CN216359891U - 轮胎和轮胎模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轮胎和轮胎模具。轮胎的表面具有标识区域，标识区域具有多个标识单元，标识单元具有至少三个标识面，相邻两个标识面连接，且至少两个标识面为具有纹理的纹理面，至少两个纹理面的纹理的高度和排布密度不同，以使至少两个纹理面对光线的反射率不同，使标识区域在光线下形成3D视觉效果。本实用新型解决了现有技术中轮胎美观度不易提升的问题。

Description

轮胎和轮胎模具

技术领域

本实用新型涉及轮胎设备技术领域，具体而言，涉及一种轮胎和轮胎模具。

背景技术

轮胎胎侧上一般除设置商标等信息外，还会设置大量的装饰图案，以提升轮胎的美观度、辨识度，胎侧图案一般为尺寸较大的图形、线条等。虽然设计者能够设计出更为精细、美观的图案，但限于制造能力不足，这些精细的图案也仅仅只能停留于图纸之上。一些轮胎制造商通过激光加工等方式直接在轮胎上雕刻出上述图案，但限于加工成本过高。

随着激光技术的发展，激光雕刻技术在轮胎模具生产制造中得到了逐步应用，相比传统的切削加工，激光雕刻可以加工出更为精细的、尺寸达到微米级别的图案，使得在轮胎上硫化出精细纹理图案成为可能。

为了提高轮胎的美观度，现有技术中一般是在模具上激光雕刻纹理来在轮胎表面模制绒面结构，使得设置有纹绒面结构的区域光线反射率更低，与其他区域相比暗度更高，提高了轮胎的辨识度及美观度。但是，仅仅能通过改变轮胎表面部分区域的暗度来提高轮胎美观度，对于轮胎美观度的提高是有限的。

也就是说，现有技术中存在轮胎美观度不易提升的问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种轮胎和轮胎模具，以解决现有技术中轮胎美观度不易提升的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种轮胎，轮胎的表面具有标识区域，标识区域具有多个标识单元，标识单元具有至少三个标识面，相邻两个标识面连接，且至少两个标识面为具有纹理的纹理面，至少两个纹理面的纹理的高度和排布密度不同，以使至少两个纹理面对光线的反射率不同，使标识区域在光线下形成3D视觉效果。

进一步地，一个纹理面内的纹理的高度h大于等于0.02毫米且小于等于0.5毫米；和/或一个纹理面内的纹理的截面宽度w大于等于0.05毫米且小于等于1毫米。

进一步地，任意两个纹理面的纹理的高度差大于等于0.1毫米。

进一步地，任意两个纹理面的纹理的排布密度的差值大于等于5％。

进一步地，纹理为设置在标识面上的凹槽；或者纹理为设置在标识面上的凸筋。

进一步地，纹理面上纹理的总面积与纹理面的面积的比值大于0.35且小于0.85。

进一步地，多个标识面中的一个标识面为光面。

进一步地，至少一个标识单元的多个标识面连接于一点。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种轮胎模具，轮胎模具用于制作上述的轮胎，轮胎模具具有模具腔，模具腔的内侧面具有标识模具区域，标识模具区域包括多个模制单元，模制单元具有至少三个模制面，相邻两个模制面连接，且至少两个模制面为具有模制纹理的模制纹理面，至少两个模制纹理的深度和排布密度不同。模制纹理用于制作轮胎的纹理。

进一步地，一个模制纹理面内的模制纹理的深度大于等于0.02毫米且小于等于0.5毫米；和/或一个模制纹理面内的模制纹理的截面宽度大于等于0.05毫米且小于等于1毫米。

进一步地，任意两个模制纹理面的模制纹理的高度差大于等于0.1毫米；和/或任意两个模制纹理面的模制纹理的排布密度的差值大于等于5％。

进一步地，模制纹理为设置在模制面上的凹槽；或者模制纹理为设置在模制面上的凸筋。

进一步地，模制纹理面上模制纹理的总面积与模制纹理面的面积的比值大于0.35且小于 0.85；和/或多个模制面中的一个模制面为光面；和/或至少一个模制单元的多个模制面连接于一点。

应用本实用新型的技术方案，轮胎的表面具有标识区域，标识区域具有多个标识单元，标识单元具有至少三个标识面，相邻两个标识面连接，且至少两个标识面为具有纹理的纹理面，至少两个纹理面对光线的反射率不同，以使标识区域在光线下形成3D视觉效果。

通过在轮胎的表面设置标识区域，使得轮胎更易被识别出来，同时通过对标识区域的设计来提升轮胎的美观度、辨识度。通过将每个标识单元内的不同的标识面对光的反射率不同，来使得每个标识面给人眼的感受不同，以使得人眼看到的标识单元给人呈现出的是一个3D的图形，这样大大增加了轮胎的美观度。通过改变每个标识面对光的反射率来呈现给人眼一个 3D效果，就无需在轮胎的表面雕刻成3D形式了，这样能够有效节省轮胎的制作成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了本实用新型的一个可选实施例的第一种类型的纹理的结构示意图；以及

图2示出了图1中A-A向视图；

图3示出了图1中纹理的排布图；

图4示出了本实用新型的一个可选实施例的第二种类型的纹理的结构示意图；

图5示出了图4中纹理的一个角度的剖视图；

图6示出了图4中纹理的排布图；

图7示出了本实用新型的几种模制标识面的结构示意图；

图8示出了图1中对应的模制标识面的参数；

图9示出了本实用新型的实施例一的标识区域的结构示意图；

图10示出了本实用新型的实施例二的标识区域的结构示意图；

图11示出了本实用新型的实施例三的标识区域的结构示意图；

图12示出了本实用新型的实施例四的标识区域的结构示意图；

图13示出了本实用新型的实施例五的标识区域的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、第一标识面；2、第二标识面；3、第三标识面；4、第四标识面；10、纹理；11、弯曲段；12、回折段。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中轮胎美观度不易提升的问题，本实用新型提供了一种轮胎和轮胎模具。

如图1至图13所示。轮胎的表面具有标识区域，标识区域具有多个标识单元，标识单元具有至少三个标识面，相邻两个标识面连接，且至少两个标识面为具有纹理10的纹理面，至少两个纹理面对光线的反射率不同，以使标识区域在光线下形成3D视觉效果。

通过在轮胎的表面设置标识区域，使得轮胎更易被识别出来，同时通过对标识区域的设计来提升轮胎的美观度、辨识度。通过将每个标识单元内的不同的标识面对光的反射率不同，来使得每个标识面给人眼的感受不同，以使得人眼看到的标识单元给人呈现出的是一个3D的图形，这样大大增加了轮胎的美观度。通过改变每个标识面对光的反射率来呈现给人眼一个 3D效果，就无需在轮胎的表面雕刻成3D形式了，这样能够有效节省轮胎的制作成本。

需要说明的是，标识面对光的反射率不同可以通过控制纹理面上的纹理10的结构来达到不同的标识面的对光的反射率不同，以呈现给用户3D的视觉效果，达到增加了轮胎的美观度。

当然，至少一个标识单元的多个标识面可以连接于一点，这样对于整个标识单元来说更具有立体感，大大增加了标识单元的3D效果。

具体的，至少两个纹理面的纹理10的高度不同。在每个标识单元内的至少两个纹理面的纹理10的高度可以是不同的，这样就使得两个纹理面之间产生一定的视觉差异，以达到3D 的显示效果。

当然，可以是一个标识单元内的所有的纹理面的纹理10的高度都是不同的，以产生较好的视觉差。当然，还可以是几个纹理面的纹理10的高度相同，但是纹理10的其他参数不同。

具体的，至少两个纹理面的纹理10的排布密度不同。这样就使得两个纹理面之间产生一定的视觉差异，以达到3D的显示效果。

当然，可以是一个标识单元内的所有的纹理面的纹理10的排布密度都是不同的，以产生较好的视觉差。当然，还可以是几个纹理面的纹理10的排布密度相同，但是纹理10的其他参数不同。

需要说明的是，可以是在一个标识单元内，将多个纹理面仅设计成纹理10的高度不同，以使得一个标识单元内的多个标识面之间产生视觉差异，达到3D显示的效果。还可以是在一个标识单元内，将多个纹理面仅设计成纹理10的排布密度不同，以使得一个标识单元的多个标识面之间产生视觉差异，达到3D显示的效果。还可以是在一个标识单元内，将多个纹理面设计成纹理面10的高度和排布密度均不同，以使得一个标识单元的多个标识面之间产生视觉差异，达到3D显示的效果。

具体的，一个纹理面内纹理10的高度h大于等于0.02毫米且小于等于0.5毫米。若纹理 10的高度h小于0.02毫米，就使得纹理10的高度较小，不利于制作纹理10。若纹理10的高度大于0.5毫米，就使得纹理10的高度较大，使得纹理10不易脱模。

具体的，一个纹理面内的纹理10的截面宽度w大于等于0.05毫米且小于等于1毫米。若纹理10的截面宽度小于0.05毫米，就使得纹理10的截面宽度过小，不利于制作纹理10。若纹理10的截面宽度大于1毫米，就使得纹理10的截面宽度过大，就容易造成两个标识面之间的差异过小，不利于产生3D效果。

具体的，任意两个纹理面的纹理10的高度差大于等于0.1毫米。这样设置使得任意两个纹理面之间的纹理10都是不同的，以保证标识单元能够给人呈现3D效果。

具体的，任意两个纹理面的纹理10的排布密度的差值大于等于5％。这样设置使得任意两个纹理面之间的纹理10都是不同的，以保证标识单元能够给人呈现3D效果。

可选地，纹理10为设置在标识面上的凹槽。若纹理10为凹槽，上述的纹理10的高度就是指深度，而模制纹理的深度就是指高度。

可选地，纹理10为设置在标识面上的凸筋。若纹理10为凸筋，上述的纹理10的高度就是指高度，而模制纹理的深度就是指深度。

具体的，纹理面上纹理10的总面积与纹理面的面积的比值大于0.35且小于0.85。若纹理 10的总面积与纹理面的面积的比值小于0.35，就使得纹理10占据的面积较小，不利于各个纹理面上的产生较为强大的视觉差。若纹理面30的总面积与纹理面的面积的比值大于0.85，就使得纹理占据的纹理面的面积过大，不利于制作纹理10。

可选地，多个标识面中的一个标识面为光面。将一个标识面设计为光面，就使得光面与纹理面之间能够产生较为明显的视觉差异，进而有利于形成3D视觉效果。

具体的轮胎模具用于制作上述的轮胎，轮胎模具具有模具腔，模具腔的内侧面具有标识模具区域，标识模具区域包括多个模制单元，模制单元具有至少三个模制面，相邻两个模制面连接，且多个模制面连接于一点，且至少两个模制面为具有模制纹理的模制纹理面，模制纹理用于制作轮胎的纹理10。这样设置便于制作反射率不同的标识面，以便于形成的轮胎能够具有3D的效果。

需要说明的是，模制面对光的反射率不同可以通过控制纹理面上的模制纹理的结构来达到不同的模制面的对光的反射率不同，以呈现给用户3D的视觉效果，达到增加了轮胎的美观度。

当然，至少一个标识单元的多个标识面可以连接于一点，这样对于制作出来的标识单元来说更具有立体感，大大增加了标识单元的3D效果。

具体的，至少两个模制纹理的深度不同。这样就能够形成至少两个纹理面的纹理10的高度不同。

具体的，至少两个模制纹理的排布密度不同。这样就能够形成至少两个纹理面的纹理10 的排布密度不同。

具体的，一个模制纹理面的模制纹理的深度大于等于0.02毫米且小于等于0.5毫米。这样设置制作出来的纹理面内纹理10的高度h大于等于0.02毫米且小于等于0.5毫米。

具体的，一个模制纹理面的模制纹理的截面宽度大于等于0.05毫米且小于等于1毫米。这样制作出来的纹理面内的纹理10的截面宽度w大于等于0.05毫米且小于等于1毫米。

具体的，任意两个模制纹理面的模制纹理的高度差大于等于0.1毫米。这样设置使得制作出的标识单元上的任意两个纹理面之间的纹理10都是不同的，以保证标识单元能够给人呈现 3D效果。

具体的，任意两个模制纹理面的模制纹理的排布密度的差值大于等于5％。这样设置使得制作出的标识单元上的任意两个纹理面之间的纹理10都是不同的，以保证标识单元能够给人呈现3D效果。

可选地，模制纹理为设置在模制面上的凹槽。此时纹理为设置在标识面上的凸筋。

可选地，模制纹理为设置在模制面上的凸筋。此时纹理为设置在标识面上的凹槽。

具体的，模制纹理面上模制纹理的总面积与模制纹理面的面积的比值大于0.35且小于 0.85。这样制作出来的轮胎满足纹理面上纹理10的总面积与纹理面的面积的比值大于0.35且小于0.85。

具体的，多个模制面中的一个模制面为光面。这样制作出来的标识单元上会有一个为光面，便于轮胎表面产生3D效果。

模制纹理的形状以及模制纹理的排布形式可以如下：

第一种类型的模制纹理：

如图1至图3所示，模制纹理面以模制纹理为最小单位的花纹规则排列，模制纹理为半圆形或近似半圆形的半封闭结构，可以整体为曲线或者由多段直线段连接而成，模制纹理的长度L在0.5mm-3mm范围内，模制纹理的宽度W在0.4mm-1.5mm范围内。

多个模制纹理之间按照一定规律排列组成多个模制纹理链，模制纹理链可以呈直线或者呈环形排布，同一模制纹理链的模制纹理的开口均朝向同一侧，两相邻模制纹理链的模制纹理的开口朝向相反的两侧，每一模制纹理链的除两端的模制纹理外，模制纹理两端均伸入至相邻模制纹理链模制纹理内空白区域内。

开口相背的两模制纹理链可以相连接，即一模制纹理与另一模制纹理链中的两个模制纹理相连接，或者相间隔，间隔距离o小于0.5mm；开口方向相同的两相邻模制纹理链平均间隔p在0.4mm-2mm范围内，优选为p在0.6mm-1.0mm范围内；同一模制纹理链中相邻模制纹理可以连接，或者相间隔，间隔距离q小于0.5mm。

模制纹理上可以设有分支结构，分支结构设置于模制纹理母体上，穿插在相邻模制纹理之间的空白区域，分支结构也可与相邻的模制纹理相连，或者各模制纹理之间的空白位置填充有独立的元素，如圆柱、圆锥、多面锥等。

模制纹理侧壁面与各自相对于垂直于基部的假想垂直平面形成角度θ，角度θ优选设置在5°-75°范围内，更优选θ在15°-65°范围内。

第二种类型的模制纹理：

如图4至图6所示，模制纹理面以模制纹理为最小单位的花纹规则排列，包括弯曲段11 和设于弯曲段11的两端的回折段12，弯曲段11设为弯曲状的条纹，回折段12的一端与弯曲段11的一端连接，回折段12的另一端形成钩部，钩部设于弯曲段11和回折段12之间。

多个模制纹理之间按照一定规律排列组成多个模制纹理链，同一模制纹理链上，相邻的两个模制纹理之间设有将两个模制纹理连接的连接段。相邻的模制纹理链周向交错，一模制纹理链中的模制纹理的回折段12伸入相邻模制纹理链的模制纹理的弯曲段11内。同一条模制纹理链的相邻的模制纹理之间的距离m小于0.3mm，中间间隔一条模制纹理链的两条模制纹理链之间的距离n为0.4-1mm。

弯曲段11由一条弧状条纹构成，或者，弯曲段11由若干直条纹和/或曲条纹连接形成。连接段将相邻两个模制纹理之间靠近的两个回折段12连接，连接段在与回折段12的连接点处与回折段12相切。

模制纹理的长度L在0.5mm-3mm范围内，模制纹理的宽度M在0.2mm-1mmm范围内，模制纹理截面高度w在0.1mm-1mm范围内，模制纹理侧面倾角θ优选设置在5°-75°范围内，更优选为15°-65°范围内。

使用第一种类型的模制纹理，构造如下几种标识模制区域，包括若干以一定规则排列的模制单元，对应硫化出标识区域，包括若干以对应规则排列的标识单元。

如图7所示，35组模制纹理面，图8对应的35组模制区域对应的参数。在模具样块上排列35个模制纹理面。沿X方向，改变模制纹理密度，通过改变模制纹理的长度、不同方向两相邻模制纹理链平均间隔、同方向的两相邻模制纹理链平均间隔、同一模制纹理链中相邻模制纹理平均间隔来改变模制纹理的排布密度；沿Y方向，改变模制纹理的深度。

其中：

s：模制面内纹理的面积；

S：模制面总面积；

s/S：模制纹理的排布密度；

h：模制纹理深度/高度；

l：模制纹理的长度；

o：开口相背两相邻模制纹理链平均间隔；

p：开口相同的两相邻模制纹理链平均间隔；

q：同一弯曲部链中相邻模制纹理平均间隔；

θ：角度θ；

w：纹理截面宽度。

实施例一

本实施例采用图8中的模制标识面参数制成的标识区域。

在图9所示的具体实施例中，一个标识单元包括16个标识面，16个标识面包括第一标识面1、第二标识面2、第三标识面3，第一标识面1采用35号模制标识面参数制成，第二标识面2采用10号模制标识面参数制成，第三标识面3采用4号模制标识面参数制成，构造出类似8角星。

实施例二

本实施例采用图8中的模制标识面参数。

在图10所示的具体实施例中，标识区域具有多种标识单元。

每个第一标识单元包括4个标识面4个标识面包括第一标识面1、第二标识面2、第三标识面3及第四标识面4，第一标识面1采用35号模制标识面参数制成，第二标识面2采用10 号模制标识面参数制成，第三标识面3采用4号模制标识面参数制成，第四标识面4采用2号模制标识面参数制成，构造出四棱锥的视觉效果。

每个第二标识单元包括4个标识面，4个标识面包括第一标识面1、第二标识面2、第三标识面3及第四标识面4，第一标识面1采用35号模制标识面参数制成，第二标识面2采用10号模制标识面参数制成，第三标识面3采用4号模制标识面参数制成，第四标识面4为光面，构造出四棱锥的视觉效果。

每个第三标识单元包括4个标识面，4个标识面包括第一标识面1、第二标识面2、第三标识面3及第四标识面4，第一标识面1采用35号模制标识面参数制成，第二标识面2采用5号模制标识面参数制成，第三标识面3采用1号模制标识面参数制成，第四标识面4为光面，构造出四棱锥的视觉效果。

实施例三

本实施例采用图8中的模制标识面参数。

在图11所示的具体实施例中，每个标识单元包括3个标识面，3个标识面包括第一标识面1、第二标识面2及第三标识面3，第一标识面1采用35号模制标识面参数制成，第二标识面2采用4号模制标识面参数制成，第三标识面3为光面，构造出积木的视觉效果。

实施例四

本实施例采用图8中的模制标识面参数。

在图12所示的具体实施例中，每个标识单元包括3个标识面，3个标识面包括第一标识面1、第二标识面2及第三标识面3，第一标识面1采用35号模制标识面参数制成，第二标识面2采用10号模制标识面参数制成，第三标识面3采用4号模制标识面参数制成，构造出框架结构的视觉效果。

实施例五

本实施例采用图8中的模制标识面参数。

在图13所示的具体实施例中，每个标识单元包括4个标识面，4个标识面包括第一标识面1、第二标识面2、第三标识面3及第四标识面4，第一标识面1采用35号模制标识面参数制成，第二标识面2采用10号模制标识面参数制成，第三标识面3采用3号模制标识面参数制成，第四标识面4为光面，构造出四棱锥的视觉效果。

采用本申请的技术方案，能够在轮胎上通过色差(阶差)构造出立体图案视觉效果，提高了轮胎的辨识度及美观度，相比直接构造立体图案，极大节约生产成本。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种轮胎，其特征在于，所述轮胎的表面具有标识区域，所述标识区域具有多个标识单元，所述标识单元具有至少三个标识面，相邻两个所述标识面连接，且至少两个所述标识面为具有纹理(10)的纹理面，至少两个所述纹理面的纹理(10)的高度和排布密度不同，以使至少两个所述纹理面对光线的反射率不同，使所述标识区域在光线下形成3D视觉效果。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，

所述纹理面内的所述纹理(10)的高度h大于等于0.02毫米且小于等于0.5毫米；和/或

所述纹理面内的所述纹理(10)的截面宽度w大于等于0.05毫米且小于等于1毫米。

3.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，任意两个所述纹理面的纹理(10)的高度差大于等于0.1毫米。

4.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，任意两个所述纹理面的纹理(10)的排布密度的差值大于等于5％。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的轮胎，其特征在于，

所述纹理(10)为设置在所述标识面上的凹槽；或者

所述纹理(10)为设置在所述标识面上的凸筋。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的轮胎，其特征在于，所述纹理面上纹理(10)的总面积与所述纹理面的面积的比值大于0.35且小于0.85。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的轮胎，其特征在于，多个所述标识面中的一个所述标识面为光面。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的轮胎，其特征在于，至少一个所述标识单元的多个所述标识面连接于一点。

9.一种轮胎模具，其特征在于，所述轮胎模具用于制作权利要求1至8中任一项所述的轮胎，所述轮胎模具具有模具腔，所述模具腔的内侧面具有标识模具区域，所述标识模具区域包括多个模制单元，所述模制单元具有至少三个模制面，相邻两个所述模制面连接，且至少两个所述模制面为具有模制纹理的模制纹理面，至少两个所述模制纹理面的模制纹理的深度和排布密度不同，所述模制纹理用于制作所述轮胎的纹理(10)。

10.根据权利要求9所述的轮胎模具，其特征在于，

所述模制纹理面的所述模制纹理的深度大于等于0.02毫米且小于等于0.5毫米；和/或

所述模制纹理面的所述模制纹理的截面宽度大于等于0.05毫米且小于等于1毫米。

11.根据权利要求9所述的轮胎模具，其特征在于，

任意两个所述模制纹理面的模制纹理的高度差大于等于0.1毫米；和/或

任意两个所述模制纹理面的模制纹理的排布密度的差值大于等于5％。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的轮胎模具，其特征在于，

所述模制纹理为设置在所述模制面上的凹槽；或者

所述模制纹理为设置在所述模制面上的凸筋。

13.根据权利要求9至11中任一项所述的轮胎模具，其特征在于，

所述模制纹理面上模制纹理的总面积与所述模制纹理面的面积的比值大于0.35且小于0.85；和/或

多个所述模制面中的一个所述模制面为光面；和/或

至少一个所述模制单元的多个所述模制面连接于一点。

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