CN216316009U - 一种弹片拉头半自动铆合机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弹片拉头半自动铆合机，属于拉链加工技术领域，包括基板，以及驱动组件和铆合组件,所述驱动组件包括电机和凸轮，由所述凸轮驱动铆合组件；所述铆合组件包括左连杆和右连杆，与所述基板形成铰接；后端还对应设有左滑块、右滑块；还包括一导轨，其上表面设有交错的横向轨道和纵向轨道，纵向轨道上设有一滑座，其上设有一凹腔，所述左滑块和右滑块靠近所述滑座的一侧至少设有一铆合冲头；铆合时，输出轴带动所述凸轮，驱动所述左连杆和右连杆转动，牵引所述左滑块和右滑块沿所述横向轨道相向或相离。通过单一动力驱动两组滑块相向对冲，同步性高，提高弹片拉头的铆合良品率；凹腔的设置缩短定位耗时，提高了生产效率。

Description

一种弹片拉头半自动铆合机

技术领域

本实用新型属于拉链技术领域，具体涉及一种弹片拉头半自动铆合机。

背景技术

拉链，一般包括链牙、拉头和上下止。作为一种结构简单、稳定可靠的连接件，拉链被广泛地应用于服装加工、箱包生产等各行各业中。作为拉链的主要组成部件，拉头，用于夹持两侧链牙，确保两侧链牙能够顺畅地啮合或脱开；因此，拉头的质量对于拉链的生产尤为重要，人们也对其提出了更高的要求。其中，弹片拉头，能够实现拉牌拉起后自动回弹，避免拉牌在拉头不使用时发生滑动；因为弹片拉头具备结构精巧、无噪音的属性，弹片拉头的生产需求在拉链生产领域显得愈发重要。

弹片拉头主要包括底座、拉牌、弹片和连接轴，生产时需要将连接轴穿过拉牌与底座铆合固定，现有技术中，针对弹片拉头的铆合，主要采用双侧冲铆的形式对弹片拉头进行冲铆操作，但在弹片拉头的生产实践中依然存在以下问题：(1)传统的拉头冲铆装置，需要将拉头正确定位在插销上，拉头定位耗时长，速度慢，严重影响生产效率；(2)传统的冲铆装置只能针对双头连接轴进行铆合，无法对单头连接轴进行铆合操作，局限性大，不符合多规格柔性化生产需要；(3)现有的拉头冲铆装置两侧冲头冲铆时，同步性较差，容易导致拉头与连接轴铆合错位、歪扭变形，弹片拉头成品良莠不齐，难以保证铆合操作后的拉链良品率以及大规模生产需求。

因此，针对现有技术中存在的问题，亟需提供一种适用于弹片拉头快速定位铆合、满足多规格生产需求、同步性高和良品率高的铆合机。

实用新型内容

针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种弹片拉头半自动铆合机，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种弹片拉头半自动铆合机，包括基板，以及设置在基板上的驱动组件和铆合组件，所述弹片拉头包括底座、拉牌、弹片和连接轴，所述弹片位于所述底座上，所述铆合组件用于将所述连接轴与所述底座铆合连接固定，所述拉牌穿过所述连接轴与所述底座转动连接，

所述驱动组件包括电机和凸轮，所述电机位于所述基板下表面的一侧，所述凸轮位于所述基板上表面的一侧，所述基板上设有一贯穿上、下表面的通孔，所述电机的输出轴穿过所述通孔，与所述凸轮固定连接，由所述凸轮的转动驱动所述铆合组件；

所述铆合组件包括呈镜像对称分布的左连杆和右连杆，所述左连杆/右连杆的中部设有一支点，所述左连杆/右连杆分别绕各自所述支点转动，与所述基板形成铰接；所述左连杆/右连杆的前端设有顶轮，所述顶轮与所述凸轮的轮廓面相抵接，所述左连杆与右连杆之间还连接有一弹性元件，所述弹性元件位于靠近所述顶轮的一侧，所述左连杆、右连杆的后端还对应设有左滑块、右滑块；

还包括一导轨，所述导轨与所述基板固定连接，所述导轨为方型，上表面设有呈“十”字型交错的横向轨道和纵向轨道，所述纵向轨道上设有一滑座，所述滑座的上端面设有一凹腔，所述凹腔用于放置待铆合的所述弹片拉头，所述左滑块和右滑块分别置于所述滑座左右两侧的所述横向轨道上，所述左滑块和右滑块靠近所述滑座的一侧设有至少一个铆合冲头；

还包括一行程开关，所述行程开关与所述电机电连接，位于所述滑座的前部，当所述滑座沿所述纵向轨道与所述行程开关相抵接，所述电机的输出轴带动所述凸轮，驱动所述左连杆和右连杆转动，牵引所述左滑块和右滑块沿所述横向轨道相向或相离。

在本实用新型中，通过设置凹腔对弹片拉头进行精准定位，缩短定位耗时，大大提高了弹片拉头冲铆操作的生产效率；同时，通过单一动力驱动两组滑块相向对冲铆合，同步性高，确保铆合精度，提高弹片拉头的铆合良品率。

优选的，所述左滑块/右滑块为一延伸的线型材，所述左滑块/右滑块沿延伸方向的横截面呈“凸”字型。

优选的，所述左滑块靠近所述滑座的一侧还设有一定位板，所述右滑块靠近所述滑座的一侧设有一铆合冲头，当所述滑座沿所述纵向轨道与所述行程开关相抵接，所述左滑块和右滑块沿所述横向轨道相向运动，所述定位板与所述弹片拉头的左侧边缘相抵接，所述铆合冲头与所述弹片拉头的连接轴的右端面相作用，将所述连接轴铆合固定；

优选的，所述左滑块和右滑块靠近所述滑座的一侧各自设有一铆合冲头，当所述滑座沿所述纵向轨道与所述行程开关相抵接，所述左滑块和右滑块沿所述横向轨道相向运动，左滑块的铆合冲头与所述弹片拉头的连接轴的左端面相作用，右滑块的铆合冲头与所述弹片拉头的连接轴的右端面相作用，将所述连接轴铆合固定；

需要说明的是，传统的冲铆装置只能针对双头连接轴进行铆合，无法对单头连接轴进行铆合操作，局限性大，不符合多规格柔性化生产需要；本半自动铆合机的柔性化程度高，可以根据不同规格的弹片拉头实际生产需求，对左滑块/右滑块的铆合冲头/定位板进行灵活组装更换，具备较强的通用性。

进一步优选的，所述左滑块/右滑块上还设有转轴，所述转轴的中轴线垂直于所述左滑块/右滑块的上端面，与所述左滑块/右滑块转动连接，所述左连杆/右连杆的后端各自对应设有一腰型孔，所述转轴与所述腰型孔形成滑动连接；

为了使得左滑块、右滑块相向对冲铆合时，获得更好的同步性，确保铆合精度，进一步的，在左滑块/右滑块上设置转轴，使得左滑块与左连杆滑动连接，右滑块与右连杆滑动连接，再通过单一电机驱动凸轮，带动左连杆、右连杆同步运动，大大提高了弹片拉头的铆合良品率。

进一步优选的，所述滑座的前后两端分别设有前限位块和后限位块，所述前限位块与所述后限位块之间的间距大于所述导轨的纵向轨道的延伸长度；

为了确保铆合精度，需要对待铆合的弹片拉头进行定位，首先，设置凹腔，便于弹片拉头的放置，其次，需要将待铆合的弹片拉头输送至铆合冲头的对冲点处，进一步的，设置前限位块和后限位块，铆合时，滑座的前限位块触碰到行程开关的同时，后限位块与导轨边缘接触限位，此时，弹片拉头的连接轴正处于铆合冲头的对冲点处，位置精准，大大提高了铆合精度。

进一步优选的，所述导轨上还设有一沿所述纵向轨道延伸的凹槽，所述凹槽内设一弹簧，所述滑座的下端面对应设有一挡块，所述挡块与所述弹簧相抵接，当所述左滑块和右滑块沿所述横向轨道相离时，所述滑座在所述弹簧的弹力作用下滑动，使得所述前限位块与所述导轨外周边缘相抵接；

为了提高半自动铆合机的连续工作效率，进一步的，设置凹槽，内置弹簧，使得滑座在铆合完成后依靠弹力作用复位，便于下一铆合工艺的持续进行。

进一步优选的，所述导轨上还设有多个压板，所述多个压板下端面与所述左滑块、右滑块、滑座的上端面相抵接。

优选的，所述弹性元件为拉簧。

优选的，所述行程开关为直动式行程开关，或为滚轮式行程开关，或为微动式行程开关；

需要说明的是，拉链生产车间粉尘杂质较多，如若采用利用光电效应原理制成的光电开关作为限位开关，当光电开关的感光头有污损时，容易导致限位失效，半自动铆合机无法“感知”滑座的到位动作；而行程开关是利用滑座的碰撞使其触头动作来实现接通或分断电路，达到半自动铆合弹片拉头的目的。采用机械碰撞式结构的行程开关控制凸轮的转动，半自动铆合机的响应更为迅速，且动作可靠。

本实用新型的有益效果：

(1)柔性化程度高，可以根据不同规格的弹片拉头实际生产需求，对半自动铆合机的单侧/双侧铆合冲头进行灵活组装更换，具备较强的通用性；

(2)通过设置凹腔对弹片拉头进行精准定位，缩短定位耗时，大大提高了弹片拉头冲铆操作的生产效率；

(3)通过单一动力驱动两组滑块相向对冲铆合，同步性高，确保铆合精度，提高弹片拉头的铆合良品率；

(4)结构简单，安装便捷，通过在平台上设置槽口，采用平放式结构对半自动铆合机进行快速安装，占地面积小，使用方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的爆炸分解图；

图3为本实用新型的俯视图；

图4为图3的A-A向的剖视图；

图5为本实用新型的铆合工作示意图；

附图标记：

1、基板；H1、通孔；

2、驱动组件；21、电机；211、输出轴；22、凸轮；

3、铆合组件；311、左连杆；312、右连杆；Z1、支点；Y1、腰型孔；32、顶轮；33、弹性元件；341、左滑块；342、右滑块；343、铆合冲头；344、定位板；345、转轴；346、紧定螺钉；347、螺栓；35、导轨；351、横向轨道；352、纵向轨道；353、凹槽；354、导柱；355、弹簧；36、滑座；361、前限位块；362、后限位块；363、挡块；A1、凹腔；37、压板；38、行程开关。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1-图5所示，一种弹片拉头半自动铆合机，包括基板1，以及设置在基板1上的驱动组件2和铆合组件3，所述弹片拉头(图示未标出)包括底座、拉牌、弹片和连接轴，所述弹片位于所述底座上，所述铆合组件3用于将所述连接轴与所述底座铆合连接固定，所述拉牌穿过所述连接轴与所述底座转动连接，

在本实施例中，半自动铆合机的安装方式十分便捷，通过设置一平台(图示未标出)，在平台上设置槽口，采用平放式结构对半自动铆合机进行安装，加以螺栓连接固定，占地面积小，使用方便。

所述驱动组件2包括电机21和凸轮22，所述电机21位于所述基板1下表面的一侧，所述凸轮22位于所述基板1上表面的一侧，所述基板1上设有一贯穿上、下表面的通孔H1，所述电机21的输出轴211穿过所述通孔H1，与所述凸轮22固定连接，由所述凸轮22的转动驱动所述铆合组件3；

所述铆合组件3包括呈镜像对称分布的左连杆311和右连杆312，所述左连杆311/右连杆312的中部设有一支点Z1，所述左连杆311/右连杆312分别绕各自所述支点Z1转动，与所述基板1形成铰接；所述左连杆311/右连杆312的前端设有顶轮32，所述顶轮32与所述凸轮22的轮廓面相抵接，所述左连杆311与右连杆312之间还连接有一弹性元件33，所述弹性元件33位于靠近所述顶轮32的一侧，所述左连杆311、右连杆312的后端还对应设有左滑块341、右滑块342；在本实施例中，所述弹性元件33优选为拉簧。

在本实施例中，所述左滑块341/右滑块342为一延伸的线型材，所述左滑块341/右滑块342沿延伸方向的横截面呈“凸”字型；所述左滑块341/右滑块342上还设有转轴345，所述转轴345的中轴线垂直于所述左滑块341/右滑块342的上端面，与所述左滑块341/右滑块342转动连接，所述左连杆311/右连杆312的后端各自对应设有一腰型孔Y1，所述转轴345与所述腰型孔Y1形成滑动连接；为了使得左滑块341、右滑块342相向对冲铆合时，获得更好的同步性，确保铆合精度，进一步的，在左滑块341/右滑块342上设置转轴345，使得左滑块341与左连杆311滑动连接，右滑块342与右连杆312滑动连接，再通过单一电机21驱动凸轮22，带动左连杆311、右连杆312同步运动，大大提高了弹片拉头的铆合良品率。

在本实施例中，所述左滑块341靠近所述滑座36的一侧还设有一定位板344，所述定位板344为一钣金，一端通过螺栓347与左滑块341连接固定，另一端设有弧形缺口，与弹片拉头对应设置，用于对待铆合的弹片拉头进行左侧限位；所述右滑块342靠近所述滑座36的一侧设有一铆合冲头343，所述铆合冲头343为一锥状冲头，采用镀铬材质制成，所述铆合冲头343通过紧定螺钉346与右滑块342连接固定，铆合冲头343的中轴线与待铆合的弹片拉头的连接轴的中心轴相重合；

当所述滑座36沿所述纵向轨道352与所述行程开关38相抵接，所述左滑块341和右滑块342沿所述横向轨道351相向运动，所述定位板344与所述弹片拉头的左侧边缘相抵接，所述铆合冲头343与所述弹片拉头的连接轴的右端面相作用，将所述连接轴铆合固定；

需要说明的是，传统的冲铆装置只能针对双头连接轴进行铆合，无法对单头连接轴进行铆合操作，局限性大，不符合多规格柔性化生产需要；本半自动铆合机的柔性化程度高，可以根据不同规格的弹片拉头实际生产需求，对左滑块341/右滑块342的铆合冲头343/定位板344进行灵活组装更换，具备较强的通用性。

还包括一导轨35，所述导轨35与所述基板1固定连接，所述导轨35为方型，上表面设有呈“十”字型交错的横向轨道351和纵向轨道352，所述纵向轨道352上设有一滑座36，所述滑座36的上端面设有一凹腔A1，所述凹腔A1用于放置待铆合的所述弹片拉头，所述左滑块341和右滑块342分别置于所述滑座36左右两侧的所述横向轨道351上，所述左滑块341和右滑块342靠近所述滑座36的一侧设有至少一个铆合冲头343；

在本实施例中，所述滑座36的前后两端分别设有前限位块361和后限位块362，所述前限位块361与所述后限位块362之间的间距大于所述导轨35的纵向轨道352的延伸长度；

为了确保铆合精度，需要对待铆合的弹片拉头进行定位，首先，设置凹腔A1，便于弹片拉头的放置，其次，需要将待铆合的弹片拉头输送至铆合冲头343的对冲点处，进一步的，设置前限位块361和后限位块362，铆合时，滑座36的前限位块361触碰到行程开关38的同时，后限位块362与导轨35边缘接触限位，此时，弹片拉头的连接轴正处于铆合冲头343的对冲点处，位置精准，大大提高了铆合精度；

在本实施例中，所述导轨35上还设有一沿所述纵向轨道352延伸的凹槽353，所述凹槽353内设一弹簧355，具体的，所述凹槽353内具有一导柱354，所述弹簧355套在所述导柱354上，使得弹簧355沿导柱354的中心轴延伸或压缩；

所述滑座36的下端面对应设有一挡块363，所述挡块363与所述弹簧355相抵接，当所述左滑块341和右滑块342沿所述横向轨道351相离时，所述滑座36在所述弹簧355的弹力作用下滑动，使得所述前限位块361与所述导轨35外周边缘相抵接；

为了提高半自动铆合机的连续工作效率，进一步的，设置凹槽353，内置弹簧355，使得滑座36在铆合完成后依靠弹力作用复位，便于下一铆合工艺的持续进行。

在本实施例中，所述导轨35上还设有多个压板37，所述多个压板37下端面与所述左滑块341、右滑块342、滑座36的上端面相抵接；具体的，压板37的个数优选为4个，呈前后左右对称分布在所述导轨35的上端面，压板37与导轨35采用螺钉连接固定。

还包括一行程开关38，所述行程开关38与所述电机21电连接，位于所述滑座36的前部，当所述滑座36沿所述纵向轨道352与所述行程开关38相抵接，所述电机21的输出轴211带动所述凸轮22，驱动所述左连杆311和右连杆312转动，牵引所述左滑块341和右滑块342沿所述横向轨道351相向或相离。

在本实施例中，所述行程开关38为直动式行程开关38；需要说明的是，拉链生产车间粉尘杂质较多，如若采用利用光电效应原理制成的光电开关作为限位开关，当光电开关的感光头有污损时，容易导致限位失效，半自动铆合机无法“感知”滑座36的到位动作；而直动式行程开关38是利用滑座36的碰撞使其触头动作来实现接通或分断电路，达到半自动铆合弹片拉头的目的。采用直动式行程开关38，利用机械碰撞式结构控制凸轮22的转动，半自动铆合机的响应更为迅速，且动作可靠。

在本实施例中，通过设置凹腔A1对弹片拉头进行精准定位，缩短定位耗时，大大提高了弹片拉头冲铆操作的生产效率；同时，通过单一动力驱动两组滑块相向对冲铆合，同步性高，确保铆合精度，提高弹片拉头的铆合良品率。

通过本实施例的以上方案，在具体的运用中：首先，将待铆合的弹片拉头置于滑座36的凹腔A1上，用手指抵住待铆合的弹片拉头，使得滑座36沿导轨35的纵向轨道352向前滑行，在滑座36的前限位块361与直动式行程开关38相触碰的同时，滑座36的后限位块362与导轨35的外周边缘接触限位，此时，弹片拉头的连接轴正处于铆合冲头343的对冲点处，位置精准；需要说明的是，所述对冲点为铆合冲头343与连接轴的铆合接触点；

此时，直动式行程开关38传递启动信号给电机21，电机21的输出轴211带动凸轮22转动，凸轮22的轮廓面与顶轮32相抵接，使左连杆311与右连杆312之间克服拉簧的拉力，左连杆311的前端与右连杆312的前端相互远离，相应的，左连杆311的后端与右连杆312的后端相互靠拢，带动左滑块341与右滑块342相向靠近；

然后，设置在左滑块341上的定位板344与弹片拉头的底座左侧相抵接，对弹片拉头的左侧限位，设置在右滑块342的铆合冲头343与弹片拉头的连接轴右侧面相作用，使得连接轴的右侧端面发生塑性形变，连接轴右侧墩粗并形成钉头，进而实现连接轴与底座的铆合固定，将拉牌限制在底座的连接轴上，完成铆合操作，此时，左连杆311的前端与右连杆312的前端在拉簧的作用下相互靠近，相应的，左连杆311的后端与右连杆312的后端相互远离，带动左滑块341与右滑块342相离分开；

最后，将铆合后的弹片拉头从凹腔A1中取出收料，滑座36在弹簧355的作用下向后滑动，待滑座36的前限位块361与导轨35的外周边缘相接触限位，滑座36完成位置复位。

实施例2

本实用新型的实施方式之一，本实施例的主要技术方案与实施例1，在本实施例中未作解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于：

所述左滑块341和右滑块342靠近所述滑座36的一侧各自设有一铆合冲头343，当所述滑座36沿所述纵向轨道352与所述行程开关38相抵接，所述左滑块341和右滑块342沿所述横向轨道351相向运动，左滑块341的铆合冲头343与所述弹片拉头的连接轴的左端面相作用，右滑块342的铆合冲头343与所述弹片拉头的连接轴的右端面相作用，将所述连接轴铆合固定；

一方面，采用双侧铆合冲头343对弹片拉头的连接轴两侧冲铆，使得连接轴的两侧端面发生塑性形变，连接轴两侧墩粗并形成钉头，进而实现连接轴与底座的铆合固定，将拉牌限制在底座的连接轴上；另一方面，通过单一动力驱动两组滑块相向对冲铆合，同步性高，确保铆合精度，提高弹片拉头的铆合良品率。

实施例3

本实用新型的实施方式之一，本实施例的主要技术方案与实施例1，在本实施例中未作解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于：

所述行程开关38为或为滚轮式行程开关38；

需要说明的是，拉链生产车间粉尘杂质较多，如若采用利用光电效应原理制成的光电开关作为限位开关，当光电开关的感光头有污损时，容易导致限位失效，半自动铆合机无法“感知”滑座36的到位动作；而滚轮式行程开关38是利用滑座36的碰撞使其触头动作来实现接通或分断电路，达到半自动铆合弹片拉头的目的。采用滚轮式行程开关38，利用机械碰撞式结构控制凸轮22的转动，半自动铆合机的响应更为迅速，且动作可靠。

实施例4

本实用新型的实施方式之一，本实施例的主要技术方案与实施例1，在本实施例中未作解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于：

所述行程开关38为微动式行程开关38；

需要说明的是，拉链生产车间粉尘杂质较多，如若采用利用光电效应原理制成的光电开关作为限位开关，当光电开关的感光头有污损时，容易导致限位失效，半自动铆合机无法“感知”滑座36的到位动作；而微动式行程开关38是利用滑座36的碰撞使其触头动作来实现接通或分断电路，达到半自动铆合弹片拉头的目的。采用微动式行程开关38，利用机械碰撞式结构控制凸轮22的转动，半自动铆合机的响应更为迅速，且动作可靠。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。

Claims (10)

1.一种弹片拉头半自动铆合机，包括基板，以及设置在基板上的驱动组件和铆合组件，所述弹片拉头包括底座、拉牌、弹片和连接轴，所述弹片位于所述底座上，所述铆合组件用于将所述连接轴与所述底座铆合连接固定，所述拉牌穿过所述连接轴与所述底座转动连接，其特征在于：

所述驱动组件包括电机和凸轮，所述电机位于所述基板下表面的一侧，所述凸轮位于所述基板上表面的一侧，所述基板上设有一贯穿上、下表面的通孔，所述电机的输出轴穿过所述通孔，与所述凸轮固定连接，由所述凸轮的转动驱动所述铆合组件；

所述铆合组件包括呈镜像对称分布的左连杆和右连杆，所述左连杆/右连杆的中部设有一支点，所述左连杆/右连杆分别绕各自所述支点转动，与所述基板形成铰接；所述左连杆/右连杆的前端设有顶轮，所述顶轮与所述凸轮的轮廓面相抵接，所述左连杆与右连杆之间还连接有一弹性元件，所述弹性元件位于靠近所述顶轮的一侧，所述左连杆、右连杆的后端还对应设有左滑块、右滑块；

还包括一导轨，所述导轨与所述基板固定连接，所述导轨为方型，上表面设有呈“十”字型交错的横向轨道和纵向轨道，所述纵向轨道上设有一滑座，所述滑座的上端面设有一凹腔，所述凹腔用于放置待铆合的所述弹片拉头，所述左滑块和右滑块分别置于所述滑座左右两侧的所述横向轨道上，所述左滑块和右滑块靠近所述滑座的一侧设有至少一个铆合冲头；

还包括一行程开关，所述行程开关与所述电机电连接，位于所述滑座的前部，当所述滑座沿所述纵向轨道与所述行程开关相抵接，所述电机的输出轴带动所述凸轮，驱动所述左连杆和右连杆转动，牵引所述左滑块和右滑块沿所述横向轨道相向或相离。

2.根据权利要求1所述的半自动铆合机，其特征在于，所述左滑块/右滑块为一延伸的线型材，所述左滑块/右滑块沿延伸方向的横截面呈“凸”字型。

3.根据权利要求2所述的半自动铆合机，其特征在于，所述左滑块靠近所述滑座的一侧还设有一定位板，所述右滑块靠近所述滑座的一侧设有一铆合冲头，当所述滑座沿所述纵向轨道与所述行程开关相抵接，所述左滑块和右滑块沿所述横向轨道相向运动，所述定位板与所述弹片拉头的左侧边缘相抵接，所述铆合冲头与所述弹片拉头的连接轴的右端面相作用，将所述连接轴铆合固定。

4.根据权利要求2所述的半自动铆合机，其特征在于，所述左滑块和右滑块靠近所述滑座的一侧各自设有一铆合冲头，当所述滑座沿所述纵向轨道与所述行程开关相抵接，所述左滑块和右滑块沿所述横向轨道相向运动，左滑块的铆合冲头与所述弹片拉头的连接轴的左端面相作用，右滑块的铆合冲头与所述弹片拉头的连接轴的右端面相作用，将所述连接轴铆合固定。

5.根据权利要求3或4所述的半自动铆合机，其特征在于，所述左滑块/右滑块上还设有转轴，所述转轴的中轴线垂直于所述左滑块/右滑块的上端面，与所述左滑块/右滑块转动连接，所述左连杆/右连杆的后端各自对应设有一腰型孔，所述转轴与所述腰型孔形成滑动连接。

6.根据权利要求5所述的半自动铆合机，其特征在于，所述滑座的前后两端分别设有前限位块和后限位块，所述前限位块与所述后限位块之间的间距大于所述导轨的纵向轨道的延伸长度。

7.根据权利要求6所述的半自动铆合机，其特征在于，所述导轨上还设有一沿所述纵向轨道延伸的凹槽，所述凹槽内设一弹簧，所述滑座的下端面对应设有一挡块，所述挡块与所述弹簧相抵接，当所述左滑块和右滑块沿所述横向轨道相离时，所述滑座在所述弹簧的弹力作用下滑动，使得所述前限位块与所述导轨外周边缘相抵接。

8.根据权利要求7所述的半自动铆合机，其特征在于，所述导轨上还设有多个压板，所述多个压板下端面与所述左滑块、右滑块、滑座的上端面相抵接。

9.根据权利要求1所述的半自动铆合机，其特征在于，所述弹性元件为拉簧。

10.根据权利要求1所述的半自动铆合机，其特征在于，所述行程开关为直动式行程开关，或为滚轮式行程开关，或为微动式行程开关。

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