CN216331233U - 轮胎 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轮胎。轮胎包括：胎侧；胎面，位于胎侧的内侧，胎面包括带束层和设置在胎侧与带束层之间的带束层垫胶；钢圈；胎体，包括胎体本体部和与胎体本体部连接的胎体反包部，胎体反包部包裹钢圈，胎体的至少部分位于胎侧与带束层垫胶之间，以与胎侧和带束层垫胶围绕形成安装腔；填充部，填充部设置在安装腔内，以与安装腔的腔壁相贴合。本实用新型有效地解决了现有技术中胎体、胶部件及胎侧之间易出现较大缝隙而导致成品胎脱层的问题。

Description

轮胎

技术领域

本实用新型涉及轮胎技术领域，具体而言，涉及一种轮胎。

背景技术

目前，轮胎内部胶部件之间或胶部件内部易出现脱空、气泡等问题，即成品胎脱层问题，若轮胎出现上述问题，由于脱空处的胶料硬摩擦导致轮胎脱空面积急剧增加，最终导致轮胎爆裂，丧失使用性能。

在现有技术中，为了解决上述问题，通常采用以下两种方案：

1、增加胎体密度，然而在密度增加到一定程度时，由于钢丝间距变小，压延难度增加，且成品胎钢丝会因间距过小摩擦过大，极易造成钢丝断裂。

2、增加钢丝直径，即帘线压延厚度增加，同时控制钢丝根数，确保成品钢丝最小间距在0.3mm以上。然而，随着钢丝直径的增加，胎体厚度相应变厚，导致胎体和胶部件之间会出现较大的缝隙，若该缝隙处理不好，极易造成成品胎的脱层。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种轮胎，以解决现有技术中胎体、胶部件及胎侧之间易出现较大缝隙而导致成品胎脱层的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种轮胎，包括：胎侧；胎面，位于胎侧的内侧，胎面包括带束层和设置在胎侧与带束层之间的带束层垫胶；钢圈；胎体，包括胎体本体部和与胎体本体部连接的胎体反包部，胎体反包部包裹钢圈，胎体的至少部分位于胎侧与带束层垫胶之间，以与胎侧和带束层垫胶围绕形成安装腔；填充部，填充部设置在安装腔内，以与安装腔的腔壁相贴合。

进一步地，填充部与安装腔的腔壁粘接。

进一步地，填充部为填充胶。

进一步地，填充部为楔形结构，沿胎体至安装腔的方向上，楔形结构的厚度逐渐减小。

进一步地，楔形结构的宽度d大于或等于40mm。

进一步地，楔形结构的厚度最大值S₁大于或等于4mm。

进一步地，楔形结构的厚度最小值S₂大于或等于0.8mm且小于或等于1.2mm。

进一步地，填充部为一个；或者，填充部为多个，多个填充部沿轮胎的厚度方向间隔设置。

进一步地，胎体的厚度大于或等于3.6mm。

进一步地，胎体本体部、胎体反包部及钢圈之间围绕形成安装空间，安装空间内设置有三角胶条。

应用本实用新型的技术方案，胎体的至少部分伸入胎侧与带束层垫胶之间，以与胎侧和带束层垫胶围绕形成安装腔，填充部设置在安装腔内，以与安装腔的腔壁相贴合。这样，填充部用于对胎体、胎侧及带束层垫胶之间形成的安装腔进行填充，以减小胎体、胎侧及带束层垫胶之间的缝隙，避免成品轮胎发生脱层现象而影响轮胎的正常使用，进而解决了现有技术中胎体、胶部件及胎侧之间易出现较大缝隙而导致成品胎脱层的问题，延长了轮胎的使用寿命。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的轮胎的实施例的爆炸图；

图2示出了图1中的轮胎的填充部的结构示意图；

图3示出了图1中的轮胎的局部剖视图；以及

图4示出了图3中的轮胎的A处放大示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、胎侧；20、带束层垫胶；30、钢圈；40、胎体；41、胎体本体部；42、胎体反包部；50、填充部；60、三角胶条。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中胎体、胶部件及胎侧之间易出现较大缝隙而导致成品胎脱层的问题，本申请提供了一种轮胎。

如图1至图4所示，轮胎包括胎侧10、胎面、钢圈30、胎体40及填充部50。其中，胎面位于胎侧10的内侧，胎面包括带束层和设置在胎侧10与带束层之间的带束层垫胶20。胎体40包括胎体本体部41和与胎体本体部41连接的胎体反包部42，胎体反包部42包裹钢圈30，胎体40的至少部分位于胎侧10与带束层垫胶20之间，以与胎侧10和带束层垫胶20围绕形成安装腔。填充部50设置在安装腔内，以与安装腔的腔壁相贴合。

应用本实施例的技术方案，胎体40的至少部分伸入胎侧10与带束层垫胶20之间，以与胎侧10和带束层垫胶20围绕形成安装腔，填充部50设置在安装腔内，以与安装腔的腔壁相贴合。这样，填充部用于对胎体40、胎侧10及带束层垫胶20之间形成的安装腔进行填充，以减小胎体40、胎侧10及带束层垫胶20之间的缝隙，避免成品轮胎发生脱层现象而影响轮胎的正常使用，进而解决了现有技术中胎体、胶部件及胎侧之间易出现较大缝隙而导致成品胎脱层的问题，延长了轮胎的使用寿命。

在本实施例中，填充部50与安装腔的腔壁粘接。这样，上述设置增大了填充部50与胎体40、胎侧10及带束层垫胶20之间的连接稳定性，避免填充部50在安装腔内移动或窜动而导致轮胎发生脱层现象，也提升了轮胎的结构稳定性，延长了轮胎的使用寿命。

具体地，填充部50与胎体40、胎侧10及带束层垫胶20均粘接，以使填充部50牢固地设置在安装腔内并起到填充安装腔的填充作用。同时，上述设置提升了轮胎的内部结构稳定性，避免填充部50发生移动或窜动。

可选地，填充部50为填充胶。这样，在轮胎加工过程中，先贴带束层垫胶20，然后进行胎体40反包，反包结束后，以胎体40朝向安装腔的端点为灯标在胎体40外侧以及带束层端点填充填充部50，最后再贴合胎侧10，以使轮胎的加工更加容易、简便，降低了轮胎的加工成本和加工难度，也降低了工作人员的劳动强度。

如图1至图4所示，填充部50为楔形结构，沿胎体40至安装腔的方向上，楔形结构的厚度逐渐减小。这样，上述设置不仅使得填充部50的结构更加简单，容易加工、实现，降低了填充部50的加工成本和加工难度，也确保填充部50能够对安装腔进行良好的填充，避免胎体40、胎侧10及带束层垫胶20之间产生较大的缝隙而导致轮胎发生脱层现象。

具体地，沿胎体40朝向安装腔的端点至安装腔的方向上，楔形结构的厚度逐渐减小，以确保胎体40、胎侧10及带束层垫胶20均与填充部50粘接，进而与安装腔的腔壁进行良好的贴合，避免成品轮胎发生脱层现象而影响轮胎的正常使用。

可选地，楔形结构的宽度d大于或等于40mm。这样，上述设置确保楔形结构能够对安装腔进行良好的填充，进一步减小了胎体40、胎侧10及带束层垫胶20之间的缝隙尺寸，避免成品轮胎发生脱层现象而影响轮胎的正常使用。同时，上述设置使得楔形结构的宽度d取值更加灵活，以满足不同的轮胎规格、尺寸，也使得工作人员对轮胎的加工更加灵活。

在本实施例中，楔形结构的宽度d为40mm，以使楔形结构的结构更加简单，容易加工、实现，降低了轮胎的加工成本。

需要说明的是，楔形结构的宽度d取值不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，楔形结构的宽度d为45mm、或48mm、或50mm、或55mm、或60mm、或65mm、或70mm、或75mm、或80mm。

可选地，楔形结构的厚度最大值S₁大于或等于4mm。这样，上述设置确保楔形结构能够对安装腔进行良好的填充，进一步减小了胎体40、胎侧10及带束层垫胶20之间的缝隙尺寸，避免成品轮胎发生脱层现象而影响轮胎的正常使用。同时，上述设置使得楔形结构的厚度最大值S₁取值更加灵活，以满足不同的轮胎规格、尺寸，也使得工作人员对轮胎的加工更加灵活。

在本实施例中，楔形结构的厚度最大值S₁为4mm,以使楔形结构的结构更加简单，容易加工、实现，降低了轮胎的加工成本。

需要说明的是，楔形结构的厚度最大值S₁取值不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，楔形结构的厚度最大值S₁为4.5mm、或4.8mm、或5mm、或5.5mm、或5.8mm、或6mm、或6.5mm、或6.8mm、或7mm、或7.5mm、或7.8mm、或8mm、或8.5mm、或8.8mm、或9mm、或9.5mm、或9.8mm、或10mm。

可选地，楔形结构的厚度最小值S₂大于或等于0.8mm且小于或等于1.2mm。这样，上述设置确保楔形结构能够对安装腔进行良好的填充，进一步减小了胎体40、胎侧10及带束层垫胶20之间的缝隙尺寸，避免成品轮胎发生脱层现象而影响轮胎的正常使用。同时，上述设置使得楔形结构的厚度最小值S₂取值更加灵活，以满足不同的轮胎规格、尺寸，也使得工作人员对轮胎的加工更加灵活。

在本实施例中，楔形结构的厚度最小值S₂为1.0mm，以使楔形结构的结构更加简单，容易加工、实现，降低了轮胎的加工成本。

需要说明的是，楔形结构的厚度最小值S₂取值不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可选地，楔形结构的厚度最小值S₂为0.8mm、或0.85mm、或0.9mm、或0.95mm、或1.05mm、或1.1mm、或1.15mm、或1.2mm。

可选地，填充部50为一个；或者，填充部50为多个，多个填充部50沿轮胎的厚度方向间隔设置。这样，上述设置使得填充部50的个数选取更加灵活，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性。

在本实施例中，填充部50为一个，以使轮胎的结构更加简单，容易加工、实现，降低了轮胎的加工成本。

可选地，胎体40的厚度大于或等于3.6mm。这样，本实施例中的轮胎为胎体40较厚的轮胎，增大了胎体40的结构强度，进而确保轮胎在高气压、高负荷条件下正常运行，延长了轮胎的使用寿命。

在本实施例中，填充部50的上述设置可以优化胎体端部正反包胎体曲线，以使胎体曲线更易实现，有利于提高产品性能。

如图1所示，胎体本体部41、胎体反包部42及钢圈30之间围绕形成安装空间，安装空间内设置有三角胶条60。这样，三角胶条60的上述设置能够优化轮胎侧部刚性，优化轮胎在使用过程中的应力分布，减少应力集中点，降低侧部生热，减少侧部因过热而导致的胎侧(子口)鼓包、脱层现象的发生。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

胎体的至少部分伸入胎侧与带束层垫胶之间，以与胎侧和带束层垫胶围绕形成安装腔，填充部设置在安装腔内，以与安装腔的腔壁相贴合。这样，填充部用于对胎体、胎侧及带束层垫胶之间形成的安装腔进行填充，以减小胎体、胎侧及带束层垫胶之间的缝隙，避免成品轮胎发生脱层现象而影响轮胎的正常使用，进而解决了现有技术中胎体、胶部件及胎侧之间易出现较大缝隙而导致成品胎脱层的问题，延长了轮胎的使用寿命。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轮胎，其特征在于，包括：

胎侧(10)；

胎面，位于所述胎侧(10)的内侧，所述胎面包括带束层和设置在所述胎侧(10)与所述带束层之间的带束层垫胶(20)；

钢圈(30)；

胎体(40)，包括胎体本体部(41)和与所述胎体本体部(41)连接的胎体反包部(42)，所述胎体反包部(42)包裹所述钢圈(30)，所述胎体(40)的至少部分位于所述胎侧(10)与所述带束层垫胶(20)之间，以与所述胎侧(10)和所述带束层垫胶(20)围绕形成安装腔；

填充部(50)，所述填充部(50)设置在所述安装腔内，以与所述安装腔的腔壁相贴合。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述填充部(50)与所述安装腔的腔壁粘接。

3.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述填充部(50)为填充胶。

4.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述填充部(50)为楔形结构，沿所述胎体(40)至所述安装腔的方向上，所述楔形结构的厚度逐渐减小。

5.根据权利要求4所述的轮胎，其特征在于，所述楔形结构的宽度d大于或等于40mm。

6.根据权利要求4所述的轮胎，其特征在于，所述楔形结构的厚度最大值S₁大于或等于4mm。

7.根据权利要求4所述的轮胎，其特征在于，所述楔形结构的厚度最小值S₂大于或等于0.8mm且小于或等于1.2mm。

8.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述填充部(50)为一个；或者，所述填充部(50)为多个，多个所述填充部(50)沿所述轮胎的厚度方向间隔设置。

9.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述胎体(40)的厚度大于或等于3.6mm。

10.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述胎体本体部(41)、所述胎体反包部(42)及所述钢圈(30)之间围绕形成安装空间，所述安装空间内设置有三角胶条(60)。

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