CN216263027U - 一种自动脱模式冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动脱模式冲压模具，它包括：上模板组件，所述上模板组件包括上模板、一体成型在所述上模板底部的定位凸板、设置在所述定位凸板底部的多组型芯、开设在所述上模板两侧的第一弧形槽以及贯穿所述第一弧形槽的第一固定孔；中板组件；所述中板组件设置在所述上模板组件底部，它包括中板、开设在所述中板顶部且与所述定位凸板相配合使用的定位凹槽、设置在所述定位凹槽内且与所述型芯相配合使用的多组型腔以及开设在所述中板两侧的第二弧形槽；下模板组件；所述下模板组件设置在所述中板组件底部，它包括下模板、固定在所述下模板顶部的多组工字固定板、开设在所述下模板两侧的第三弧形槽以及贯穿所述第三弧形槽的第二固定孔。

Description

一种自动脱模式冲压模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种自动脱模式冲压模具。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，而在电机减振领域内最常用到的便是减振件，该减振件便是通过冲压工艺制成的。

在现有的冲压行业内，冲压模具通常为上模板和下模板的组合形式，冲压完成后，打开上模板，需要人工取下冲压好减振件，操作工长时间疲劳工作后，很容易发生安全事故；而且由于人工操作的影响，目前的冲压模具只能同时满足1-2件减振件的冲压，导致整体的冲压效率下降，无法满足客户的需求，浪费成本。

实用新型内容

本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种自动脱模式冲压模具。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种自动脱模式冲压模具，它包括：

上模板组件，所述上模板组件包括上模板、一体成型在所述上模板底部的定位凸板、设置在所述定位凸板底部的多组型芯、开设在所述上模板两侧的第一弧形槽以及贯穿所述第一弧形槽的第一固定孔；

中板组件；所述中板组件设置在所述上模板组件底部，它包括中板、开设在所述中板顶部且与所述定位凸板相配合使用的定位凹槽、设置在所述定位凹槽内且与所述型芯相配合使用的多组型腔以及开设在所述中板两侧的第二弧形槽；

下模板组件；所述下模板组件设置在所述中板组件底部，它包括下模板、固定在所述下模板顶部的多组工字固定板、开设在所述下模板两侧的第三弧形槽以及贯穿所述第三弧形槽的第二固定孔。

优化地，每组所述型芯包括开设在所述定位凸板上的第一凹槽、一体连接在所述第一凹槽底部的第一固定柱、一体连接在所述第一固定柱底部的扇形柱、固定在所述第一凹槽上且与所述第一固定柱相连的第一固定块、一体成型在所述第一固定柱上且连接所述扇形柱和第一固定块的第二固定块、圆周开设在所述第一凹槽外侧的第一外凸槽以及一体成型在所述第一凹槽底部的第二凹槽。

优化地，每组所述型腔包括开设在所述定位凹槽底部且与所述第一凹槽相配合的第三凹槽、一体成型在所述第三凹槽底部的第二固定柱、固定在所述第三凹槽底部的第一凸块、固定在所述第三凹槽底部且与所述第二固定柱相连的第二凸块、圆周开设在所述第三凹槽外侧且与所述第一外凸槽相配合的第二外凸槽以及开设在所述第三凹槽底部且贯穿所述中板的通孔。

优化地，所述第一固定块与第二固定块的高度和等于所述第一固定柱与扇形柱的高度和。

优化地，所述第二固定柱的高度等于所述第三凹槽的深度。

优化地，所述工字固定板穿过所述通孔。

优化地，所述型芯设有3°的拔模斜度。

优化地，所述上模板上有64组型芯，所述型芯、型腔和工字固定板的数量相同。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型自动脱模式冲压模具结构简单，不同于现有的上模板与下模板的冲压形式，而是在上模板与下模板之间增加了一块中板，在冲压完成后，将上模板、下模板与中板分离，成型的减振产品则都处在中板上，而后在顶升治具的作用下，完成冲压产品与中板的分离；冲压效率快，安全系数高，可同时满足多件产品的冲压任务，节省了人工的投入，节约成本。

附图说明

图1为本实用新型加工减振产品的结构示意图；

图2为本实用新型加工减振产品另一角度的结构示意图；

图3为本实用新型的结构示意图；

图4为本实用新型的爆炸图；

图5为本实用新型上模板组件的结构示意图；

图6为本实用新型中型芯的结构示意图；

图7为本实用新型中型芯的俯视图；

图8为本实用新型中板组件的结构示意图；

图9为本实用新型中板组件另一角度的结构示意图；

图10为本实用新型中型腔的结构示意图；

图11为本实用新型中型腔的俯视图；

图12为本实用新型下模板组件的结构示意图；

附图标记说明：

1、上模板组件；11、上模板；12、定位凸板；13、型芯；131、第一凹槽；132、第一固定柱；133、扇形柱；134、第一固定块；135、第二固定块；136、第二凹槽；137、第一外凸槽；14、第一弧形槽；15、第一固定孔；

2、中板组件；21、中板；22、定位凹槽；23、型腔；231、第三凹槽；232、第一凸块；233、第二固定柱；234、第二凸块；235、第二外凸槽；236、通孔；237、第三固定块；24、第二弧形槽；

3、下模板组件；31、下模板；32、工字固定板；33、第三弧形槽；34、第二固定孔。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本实用新型作进一步描述。

如图3、4所示，为本实用新型自动脱模式冲压模具的结构示意图，它用在冲压加工行业内，通常用于冲压如图1、2所示的产品(该产品为减振产品，由橡胶SBR(丁苯橡胶)制成，通常用于电机减振，以提高电机的使用寿命)，它包括上模板组件1、中板组件2和下模板组件3。

如图5所示，为上模板组件1的结构示意图，它包括上模板11、定位凸板12、型芯13、第一弧形槽14和第一固定孔15。上模板11为矩形状金属板，材质为HT250灰铸铁。定位凸板12一体成型在上模板11底部(定位凸板12的厚度小于上模板11的厚度)。第一弧形槽14开设在上模板11两侧，第一固定孔15贯穿第一弧形槽14(在实际冲压时，上模板11架在冲压机器上，第一弧形槽14与第一固定孔15用于连接外部的升降气缸，外部升降气缸的伸缩杆连接在第一固定孔15上，当冲压完成后，外部升降气缸用于打开上模板11)。

型芯13有多组，它们设置在定位凸板12底部(型芯13有64组，它们8*8分布在定位凸板12底部)，如图6、7所示为型芯13的示意图，每组型芯13包括第一凹槽131、第一固定柱132、扇形柱133、第一固定块134、第二固定块135、第二凹槽136和第一外凸槽137。第一凹槽131开设在定位凸板12底部(第一凹槽131的整体形状为圆形，其内部一体连接有两个等腰梯形，且两个等腰梯形相对设置)。第一固定柱132一体连接在第一凹槽131底部，扇形柱133一体连接在第一固定柱132底部(扇形柱133的高度高于第一固定柱132的高度，且扇形柱133的两侧面夹角为120°)。第一固定块134一体连接在第一凹槽131底部且与第一固定柱132相连(第一固定块134为矩形状金属块，且第一固定块134的高度高于第一固定柱132)。第二固定块135一体成型在第一固定柱132上且分别连接扇形柱133和第一固定块134(第二固定块135为矩形状金属块，第一固定块134与第二固定块135的高度和等于第一固定柱132与扇形柱133的高度和)。第一外凸槽137有多组，它们圆周开设在第一凹槽131外侧(第一外凸槽137有四组)。第二凹槽136一体成型在第一凹槽131底部(第二凹槽136处在第一凹槽131的侧边上，且第二凹槽136位于第一固定块134远离第一固定柱132的一侧上)。在冲压完成后，为了方便脱模，因此型芯13设有3°的拔模斜度。

中板组件2设置在上模板组件1底部，与上模板组件1配合成型所需的产品，如图8、9所示，为中板组件2的结构示意图，它包括中板21、定位凹槽22、型腔23和第二弧形槽24。中板21为矩形状金属板，材质为HT250灰铸铁。定位凹槽22开设在中板21顶部且与定位凸板12相配合使用(定位凹槽22的深度等于定位凸板12的厚度，定位凹槽22的长宽等于定位凸板12的长宽，在实际冲压时，外部的升降气缸带动上模板11下降，当上模板11贴合中板21时，定位凸板12刚好置于定位凹槽22内)。第二弧形槽24开设在中板21两侧(第二弧形槽24与第一弧形槽14的直径、数量相同)。

型腔23有多组，它们设置在定位凹槽22内且与型芯13相配合使用(型腔23的数量等于型芯13的数量，且型腔23在定位凹槽22上的排布方式与型芯13在定位凸板12上的排布方式相同)，如图10、11所示为型腔23的示意图，每组型腔23包括第三凹槽231、第一凸块232、第二固定柱233、第二凸块234、第二外凸槽235、通孔236和第三固定块237。第三凹槽231开设在定位凹槽22底部且与第一凹槽131相配合(第三凹槽231与第一凹槽131的形状大小相同，区别仅在于第三凹槽231的深度大于第一凹槽131的深度)。通孔236开设在第三凹槽231底部且贯穿中板21，第二固定柱233有多块，它们一体成型在第三凹槽231底部(第二固定柱233的高度等于第三凹槽231的深度，且第二固定柱233圆周设置在通孔236外侧，第二固定柱233的截面形状为直角三角形)。第一凸块232固定在第三凹槽231底部且连接在第三凹槽231的侧边上(第一凸块232的高度小于第三凹槽231的深度，且第一凸块232位于两块第二固定柱233之间)。第二凸块234有两块，它们固定在第三凹槽231底部且一端连接在第三凹槽231侧边，另一端连接在第二固定柱233上(第二凸块234与第一凸块232的高度相同，两块第二凸块234与第一凸块232相对设置)。第二外凸槽235有多组，它们圆周开设在第三凹槽231的侧边上(第二外凸槽235有四组)。第三固定块237一体成型在第三凹槽231底部且连接在第三凹槽231侧边上(第三固定块237处在两块第二凸块234之间且与第一凸块232相对设置)。

下模板组件3设置在中板组件2的底部，用于辅助成型冲压产品，如图12所示，为下模板组件3的结构示意图，它包括下模板31、工字固定板32、第三弧形槽33和第二固定孔34。下模板31为矩形状金属板，材质为HT250灰铸铁。第三弧形槽33开设在下模板31两侧，第二固定孔34贯穿第三弧形槽33(第三弧形槽33与第二弧形槽24的直径、数量相同)。工字固定板32有多组，它们固定在下模板31顶部(工字固定板32穿过中板21的通孔236，用于成型冲压产品的底部，工字固定板32与型腔23的数量相同)。

在实际冲压过程中，将此模具架在冲压机上，将料摆在中板21上，下降的上模板11压合料(由于上模板11的型芯13设有3°的拔模斜度，因此冲压后的产品都处在中板21上)；下模板31进入机器，然后由顶升治具将中板21上的冲压产品顶起，完成产品与中板21的分离。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种自动脱模式冲压模具，其特征在于，它包括：

上模板组件(1)，所述上模板组件(1)包括上模板(11)、一体成型在所述上模板(11)底部的定位凸板(12)、设置在所述定位凸板(12)底部的多组型芯(13)、开设在所述上模板(11)两侧的第一弧形槽(14)以及贯穿所述第一弧形槽(14)的第一固定孔(15)；

中板组件(2)；所述中板组件(2)设置在所述上模板组件(1)底部，它包括中板(21)、开设在所述中板(21)顶部且与所述定位凸板(12)相配合使用的定位凹槽(22)、设置在所述定位凹槽(22)内且与所述型芯(13)相配合使用的多组型腔(23)以及开设在所述中板(21)两侧的第二弧形槽(24)；

下模板组件(3)；所述下模板组件(3)设置在所述中板组件(2)底部，它包括下模板(31)、固定在所述下模板(31)顶部的多组工字固定板(32)、开设在所述下模板(31)两侧的第三弧形槽(33)以及贯穿所述第三弧形槽(33)的第二固定孔(34)。

2.根据权利要求1所述的一种自动脱模式冲压模具，其特征在于：每组所述型芯(13)包括开设在所述定位凸板(12)上的第一凹槽(131)、一体连接在所述第一凹槽(131)底部的第一固定柱(132)、一体连接在所述第一固定柱(132)底部的扇形柱(133)、固定在所述第一凹槽(131)上且与所述第一固定柱(132)相连的第一固定块(134)、一体成型在所述第一固定柱(132)上且连接所述扇形柱(133)和第一固定块(134)的第二固定块(135)、圆周开设在所述第一凹槽(131)外侧的第一外凸槽(137)以及一体成型在所述第一凹槽(131)底部的第二凹槽(136)。

3.根据权利要求2所述的一种自动脱模式冲压模具，其特征在于：每组所述型腔(23)包括开设在所述定位凹槽(22)底部且与所述第一凹槽(131)相配合的第三凹槽(231)、一体成型在所述第三凹槽(231)底部的第二固定柱(233)、固定在所述第三凹槽(231)底部的第一凸块(232)、固定在所述第三凹槽(231)底部且与所述第二固定柱(233)相连的第二凸块(234)、圆周开设在所述第三凹槽(231)外侧且与所述第一外凸槽(137)相配合的第二外凸槽(235)以及开设在所述第三凹槽(231)底部且贯穿所述中板(21)的通孔(236)。

4.根据权利要求2所述的一种自动脱模式冲压模具，其特征在于：所述第一固定块(134)与第二固定块(135)的高度和等于所述第一固定柱(132)与扇形柱(133)的高度和。

5.根据权利要求3所述的一种自动脱模式冲压模具，其特征在于：所述第二固定柱(233)的高度等于所述第三凹槽(231)的深度。

6.根据权利要求3所述的一种自动脱模式冲压模具，其特征在于：所述工字固定板(32)穿过所述通孔(236)。

7.根据权利要求1所述的一种自动脱模式冲压模具，其特征在于：所述型芯(13)设有3°的拔模斜度。

8.根据权利要求1所述的一种自动脱模式冲压模具，其特征在于：所述上模板(11)上有64组型芯(13)，所述型芯(13)、型腔(23)和工字固定板(32)的数量相同。

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