CN216367341U - 一种超高硫烟气的脱硫系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及烟气脱硫技术领域，尤其涉及一种超高硫烟气的脱硫系统。脱硫方法包括：A)将超高硫烟气经过循环流化床干法反应器进行干法脱硫后，进行除尘；所述干法脱硫的温度为80～100℃，Ca/S比为1.2～1.5，床层压强为1.1～1.3kPa；B)将所述步骤A)得到的烟气进行石灰石‑石膏湿法脱硫，经除尘后，得到净化烟气；所述石灰石‑石膏湿法脱硫的温度为50～55℃，Ca/S比为1.05～1.1。本实用新型针对超高硫烟气，采用循环流化床干法反应器干法脱硫和石灰石‑石膏湿法脱硫反应器湿法脱硫进行结合，可以实现高硫的有效脱除。
Description
技术领域
本实用新型涉及烟气脱硫技术领域，尤其涉及一种超高硫烟气的脱硫系统。
背景技术
目前，国内工业超高硫烟气(SO2浓度在8000～15000mg/Nm3)达到超净排放没有技术支撑，属于空白。
中国专利CN 206810017 U公开了一种双级高硫烟气脱硫塔，用于工业烟气脱硫，其包括一级塔、二级塔和连接两者的连接管，其一级塔采用逆流脱硫方式/结构，二级塔采用顺流方式/结构，使得一级塔和二级塔之间可以直接在顶部连接；避免了高硫烟气(尾气)二级脱硫塔之间连接管道过多、阻力大、造价高的问题，简化了结构，减少了设备被烟尘堵塞问题。但是，双级高硫烟气脱硫塔工艺存在以下问题：1)整套装置均采用2205双相不锈钢材质，成本高，项目初投资；2)对负荷适应性较差，低负荷工况下能耗较高，双塔必须同时运行；3)除雾塔的除尘效率不能满足粉尘超低排放要求，需匹配湿式电除尘器满足除尘效率，成本高，占地面积大；4)实际为湿法工艺，存在烟囱雨、蓝烟、SO3不能脱除等问题。
中国专利CN 109847554 A公开了一种中高硫烟气复合脱硫工艺，烟气经烟道流入一级旋转雾化脱硫塔，与高速旋转雾化器甩出脱硫浆液由滴充分混合，在进二级精脱硫塔的烟道上，喷入脱硫剂，所有介质在二级精脱硫塔的烟气均匀段混合，进入文丘里加速段加速，使烟气及脱硫灰、脱硫剂快速射入脱硫塔继续进行脱硫反应，颗粒最后被沉降回收。此专利使用相同的脱硫剂对烟气做一级旋转喷雾脱硫和二级雾化水精脱硫，对经一级旋转喷雾脱硫后的烟气添加新脱硫剂，再做二级雾化水精脱硫处理。但是，该复合脱硫工艺对烟气入口粉尘浓度要求相对高，因为作为核心设备的高速旋转雾化器，转速达10000转/分，若前级主机过来的粉尘含量大，混合在循环灰内，喷雾器磨损严重，直接影响系统运行，导致两级塔结块，布袋除尘器糊袋等，而且喷雾器的造价成本非常昂贵。同时，碳酸钠粉或小苏打粉和水混合成浆液(含固量低于20％的石灰浆(固定配比))后，通过浆液泵送到吸收塔顶部的旋转喷雾器，再通过高速旋转的雾化器，喷入脱硫塔，由于吸收剂和降温水无法实现独立控制，对负荷、温度和SO2浓度波动的工况适应性差。这种调节方式必然存在工况波动响应滞后的问题，导致SO2脱除效率低，增加后级脱硫的负担，或浆液带水过多，后级脱硫设备堵塞、结块。而脱硫布袋除尘器的针对钠基烟尘排放很难小于10mg/Nm3，同时滤袋寿命低。对于钠基粉尘，不能有效的脱除，超细烟尘颗粒极易穿透，粉尘超标。并且，副产物硫酸钠(富含重金属)易溶，属于危废，难以处理且处理费用高。
中国专利CN109157956公开了一种吸收剂高效利用的SDA与CFB协同脱硫系统，包括SDA吸收塔、CFB吸收塔、布袋除尘器和脱硫灰料仓，SDA吸收塔的出气口通过烟道与CFB吸收塔的进气口连通，CFB吸收塔的出气口通过烟道与布袋除尘器的进气口连通，布袋除尘器的排灰口通过烟道与脱硫灰料仓的第一进料口连通；SDA吸收塔顶部设有旋转喷雾器，SDA吸收塔的出料口通过管道与脱硫灰料仓的第二进料口连通；CFB吸收塔布置有用于提供脱硫用水的脱硫喷枪，CFB吸收塔的第一进料口通过粉体输送装置与脱硫灰料仓连通。该装置将SDA与CFB相结合脱硫，提高了脱硫效率。但是，SDA装置对烟气入口粉尘浓度要求相对高，因为作为核心设备的高速旋转雾化器，转速达10000转/分，若前级主机过来的粉尘含量大，混合在循环灰内，喷雾器磨损严重，直接影响系统运行，导致SDA装及CFB装置结块，布袋除尘器糊袋等，而且喷雾器的造价成本非常昂贵。同时，吸收剂和水混合成浆液(含固量低于20％的石灰浆(固定配比))后，通过浆液泵送到SDA吸收塔顶部的旋转喷雾器，再通过高速旋转的雾化器，喷入SDA脱硫塔，由于吸收剂和降温水无法实现独立控制，对负荷、温度和SO2浓度波动的工况适应性差。这种调节方式必然存在工况波动响应滞后的问题，导致SO2脱除效率低，增加后级CFB脱硫的负担，或浆液带水过多，后级CFB脱硫设备堵塞、结块。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种超高硫烟气的脱硫系统，所述超高硫烟气的脱硫系统的脱硫效率较高。
本实用新型提供了一种超高硫烟气的脱硫系统，包括：
循环流化床干法反应器；
与所述循环流化床干法反应器的烟气出口相连的前级除尘器；
与所述前级除尘器的烟气出口相连的引增风机；
与所述引增风机的烟气出口相连的石灰石-石膏湿法脱硫反应器；
与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器相连的后级除尘器。
优选的，所述前级除尘器为布袋除尘器或电袋除尘器。
优选的，所述后级除尘器为湿式电除尘器。
优选的，所述循环流化床干法反应器设置有新鲜吸收剂进口、循环吸收剂进口、工业水进口和湿法脱硫废水进口；
所述前级除尘器的第一干法脱硫灰出口与所述循环流化床干法反应器的循环吸收剂进口相连；所述前级除尘器的第二干法脱硫灰出口与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的干法脱硫灰入口相连。
优选的，所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器还设置有新鲜吸收剂进口、湿法脱硫灰进口、干法脱硫灰入口、湿法脱硫废水出口和脱硫副产物出口；
从所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的湿法脱硫废水出口排出的废水通过所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口进入所述循环流化床干法反应器。
优选的，所述循环流化床干法反应器的工业水进口处设置有第一雾化装置，用于雾化进入循环流化床干法反应器的工业水。
优选的，所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口处设置有第二雾化装置，用于雾化进入循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水。
本实用新型提供了一种超高硫烟气的脱硫系统，包括：循环流化床干法反应器；与所述循环流化床干法反应器的烟气出口相连的前级除尘器；与所述前级除尘器的烟气出口相连的引增风机；与所述引增风机的烟气出口相连的石灰石-石膏湿法脱硫反应器；与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器相连的后级除尘器。本实用新型针对超高硫烟气，采用循环流化床干法反应器干法脱硫和石灰石-石膏湿法脱硫反应器湿法脱硫进行结合，可以实现高硫的有效脱除。同时，本实用新型实现了湿法废水和干法脱硫灰的有效利用，明显减少了吸收剂的耗量和水耗量，运行费用低，适合大规模推广生产。
附图说明
图1为本实用新型的一个实施例提供的超高硫烟气的脱硫系统图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了一种超高硫烟气的脱硫系统，包括：
循环流化床干法反应器；
与所述循环流化床干法反应器的烟气出口相连的前级除尘器；
与所述前级除尘器的烟气出口相连的引增风机；
与所述引增风机的烟气出口相连的石灰石-石膏湿法脱硫反应器；
与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器相连的后级除尘器。
图1为本实用新型的一个实施例提供的超高硫烟气的脱硫系统图。
本实用新型提供的超高硫烟气的脱硫系统包括循环流化床干法反应器。超高硫烟气经过循环流化床干法反应器进行干法脱硫，循环流化床干法反应器内气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，极大强化了气固间的传质与传热，保证这些酸性物质的充分吸收脱除，完成干法脱硫反应。
本实用新型中，所述循环流化床干法反应器设置有烟气进口和烟气出口。
在本实用新型的某些实施例中，所述循环流化床干法反应器还设置有新鲜吸收剂进口、循环吸收剂进口、工业水进口和湿法脱硫废水进口。
在本实用新型的某些实施例中，所述循环流化床干法反应器购自于福建龙净脱硫脱硝工程有限公司。
在本实用新型的某些实施例中，所述循环流化床干法反应器的工业水进口处设置有第一雾化装置，用于雾化进入循环流化床干法反应器的工业水。在本实用新型的某些实施例中，所述第一雾化装置包括通过第一管道连接的第一水枪、第一高压水泵和第一阀门，用于雾化进入循环流化床干法反应器的工业水。本实用新型对所述第一管道、第一水枪、第一高压水泵和第一阀门的连接方法并无特殊的限制，能够实现雾化进入循环流化床干法反应器的工业水即可。本实用新型对所述第一管道、第一水枪、第一高压水泵和第一阀门的来源并无特殊的限制，可以为一般市售的管道、水枪、高压水泵和阀门。
在本实用新型的某些实施例中，所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口处设置有第二雾化装置，用于雾化进入循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水。在本实用新型的某些实施例中，所述第二雾化装置包括通过第二管道连接的第二水枪、第二高压水泵和第二阀门，用于雾化进入循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水。本实用新型对所述第二管道、第二水枪、第二高压水泵和第二阀门的连接方法并无特殊的限制，能够实现雾化进入循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水即可。本实用新型对所述第二管道、第二水枪、第二高压水泵和第二阀门的来源并无特殊的限制，可以为一般市售的管道、水枪、高压水泵和阀门。
本实用新型提供的超高硫烟气的脱硫系统还包括与所述循环流化床干法反应器的烟气出口相连的前级除尘器，用于除去干法脱硫后的烟气中的粉尘。
本实用新型中，所述前级除尘器设置有烟气进口和烟气出口。
在本实用新型的某些实施例中，所述前级除尘器设置有第一干法脱硫灰出口和第二干法脱硫灰出口。在本实用新型的某些实施例中，所述前级除尘器的第一干法脱硫灰出口与所述循环流化床干法反应器的循环吸收剂进口相连；所述前级除尘器的第二干法脱硫灰出口与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的干法脱硫灰入口相连。
在本实用新型的某些实施例中，所述前级除尘器为布袋除尘器或电袋除尘器。
在本实用新型的某些实施例中，所述布袋除尘器购自于福建龙净脱硫脱硝工程有限公司，所述电袋除尘器为一般市售。
本实用新型提供的超高硫烟气的脱硫系统还包括与所述前级除尘器的烟气出口相连的引增风机。实际运行中，循环流化床干法反应器处于负压运行，石灰石-石膏湿法脱硫反应器处于正压运行，引增风机用于克服循环流化床干法反应器的阻力，同时克服石灰石-石膏湿法脱硫反应器的阻力。
本实用新型中，所述引增风机设置有烟气进口和烟气出口。
本实用新型对所述引增风机的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。
在本实用新型的某些实施例中，所述引增风机的烟气出口处设置有宽负荷平衡烟道。宽负荷平衡烟道的尺寸需要根据循环流化床干法反应器烟气进口的烟气量设计，满足循环流化床干法反应器的烟气进口70％～100％的烟气量的负荷。在主机负荷低于70％(循环流化床干法反应器的烟气进口的烟气量负荷低于70％)时，从所述引增风机的烟气出口处排出的一部分烟气通过石灰石-石膏湿法脱硫反应器的烟气进口进入石灰石-石膏湿法脱硫反应器，另一部分烟气经过宽负荷平衡烟道返回至循环流化床干法反应器，通过循环流化床干法反应器的烟气进口进入循环流化床干法反应器。
本实用新型提供的超高硫烟气的脱硫系统还包括与所述引增风机的烟气出口相连的石灰石-石膏湿法脱硫反应器。在石灰石-石膏湿法脱硫反应器内，烟气中的SO2、SO3污染物可以与加入的新鲜的吸收剂、干法脱硫灰、循环吸收剂进行快速反应脱除。
本实用新型中，石灰石-石膏湿法脱硫反应器设置有烟气进口和烟气出口。
在本实用新型的某些实施例中，所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器还设置有新鲜吸收剂进口、湿法脱硫灰进口、干法脱硫灰入口、湿法脱硫废水出口和脱硫副产物出口。
本实用新型对所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。
在本实用新型的某些实施例中，从所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的湿法脱硫废水出口排出的废水通过所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口进入所述循环流化床干法反应器。
本实用新型中，从所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的脱硫副产物出口排出的脱硫副产物中含有一部分未参与反应的吸收剂。在本实用新型的某些实施例中，从所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的脱硫副产物出口排出的部分脱硫副产物回用于所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器，剩余脱硫副产物进入皮带脱水机。剩余脱硫副产物经过皮带脱水机，可以将剩余脱硫副产物中的废水与石膏固体分离，剩余脱硫副产物中的废水也通过所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口进入所述循环流化床干法反应器。
本实用新型提供的超高硫烟气的脱硫系统还包括与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的烟气出口相连的后级除尘器，用于除去湿法脱硫后的烟气中的粉尘。
本实用新型中，所述后级除尘器设置有烟气进口和烟气出口。
在本实用新型的某些实施例中，所述后级除尘器为湿式电除尘器。本实用新型对所述湿式电除尘器的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。
在本实用新型的某些实施例中，从所述湿式电除尘器的烟气出口排出的烟气可以通过烟囱排出系统。
本实用新型还提供了一种在上文所述的超高硫烟气的脱硫系统上进行超高硫烟气的脱硫方法，包括以下步骤：
A)将超高硫烟气经过循环流化床干法反应器进行干法脱硫后，进行除尘；
所述干法脱硫的温度为80～100℃，Ca/S比为1.2～1.5，床层压强为1.1～1.3kPa；
B)将所述步骤A)得到的烟气进行石灰石-石膏湿法脱硫，经除尘后，得到净化烟气；
所述石灰石-石膏湿法脱硫的温度为50～55℃，Ca/S比为1.05～1.1。
本实用新型先将超高硫烟气经过循环流化床干法反应器进行干法脱硫后，进行除尘。
在本实用新型的某些实施例中，所述超高硫烟气中SO2的浓度为8000～15000mg/Nm3。在某些实施例中，所述超高硫烟气中SO2的浓度为15000mg/Nm3或8000mg/Nm3。在本实用新型的某些实施例中，所述超高硫烟气的基准氧含量为6％～19％。在某些实施例中，所述超高硫烟气的基准氧含量为18％或6％。在本实用新型的某些实施例中，所述超高硫烟气的流量为5～280万m3/h，入口静压为0～-4000Pa，超高硫烟气的温度为100～180℃。在某些实施例中，所述超高硫烟气的流量为170万m3/h或180万m3/h。在某些实施例中，所述入口静压为-2800Pa或-2500pa。在某些实施例中，所述超高硫烟气的温度为150℃或170℃。
本实用新型中，所述干法脱硫的温度为80～100℃，Ca/S比为1.2～1.5，床层压强为1.1～1.3kPa。在本实用新型的某些实施例中，所述干法脱硫的温度为80℃或100℃。在某些实施例中，Ca/S比为1.5或1.3。在某些实施例中，床层压强为1.3kPa或1.2kPa。
本实用新型干法脱硫工艺钙硫比较低，可以降低吸收剂的用量，降低运行费用。
在本实用新型的某些实施例中，所述干法脱硫过程中采用的吸收剂包括CaO、Ca(OH)2、MgO、Mg(OH)2、NaOH和Na2CO3中的一种或几种。
在本实用新型的某些实施例中，所述吸收剂中CaO的质量含量≥80％。在某些实施例中，所述吸收剂为CaO，所述CaO的质量含量为85％或80％。
在本实用新型的某些实施例中，所述吸收剂的粒径≤1mm。
在本实用新型的某些实施例中，所述吸收剂的比表面积≥15m2/g。在某些实施例中，所述吸收剂的比表面积为18m2/g或15m2/g。
在本实用新型的某些实施例中，所述除尘后的烟气中粉尘含量小于5mg/Nm3。
在本实用新型的某些实施例中，所述除尘在布袋除尘器或电袋除尘器中进行。
除尘后，将所述步骤A)得到的烟气进行石灰石-石膏湿法脱硫，经除尘后，得到净化烟气。
本实用新型中，所述石灰石-石膏湿法脱硫的温度为50～55℃，Ca/S比为1.05～1.1。在本实用新型的某些实施例中，所述石灰石-石膏湿法脱硫的温度为50℃或55℃。在某些实施例中，Ca/S比为1.1或1.05。
在本实用新型的某些实施例中，石灰石-石膏湿法脱硫采用的吸收剂包括CaCO3、MgO、Na2CO3和NaOH中的一种或几种。
在本实用新型的某些实施例中，石灰石-石膏湿法脱硫在石灰石-石膏湿法脱硫反应器中进行。
在本实用新型的某些实施例中，所述除尘在湿式电除尘器中进行。
在本实用新型的某些实施例中，所述除尘后的烟气中粉尘含量小于5mg/m3。
在本实用新型的某些实施例中，所述干法脱硫后的脱硫灰回用于石灰石-石膏湿法脱硫和干法脱硫。
在本实用新型的某些实施例中，所述石灰石-石膏湿法脱硫后的废水回用于干法脱硫。在本实用新型的某些实施例中，工业水经过雾化加入所述循环流化床干法反应器中，用于控制所述循环流化床干法反应器的温度。在本实用新型的某些实施例中，工业水和石灰石-石膏湿法脱硫后的废水分别经过雾化加入所述循环流化床干法反应器中，用于控制所述循环流化床干法反应器的温度。
在本实用新型的某些实施例中，所述石灰石-石膏湿法脱硫后的部分脱硫副产物回用于所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器，剩余脱硫副产物经过脱水，得到废水与石膏固体，所述废水回用于干法脱硫。在本实用新型的某些实施例中，剩余脱硫副产物脱水后的废水和石灰石-石膏湿法脱硫后的废水经过雾化加入所述循环流化床干法反应器中，用于控制所述循环流化床干法反应器的温度。
本实用新型中，循环流化床干法反应器内气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，极大强化了气固间的传质与传热，保证这些酸性物质的充分吸收脱除，完成干法脱硫反应，实现SO2浓度从8000～15000mg/Nm3降低到2000～6000mg/Nm3之间，脱硫效率为60％～75％。
经过循环流化床干法反应器的烟气进入石灰石-石膏湿法脱硫反应器。在石灰石-石膏湿法脱硫反应器内，烟气中的SO2、SO3污染物与加入的新鲜的吸收剂、干法脱硫灰、循环吸收剂进行快速反应脱除。在石灰石-石膏湿法脱硫反应器内，气液固三相激烈反应，保证这些酸性物质的充分吸收脱除，完成湿法脱硫反应，实现SO2脱除至35mg/Nm3以下，实现SO2的高效减排，最终达到SO2＜35mg/Nm3的超低排放。
本实用新型干法脱硫工艺中可以使用湿法废水进行降温，可以节水，同时避免本实用新型湿法装置废水的产生。
本实用新型湿法脱硫工艺温降小，可以节水，同时本实用新型湿法装置产生的废水可以用到本实用新型的干法脱硫装置。
本实用新型针对超高硫烟气，采用循环流化床干法反应器干法脱硫和石灰石-石膏湿法脱硫反应器湿法脱硫进行结合，可以实现高硫的有效脱除。同时，本实用新型实现了湿法废水和干法脱硫灰的有效利用，明显减少了吸收剂的耗量和水耗量，运行费用低，适合大规模推广生产。
本实用新型对上文采用的原料的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。
为了进一步说明本实用新型，下面结合实施例对本实用新型提供的一种超高硫烟气的脱硫系统进行详细地描述，但不能将它们理解为对本实用新型保护范围的限定。
实施例1
某450万吨带式焙烧球团项目，主抽风机入口烟气量170万m3/h，主抽风机入口静压-2800Pa，主抽风机入口烟气温度为150℃，主抽风机入口SO2浓度为15000mg/Nm3，烟气基准氧含量在18％。
采用如图1所示的超高硫烟气的脱硫系统，包括：
循环流化床干法反应器；
与所述循环流化床干法反应器的烟气出口相连的电袋除尘器；
与所述电袋除尘器的烟气出口相连的引增风机；
与所述引增风机的烟气出口相连的石灰石-石膏湿法脱硫反应器；
与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器相连的湿式电除尘器。
A)需净化的烟气进入循环流化床干法反应器，在循环流化床干法反应器内加入新鲜吸收剂和工业水，完成干法脱硫，干法脱硫后，进入布袋除尘器进行除尘，所述除尘后的烟气中粉尘含量小于5mg/Nm3，实现SO2浓度从15000mg/Nm3降低到6000mg/Nm3，脱硫效率为60％；
所述干法脱硫的温度为80℃，Ca/S比为1.5，床层压强为1.3kPa；
干法脱硫过程中采用的吸收剂为CaO，所述CaO的质量含量为85％，吸收剂的粒径≤1mm，吸收剂的比表面积为18m2/g。
B)所述步骤A)得到的烟气进入石灰石-石膏湿法脱硫反应器中，在石灰石-石膏湿法脱硫反应器中加入吸收剂CaCO3，进行石灰石-石膏湿法脱硫，进入湿式电除尘器中进行除尘，所述除尘后的烟气中粉尘含量小于5mg/m3，得到净化烟气；
所述石灰石-石膏湿法脱硫的温度为50℃，Ca/S比为1.1；
所述干法脱硫后的脱硫灰回用于石灰石-石膏湿法脱硫和干法脱硫；
工业水经过雾化加入所述循环流化床干法反应器中；石灰石-石膏湿法脱硫后的废水通过所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口经过雾化加入所述循环流化床干法反应器中；
从所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的脱硫副产物出口排出的部分脱硫副产物回用于所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器，剩余脱硫副产物进入皮带脱水机。剩余脱硫副产物经过皮带脱水机，可以将剩余脱硫副产物中的废水与石膏固体分离，剩余脱硫副产物中的废水也通过所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口经过雾化加入所述循环流化床干法反应器；
最终实现SO2浓度从6000mg/m3降低到小于20mg/m3，脱硫效率为99.7％。
实施例2
某300MW发电机组项目，锅炉出口烟气量180万m3/h，锅炉出口压力-2500pa，锅炉出口烟气温度为170℃，锅炉出口SO2浓度为8000mg/Nm3，烟气基准氧含量在6％。
采用如图1所示的超高硫烟气的脱硫系统，包括：
循环流化床干法反应器；
与所述循环流化床干法反应器的烟气出口相连的电袋除尘器；
与所述电袋除尘器的烟气出口相连的引增风机；
与所述引增风机的烟气出口相连的石灰石-石膏湿法脱硫反应器；
与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器相连的湿式电除尘器。
A)需净化的烟气进入循环流化床干法反应器，在循环流化床干法反应器内加入新鲜吸收剂和工业水，完成干法脱硫，干法脱硫后，进入布袋除尘器进行除尘，所述除尘后的烟气中粉尘含量小于5mg/Nm3，实现SO2浓度从8000mg/Nm3降低到2000mg/Nm3，脱硫效率为75％；
所述干法脱硫的温度为100℃，Ca/S比为1.3，床层压强为1.2kPa；
干法脱硫过程中采用的吸收剂为CaO，所述CaO的质量含量为80％，吸收剂的粒径≤1mm，吸收剂的比表面积为15m2/g。
C)所述步骤A)得到的烟气进入石灰石-石膏湿法脱硫反应器中，在石灰石-石膏湿法脱硫反应器中加入吸收剂CaCO3，进行石灰石-石膏湿法脱硫，进入湿式电除尘器中进行除尘，所述除尘后的烟气中粉尘含量小于5mg/Nm3，得到净化烟气；
所述石灰石-石膏湿法脱硫的温度为55℃，Ca/S比为1.05；
所述干法脱硫后的脱硫灰回用于石灰石-石膏湿法脱硫和干法脱硫；
工业水经过雾化加入所述循环流化床干法反应器中；石灰石-石膏湿法脱硫后的废水通过所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口经过雾化加入所述循环流化床干法反应器中；
从所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的脱硫副产物出口排出的部分脱硫副产物回用于所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器，剩余脱硫副产物进入皮带脱水机。剩余脱硫副产物经过皮带脱水机，可以将剩余脱硫副产物中的废水与石膏固体分离，剩余脱硫副产物中的废水也通过所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口经过雾化加入所述循环流化床干法反应器；
最终实现SO2浓度从2000mg/Nm3降低到小于35mg/Nm3，脱硫效率为98.3％。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (7)
1.一种超高硫烟气的脱硫系统，其特征在于，包括：
循环流化床干法反应器；
与所述循环流化床干法反应器的烟气出口相连的前级除尘器；
与所述前级除尘器的烟气出口相连的引增风机；
与所述引增风机的烟气出口相连的石灰石-石膏湿法脱硫反应器；
与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器相连的后级除尘器。
2.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述前级除尘器为布袋除尘器或电袋除尘器。
3.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述后级除尘器为湿式电除尘器。
4.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述循环流化床干法反应器设置有新鲜吸收剂进口、循环吸收剂进口、工业水进口和湿法脱硫废水进口；
所述前级除尘器的第一干法脱硫灰出口与所述循环流化床干法反应器的循环吸收剂进口相连；所述前级除尘器的第二干法脱硫灰出口与所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的干法脱硫灰入口相连。
5.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器还设置有新鲜吸收剂进口、湿法脱硫灰进口、干法脱硫灰入口、湿法脱硫废水出口和脱硫副产物出口；
从所述石灰石-石膏湿法脱硫反应器的湿法脱硫废水出口排出的废水通过所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口进入所述循环流化床干法反应器。
6.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述循环流化床干法反应器的工业水进口处设置有第一雾化装置，用于雾化进入循环流化床干法反应器的工业水。
7.根据权利要求1所述的脱硫系统，其特征在于，所述循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水进口处设置有第二雾化装置，用于雾化进入循环流化床干法反应器的湿法脱硫废水。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202120552353.8U CN216367341U (zh) | 2021-03-17 | 2021-03-17 | 一种超高硫烟气的脱硫系统 |
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| CN (1) | CN216367341U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115105931A (zh) * | 2021-03-17 | 2022-09-27 | 福建龙净脱硫脱硝工程有限公司 | 一种超高硫烟气的脱硫方法及系统 |
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2021
- 2021-03-17 CN CN202120552353.8U patent/CN216367341U/zh active Active
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