CN215849576U - 注塑吹气成型模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑吹气成型模具结构，包括：前模仁和后模仁，配合在一起的前模仁和后模仁之间设有用于成型半成品产品的第一型腔。还包括：第一油缸行位和第二油缸行位，配合在一起的第一油缸行位和第二油缸行位之间设有用于成型成品产品的球形型腔，且后模仁固定在球形型腔的中间位置。后模仁的内部设有气道，后模仁的外壁上设有与气道的出气端连接的气阀。后模仁内还设有加热机构。本实用新型的有益效果：该模具结构可实现通过一套注塑设备即可直接成型圆球形瓶身类塑胶产品，大大降低生产成本。成型过程在一套注塑设备上完成，减少工序，大大提高了生产效率，成型的成品需要切除的溢边料较少，节约了人力物力成本。

Description

注塑吹气成型模具结构

技术领域

本实用新型涉及模具的技术领域，特别涉及一种注塑吹气成型模具结构。

背景技术

在生产生活中，塑胶制品的应用非常广，且种类繁多。现有成型圆球形瓶身类塑胶产品通常是采用吹塑机和注塑模具两套设备来成型的，需要购置两套设备，生产成本大。而且，需要分两道工序分开生产，成型的成品需要切除的溢边料较多，浪费人力物力成本。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种注塑吹气成型模具结构。

为实现上述目的，本实用新型提出的注塑吹气成型模具结构，包括：可上下配合在一起的前模仁和后模仁，配合在一起的前模仁和后模仁之间设有用于成型半成品产品的第一型腔。还包括：可左右配合在一起的第一油缸行位和第二油缸行位，配合在一起的第一油缸行位和第二油缸行位之间设有用于成型成品产品的球形型腔，且后模仁固定在球形型腔的中间位置。后模仁的内部设有与外部的供气源连通的气道，后模仁的外壁上设有与气道的出气端连接的气阀。后模仁内还设有用于给后模仁加热的加热机构。

优选地，前模仁上与第一型腔对应的分型面为锥形面，且后模仁呈锥形。

优选地，还包括：后模板。后模仁固定在后模板上，后模板上还设有可上下滑动的推板，推板套在后模仁的下端，且推板与模具的顶出杆连接。

优选地，气阀嵌设在后模仁的顶端的外壁上。

优选地，加热机构包括若干嵌设在后模仁内部的电加热管，电加热管与外部的电加热控制器电性连接。

优选地，加热机构包括后模仁内部开设的油路，油路内充满导热油，且油路与外部的油温机连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：该模具结构通过在注塑模具的后模仁上增加吹气结构，可实现通过一套注塑设备即可直接成型圆球形瓶身类塑胶产品，大大降低生产成本。整个成型过程在一套注塑设备上完成，减少工序，大大提高了生产效率，成型的成品需要切除的溢边料较少，节约了人力物力成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例的分解结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中后模仁与后模板分解后的结构示意图；

本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

本实用新型提出一种注塑吹气成型模具结构。

参照图1-2，图1为本实用新型一实施例的分解结构示意图，图2为本实用新型一实施例中后模仁与后模板分解后的结构示意图。

如图1-2所示，在本实用新型实施例中，该注塑吹气成型模具结构，包括：可上下配合在一起的前模仁100和后模仁200，配合在一起的前模仁100和后模仁200之间设有用于成型半成品产品300的第一型腔。还包括：可左右配合在一起的第一油缸行位400和第二油缸行位500，配合在一起的第一油缸行位400和第二油缸行位500之间设有用于成型成品产品600的球形型腔，且后模仁200固定在球形型腔的中间位置。后模仁200的内部设有与外部的供气源连通的气道，后模仁200的外壁上设有与气道的出气端连接的气阀210。后模仁200内还设有用于给后模仁200加热的加热机构。

模具在成型时，首先，前模仁100和后模仁200配合在一起，在第一型腔内成型出半成品产品300。然后，先前模仁100和后模仁200打开，半成品产品300留在后模仁200上。再然后，将第一油缸行位400和第二油缸行位500配合在一起，后模仁200和半成品产品300一起处于球形型腔的中间位置，且半成品产品300的顶端与球形型腔的顶壁贴合，半成品产品300的底端与后模仁200的底端贴合，使得半成品产品300与后模仁200之间形成封闭的空间。再然后，加热机构给后模仁200加热，使得留在后模仁200上的半成品产品300加热到能被吹气发生膨胀的状态。再然后，启动供气源和气阀210，将加热后的半成品产品300吹胀到与球形型腔的内壁贴合，并冷却成型为圆球形瓶身类成品产品600。最后，第一油缸行位400和第二油缸行位500打开，即可将圆球形瓶身类成品产品600取出。

具体地，在本实施例中，如图2所示，加热机构包括若干嵌设在后模仁200内部的电加热管220，电加热管220与外部的电加热控制器电性连接。工作时，电加热控制器控制电加热管220加热，电加热管220再将热量传递给后模仁200，实现将后模仁200上的半成品产品300加热到能被吹气发生膨胀的状态。

在本实用新型的额其它实施例中，加热机构包括后模仁200内部开设的油路，油路内充满导热油，且油路与外部的油温机连接。工作时，油温机控制油路内的导热油加热，导热油再将热量传递给后模仁200，实现将后模仁200上的半成品产品300加热到能被吹气发生膨胀的状态。

进一步地，在本实施例中，如图1所示，前模仁100上与第一型腔对应的分型面为锥形面，且后模仁200呈锥形。通过将后模仁200设置成锥形，将前模仁100上与第一型腔对应的分型面为锥形面，使得第一型腔整体呈上小下大的结构，便于第一型腔与模具的进浇道连接处的塑胶熔料快速冷却，防止前模仁100和后模仁200打开时，半成品产品300粘连在前模仁100上。

进一步地，在本实施例中，如图1和图2所示所示，还包括：后模板700。后模仁200固定在后模板700上，后模板700上还设有可上下滑动的推板710，推板710套在后模仁200的下端，且推板710与模具的顶出杆连接。通过设置推板710，可实现将圆球形瓶身类成品产品600自动顶出，防止人工取圆球形瓶身类成品产品600带来的安全隐患。

进一步地，在本实施例中，如图1所示，气阀210嵌设在后模仁200的顶端的外壁上，使得从气阀210出来的气流能向四周均匀扩散，从而使得半成品产品300受到的气压力均匀，膨胀更加均匀，提高成品产品质量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：该模具结构通过在注塑模具的后模仁200上增加吹气结构，可实现通过一套注塑设备即可直接成型圆球形瓶身类塑胶产品，大大降低生产成本。整个成型过程在一套注塑设备上完成，减少工序，大大提高了生产效率，成型的成品需要切除的溢边料较少，节约了人力物力成本。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种注塑吹气成型模具结构，其特征在于，包括：可上下配合在一起的前模仁和后模仁，配合在一起的所述前模仁和所述后模仁之间设有用于成型半成品产品的第一型腔；还包括：可左右配合在一起的第一油缸行位和第二油缸行位，配合在一起的所述第一油缸行位和所述第二油缸行位之间设有用于成型成品产品的球形型腔，且所述后模仁固定在所述球形型腔的中间位置；所述后模仁的内部设有与外部的供气源连通的气道，所述后模仁的外壁上设有与所述气道的出气端连接的气阀；所述后模仁内还设有用于给所述后模仁加热的加热机构。

2.如权利要求1所述的注塑吹气成型模具结构，其特征在于，所述前模仁上与所述第一型腔对应的分型面为锥形面，且所述后模仁呈锥形。

3.如权利要求1所述的注塑吹气成型模具结构，其特征在于，还包括：后模板；所述后模仁固定在后模板上，所述后模板上还设有可上下滑动的推板，所述推板套在所述后模仁的下端，且所述推板与模具的顶出杆连接。

4.如权利要求1-3任一项所述的注塑吹气成型模具结构，其特征在于，所述气阀嵌设在所述后模仁的顶端的外壁上。

5.如权利要求1所述的注塑吹气成型模具结构，其特征在于，所述加热机构包括若干嵌设在所述后模仁内部的电加热管，所述电加热管与外部的电加热控制器电性连接。

6.如权利要求1所述的注塑吹气成型模具结构，其特征在于，所述加热机构包括所述后模仁内部开设的油路，所述油路内充满导热油，且所述油路与外部的油温机连接。

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