CN216230518U - 一种侧位透明大跷板塑胶模具结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于大翘板技术领域，尤其为一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，所述装置本体的上部开设有安装槽，所述安装槽内部的底壁上抵触连接有圆周阵列分布的四个塑形墙板，四个所述塑形墙板对应部位处相互组合成注塑空腔，本实用新型，通过各个塑形墙板相互组合成注塑空腔，再利用塑形墙板外侧的夹板进行夹紧，塑胶材料在注塑空腔内注塑成型后，只需要松开塑形墙板外侧的夹板，并取出锻造件外侧的塑形墙板即可，有效的避免锻造件粘合在注塑空腔的内壁上，避免人工敲打模具所导致的锻造件和模具受损现象，同时，组合成注塑空腔的各个塑形墙板可以进行单独的拆除更换和清洗，避免了模具的注塑空腔不易清洗和更换成本高的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及大翘板技术领域，具体为一种侧位透明大跷板塑胶模具结构。
背景技术
大翘板开关又称之为跷板开关、电源开关和船形开关等，主要运用于控制电子设备与电源之间的电性连接。
大翘板开关在塑形的制作生产过程中，会利用到塑胶模具，塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件，目前的塑胶模具在注塑完成后，会发生成型的锻造件粘连在凹模的注塑槽内壁中，一般都是通过工作人员敲到凹模表壁，利用敲击产生振动振开粘连在凹模上的锻造件，这不仅增加了工作人员的负担，也会导致模具和锻造件表面变形受损，如果凹模注塑槽壁发生变形磨损，则需要更换整个凹模，这会增加模具的使用成本。
实用新型内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，解决了目前的大跷板塑胶模具不易拆模的问题。
(二)技术方案
本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，包括装置本体，所述装置本体的上部开设有安装槽，所述安装槽内部的底壁上抵触连接有圆周阵列分布的四个塑形墙板，四个所述塑形墙板对应部位处相互组合成注塑空腔，所述安装槽内部的底壁上滑动连接有圆周阵列分布的四个夹板，每两个所述塑形墙板相对连接部位处的外壁上均紧密抵接有夹板，所述装置本体外侧通过螺纹孔螺纹连接有圆周阵列分布的四个螺纹杆，所述螺纹杆对应塑形墙板的一端穿过装置本体上的螺纹孔与对应位置处的夹板转动连接，所述装置本体的上方设置有闭合塑胶空腔上口部位的上模板，所述上模板通过固定组件与四个塑形墙板的上部固定连接。
优选的，固定组件包括螺纹环，所述螺纹环的内侧开设有内螺纹，四个所述塑形墙板外侧均开设有螺纹槽，且四个螺纹槽相互组合成圆形的第一外螺纹，所述上模板的外侧开设有第二外螺纹，所述螺纹环上的内螺纹与第一外螺纹和第二外螺纹均螺纹连接。
优选的，所述螺纹环的内螺纹与第一外螺纹和第二外螺纹组合的圆台型结构相适配。
优选的，所述夹板背离塑形墙板的一侧边角设置有两个支撑板，所述支撑板的底部与安装槽内部的底壁抵触连接。
优选的，所述螺纹杆远离夹板的一端开设有垂直于螺纹杆的安装孔，安装孔内插接连接有转杆。
优选的，所述螺纹环的外侧安装有圆周阵列分布的握杆，所述上模板的上部开设有注塑孔。
(三)有益效果
与现有技术相比，本实用新型提供了一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，具备以下有益效果：
本实用新型，通过各个塑形墙板相互组合成注塑空腔，再利用塑形墙板外侧的夹板进行夹紧，塑胶材料在注塑空腔内注塑成型后，只需要松开塑形墙板外侧的夹板，并取出锻造件外侧的塑形墙板即可，有效的避免锻造件粘合在注塑空腔的内壁上，避免人工敲打模具所导致的锻造件和模具受损现象，同时，组合成注塑空腔的各个塑形墙板可以进行单独的拆除更换和清洗，避免了模具的注塑空腔不易清洗和更换成本高的问题。
附图说明
图1为本实用新型的立体示意图；
图2为本实用新型夹板、塑形墙板和装置本体的配合立体示意图；
图3为本实用新型夹板、塑形墙板和装置本体的配合俯视示意图；
图4为本实用新型螺纹环的立体示意图；
图5为本实用新型上模板的立体示意图。
图中：1、装置本体；2、螺纹环；3、上模板；4、注塑孔；5、握杆；6、安装槽；7、夹板；8、螺纹杆；9、转杆；10、塑形墙板；11、支撑板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
如图1－图5所示，本实用新型一个实施例提出的一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，包括装置本体1，装置本体1的上部开设有安装槽6，安装槽6内部的底壁上抵触连接有圆周阵列分布的四个塑形墙板10，四个塑形墙板10对应部位处相互组合成注塑空腔，安装槽6内部的底壁上滑动连接有圆周阵列分布的四个夹板7，每两个塑形墙板10相对连接部位处的外壁上均紧密抵接有夹板7，装置本体1外侧通过螺纹孔螺纹连接有圆周阵列分布的四个螺纹杆8，螺纹杆8对应塑形墙板10的一端穿过装置本体1上的螺纹孔与对应位置处的夹板7转动连接，装置本体1的上方设置有闭合塑胶空腔上口部位的上模板3，上模板3通过固定组件与四个塑形墙板10的上部固定连接；
安装槽6用于安装夹板7和塑形墙板10等零部件，塑形墙板10用于组合成注塑空腔，利用注塑空腔盛装注塑料，并且注塑空腔提供一个稳定的成型腔体，确保注塑料顺利注塑冷却成型，通过转动螺纹杆8，使螺纹杆8上的夹板7推动塑形墙板10，从而增加塑形墙板10相互之间的挤压力度，以此减小塑形墙板10之间的缝隙，从而避免注塑料从塑形墙板10之间的缝隙中流出，上模板3用于封闭注塑空腔的上口。
进一步的，固定组件包括螺纹环2，螺纹环2的内侧开设有内螺纹，四个塑形墙板10外侧均开设有螺纹槽，且四个螺纹槽相互组合成圆形的第一外螺纹，上模板3的外侧开设有第二外螺纹，螺纹环2上的内螺纹与第一外螺纹和第二外螺纹均螺纹连接；
螺纹环2通过内螺纹同时螺纹连接上模板3和四个塑形墙板10，从而使上模板3固定在塑形墙板10的上部。
具体的，螺纹环2的内螺纹与第一外螺纹和第二外螺纹组合的圆台型结构相适配；
第一外螺纹与第二外螺纹组合成圆台型结构，第一外螺纹与第二外螺纹组合成的圆台型结构是为了方便螺纹环2在向下转动时，螺纹环2利用外螺纹带动上模板3向下挤压塑形墙板10的上部，以此缩小上模板3和塑形墙板10之间的缝隙，避免注塑料从上模板3和塑形墙板10的缝隙中流出。
值得说明的是，夹板7背离塑形墙板10的一侧边角设置有两个支撑板11，支撑板11的底部与安装槽6内部的底壁抵触连接；
支撑板11用于撑起夹板7的上部，避免支撑板11发生倾斜。
进一步的，螺纹杆8远离夹板7的一端开设有垂直于螺纹杆8的安装孔，安装孔内插接连接有转杆9；
转杆9插入螺纹杆8的安装孔内，可以方便工作人员利用转杆9转动螺纹杆8。
具体的，螺纹环2的外侧安装有圆周阵列分布的握杆5，上模板3的上部开设有注塑孔4；
握杆5是为了方便转动螺纹环2。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，包括装置本体(1)，其特征在于：所述装置本体(1)的上部开设有安装槽(6)，所述安装槽(6)内部的底壁上抵触连接有圆周阵列分布的四个塑形墙板(10)，四个所述塑形墙板(10)对应部位处相互组合成注塑空腔，所述安装槽(6)内部的底壁上滑动连接有圆周阵列分布的四个夹板(7)，每两个所述塑形墙板(10)相对连接部位处的外壁上均紧密抵接有夹板(7)，所述装置本体(1)外侧通过螺纹孔螺纹连接有圆周阵列分布的四个螺纹杆(8)，所述螺纹杆(8)对应塑形墙板(10)的一端穿过装置本体(1)上的螺纹孔与对应位置处的夹板(7)转动连接，所述装置本体(1)的上方设置有闭合塑胶空腔上口部位的上模板(3)，所述上模板(3)通过固定组件与四个塑形墙板(10)的上部固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，其特征在于：固定组件包括螺纹环(2)，所述螺纹环(2)的内侧开设有内螺纹，四个所述塑形墙板(10)外侧均开设有螺纹槽，且四个螺纹槽相互组合成圆形的第一外螺纹，所述上模板(3)的外侧开设有第二外螺纹，所述螺纹环(2)上的内螺纹与第一外螺纹和第二外螺纹均螺纹连接。
3.根据权利要求2所述的一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，其特征在于：所述螺纹环(2)的内螺纹与第一外螺纹和第二外螺纹组合的圆台型结构相适配。
4.根据权利要求1所述的一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，其特征在于：所述夹板(7)背离塑形墙板(10)的一侧边角设置有两个支撑板(11)，所述支撑板(11)的底部与安装槽(6)内部的底壁抵触连接。
5.根据权利要求4所述的一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，其特征在于：所述螺纹杆(8)远离夹板(7)的一端开设有垂直于螺纹杆(8)轴向的安装孔，安装孔内插接连接有转杆(9)。
6.根据权利要求2所述的一种侧位透明大跷板塑胶模具结构，其特征在于：所述螺纹环(2)的外侧安装有圆周阵列分布的握杆(5)，所述上模板(3)的上部开设有注塑孔(4)。
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| CN202122788544.7U CN216230518U (zh) | 2021-11-15 | 2021-11-15 | 一种侧位透明大跷板塑胶模具结构 |
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