CN216245788U - 一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，包括承管板和冷却管，冷却管套设在承管板的内部；承管板上开设有用于插入冷却管的管板孔，管板孔的内壁上开设有第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽和第四凹槽，第四凹槽、第三凹槽、第二凹槽和第一凹槽围绕管板孔内壁一周且相互平行，第一凹槽中心与第二凹槽中心之间的距离、第二凹槽中心与第三凹槽中心之间的距离、第三凹槽中心与第四凹槽中心之间的距离均相同；承管板与冷却管的连接部分包括胀接部分和非胀接部分。本实用新型采用上述结构的一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，解决了加工时间长、加工成本高的问题，加工工艺简单，安全可靠。

Description

一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构

技术领域

本实用新型涉及汽轮发电机用氢气冷却器的密封技术领域，尤其是涉及一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构。

背景技术

随着电力工业的不断发展，汽轮发电机组正不断朝着大机组、高参数和超大容量的方向发展。汽轮发电机的单机容量越大，损耗也就越大，为了及时带走内部热量，发电机的冷却介质通常选用冷却效果好的氢气。随着对散热要求的不断提高，氢气工作压力也不断提高，这样氢气冷却器的密封问题变得更为突出。在氢气冷却器制造行业，当氢气工作压力较大时，为了保证承管板和冷却管之间的密封性，通常采用强度胀接结构。目前的承管板与冷却管的强度胀接结构，是在承管板孔内布置特殊结构的凹槽。为了加工特殊结构的凹槽，需要用到特殊的设备、刀具及工艺过程，导致加工时间较长，加工成本较高。为了控制生产进度和成本，寻找一种加工简单、安全可靠的承管板与冷却管强度胀接结构是非常有必要的。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，解决了加工时间长、加工成本高的问题，加工工艺简单，安全可靠。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，包括承管板和冷却管，所述冷却管套设在所述承管板的内部；

所述承管板上开设有用于插入所述冷却管的管板孔，所述管板孔的内壁上开设有第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽和第四凹槽，所述第四凹槽、所述第三凹槽、所述第二凹槽和所述第一凹槽围绕所述管板孔内壁一周且相互平行，所述第一凹槽中心与所述第二凹槽中心之间的距离、所述第二凹槽中心与所述第三凹槽中心之间的距离、所述第三凹槽中心与所述第四凹槽中心之间的距离均相同；

所述承管板与所述冷却管的连接部分包括胀接部分和非胀接部分，所述非胀接部分的长度小于所述胀接部分的长度。

优选的，所述非胀接部分位于所述第四凹槽的外侧，所述非胀接部分的长度为1mm。

优选的，所述第一凹槽、所述第二凹槽、所述第三凹槽和所述第四凹槽与所述管板孔内壁通过倒角连接，倒角为0.4X45°。

优选的，所述第一凹槽、所述第二凹槽、所述第三凹槽和所述第四凹槽的深度均为0.4mm，宽度为3mm。

优选的，所述第一凹槽与所述第二凹槽中心之间的距离、所述第二凹槽与所述第三凹槽中心之间的距离、所述第三凹槽与所述第四凹槽中心之间的距离均为8mm。

因此，本实用新型采用上述结构的一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，解决了加工时间长、加工成本高的问题，加工工艺简单，安全可靠。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构实施例的截面图；

图2为本实用新型一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构实施例的结构示意图。

具体实施方式

以下通过附图和实施例对本实用新型的技术方案作进一步说明。

除非另外定义，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

实施例

图1为本实用新型一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构实施例的截面图，图2为本实用新型一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构实施例的结构示意图。如图所示，本实用新型提供了一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，包括承管板1和冷却管2，冷却管2套设在承管板1的内部；承管板1上开设有用于插入冷却管2的管板孔，管板孔的内壁上开设有第一凹槽3、第二凹槽4、第三凹槽5和第四凹槽6，第四凹槽6、第三凹槽5、第二凹槽4和第一凹槽3围绕管板孔内壁一周且相互平行，第一凹槽3中心与第二凹槽4中心之间的距离、第二凹槽4中心与第三凹槽5中心之间的距离、第三凹槽5中心与第四凹槽6中心之间的距离均相同；承管板1与冷却管2的连接部分包括胀接部分和非胀接部分，非胀接部分的长度小于胀接部分的长度。非胀接部分位于第四凹槽6的外侧，非胀接部分的长度为1mm。此结构工艺简单，成本较低，且安全可靠。

第一凹槽3、第二凹槽4、第三凹槽5和第四凹槽6与管板孔内壁通过倒角连接，倒角为0.4X45°。第一凹槽3、第二凹槽4、第三凹槽5和第四凹槽6的深度均为0.4mm，宽度为3mm。第一凹槽3与第二凹槽4中心之间的距离、第二凹槽4与第三凹槽5中心之间的距离、第三凹槽5与第四凹槽6中心之间的距离均为8mm。

因此，本实用新型采用上述结构的一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，解决了加工时间长、加工成本高的问题，加工工艺简单，安全可靠。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，其特征在于：

包括承管板和冷却管，所述冷却管套设在所述承管板的内部；

所述承管板上开设有用于插入所述冷却管的管板孔，所述管板孔的内壁上开设有第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽和第四凹槽，所述第四凹槽、所述第三凹槽、所述第二凹槽和所述第一凹槽围绕所述管板孔内壁一周且相互平行，所述第一凹槽中心与所述第二凹槽中心之间的距离、所述第二凹槽中心与所述第三凹槽中心之间的距离、所述第三凹槽中心与所述第四凹槽中心之间的距离均相同；

所述承管板与所述冷却管的连接部分包括胀接部分和非胀接部分，所述非胀接部分的长度小于所述胀接部分的长度。

2.根据权利要求1所述的一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，其特征在于：所述非胀接部分位于所述第四凹槽的外侧，所述非胀接部分的长度为1mm。

3.根据权利要求2所述的一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，其特征在于：所述第一凹槽、所述第二凹槽、所述第三凹槽和所述第四凹槽与所述管板孔内壁通过倒角连接，倒角为0.4X45°。

4.根据权利要求3所述的一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，其特征在于：所述第一凹槽、所述第二凹槽、所述第三凹槽和所述第四凹槽的深度均为0.4mm，宽度为3mm。

5.根据权利要求4所述的一种氢气冷却器承管板与冷却管强度胀接结构，其特征在于：所述第一凹槽与所述第二凹槽中心之间的距离、所述第二凹槽与所述第三凹槽中心之间的距离、所述第三凹槽与所述第四凹槽中心之间的距离均为8mm。

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