型芯3的顶部形成有型腔7，所述型芯3的底部一侧形成有限位台阶8，该限位台阶8的下表面与型芯3的下表面齐平。
从图9中还可以看出，所述冷却水道4包括进水段41、螺旋段42与出水段43，所述进水段41的进水口位于所述型芯3的底部并与所述进水管道5相连通，所述进水段41的出水口位于所述型芯3的顶部并与螺旋段42的进水口相连通，所述螺旋段42的出水口与位于型芯3底部的出水段43的进水口相连通，出水段43的出水口与出水管道6相连通。
如图10所示，所述螺旋段42由连通的柱形部分421与涡旋部分422构成，所述柱形部分421的进水口与所述进水段41的出水口连通，所述涡旋部分422的出水口与出水段43的进水口连通。
优选的，所述螺旋段42的外侧管壁与所述型芯3的外壁之间的距离为0.5cm～2cm；所述冷却水道4的螺距不大于1cm，管径为0.1cm～0.5cm；所述进水管道5与出水管道6的管径均为0.5cm。
本实施例中，每一个型芯3均具有独立的进水管道5与出水管道6进行冷却水循环供应，从而确保每个型芯3均具有相同温度的冷却水进行冷却，使得每个型芯3具有相同的冷却效果，确保了成型的产品质量稳定性；注塑生产时，冷却水先输送至螺旋状冷却水道4的顶部，从型芯3的顶部先进行冷却，再逐渐螺旋向下至底部，并从出水管道6输出，如此循环直至塑料件冷却定型，由于注塑模具的进浇口(即浇口衬套位置)与型芯3顶部对应，先冷却型芯3顶部，使型芯3温度最高的进浇口位置先冷却，防止浇口处热熔的胶料持续将热能传递至模具其他部位，型芯3内冷却水路分布均匀，冷却效率高，冷却效果好，提高了注塑生产效率；通过在型腔7处温度集中的位置采用涡旋状的冷却水道4，增大了热交换面积，从而进一步提高冷却效率。
以上对本实用新型所提供的技术方案进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
Claims (6)
1.一种注塑成型模具，其特征在于：包括上模板、设置在上模板下方的母模仁、设置在母模仁上的多个注塑腔，在所述母模仁上对应每个注塑腔处镶嵌有型芯，所述型芯内设置有螺旋状的冷却水道；
在所述上模板内还开设有若干进水管道与若干出水管道，所述进水管道与出水管道分别一一对应的连接至每一根所述冷却水道的进水口与出水口；
所述冷却水道包括进水段、螺旋段与出水段，所述进水段的进水口位于所述型芯的底部并与所述进水管道相连通，所述进水段的出水口位于所述型芯的顶部并与螺旋段的进水口相连通，所述螺旋段的出水口与位于型芯底部的出水段的进水口相连通，出水段的出水口与出水管道相连通。
2.根据权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于：所述螺旋段由连通的柱形部分与涡旋部分构成，所述柱形部分的进水口与所述进水段的出水口连通，所述涡旋部分的出水口与出水段的进水口连通。
3.根据权利要求2所述的注塑成型模具，其特征在于：所述螺旋段的外侧管壁与所述型芯外壁之间的距离为0.5cm～2cm。
4.根据权利要求1或2或3所述的注塑成型模具，其特征在于：所述型芯的顶部形成有型腔，所述型芯的底部一侧形成有限位台阶，该限位台阶的下表面与型芯的下表面齐平。
5.根据权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于：所述冷却水道的螺距不大于1cm，管径为0.1cm～0.5cm。
6.根据权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于：所述进水管道与出水管道的管径均为0.5cm。
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